Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Deteksi emisi akustik dilakukan untuk menjawab kebutuhan akan tanda-tanda kerusakan sedini mungkin pada komponen mesin. Emisi akustik sendiri merupakan pelepasan energi gelombang tegangan pada saat deformasi awal yang menjadi indikator kerusakan skala mikro komponen mesin, yang tidak dapat dideteksi dengan metode lain. Namun, perkembangan deteksi emisi akustik menjadi lamban karena sulitnya melakukan reka ulang proses penjalaran gelombang emisi akustik untuk dapat mengidentifikasi lokasi sumber kerusakan dini pada elemen mesin. Tujuan penelitian ini adalah mengembangkan teknik penentuan lokasi sumber kerusakan dini pada elemen mesin melalui metode triangulasi perbedaan waktu datang (time of arrival) sinyal antar sensor. Penelitian dilakukan dengan menggunakan pelat baja tahan karat SS 304 dan alumunium 6083 sebagai representasi elemen mesin serta digunakan sensor piezoceramic PZT yang bertindak sebagai aktuator dan sensor emisi akustik pada permukaan pelat tersebut. Penelitian dimulai dengan studi awal untuk mengetahui karakteristik penjalaran gelombang tegangan berupa hubungan pengurangan amplitudo dan kecepatan penjalaran terhadap frekuensi sumber emisi untuk dapat digunakan pada tahapan akuisisi dan analisis data sinyal AE dalam menentukan lokasi sumber kerusakan. Penelitian kemudian dilanjutkan dengan mengembangkan teknik penentuan lokasi sumber kerusakan dini yang mengadopsi sistem Global Positioning System (GPS) yaitu berupa triangulasi jarak yang diperoleh dari perbedaan waktu datang (time of arrival) antar sensor dan kecepatan penjalaran gelombang tegangan pada material. Dari hasil penelitian ini menunjukan bahwa teknik penentuan lokasi dengan metode ini menghasilkan akurasi yang cukup baik bila sumber AE berada di dalam bidang yang dibatasi oleh lokasi sensor-sensor, tetapi akurasi teknik ini menjadi buruk apabila lokasi sumber berada di luar bidang yang dibatasi oleh lokasi sensorsensor dengan penyelesaian non-iteratif menunjukan hasil yang lebih akurat daripada penyelesaian iteratif. Akurasi penentuan lokasi hingga 100% pada lokasi sensor yang teratur dan 91,6% pada lokasi sensor yang acak. Langkah verifikasi dilakukan dengan menggunakan bidang deteksi yang lebih besar dan menggunakan jumlah sensor yang lebih banyak, lebih dari 4 sensor.

---

Acoustic emission detection has been done to answer the challenge to locate damage as early as possible in the machinery components. Acoustic emission is a rapid stress of energy release at the time of initial deformations as indicators of micro-scale damage to engine components, which cannot be detected by other methods. However, the development of acoustic emission detection has been very retarder due to the difficulty of reconstruction of acoustic emission wave propagation process in order to identify the location of the source of incipient damage on machine elements. The purpose of this study is to develop a technique of determining the location of the source of damage early on machine elements through triangulation method of time of arrival differences between the sensor signals.

The study was conducted by using a stainless steel SS 304 and aluminum 6083 plate as the representation of machine elements, PZT piezoceramic acted as sensors as well as actuators on the surface of the plate. The study began with a preliminary study to determine the characteristics of stress wave propagation in the relationship of amplitude attenuation and wave propagation speed respected to the frequency of emission sources and materials which would be used in the stages of data acquisition and analysis of AE signals in determining the location of the source of damage. Research was continued by developing a technique of determining the location of the source of incipient damage adopted the Global Positioning System (GPS) that is triangulation distance obtained from the time of arrival difference between the sensors and the speed of stress wave propagation in the material.

From the results of this study indicate that the technique of determining the location of these methods produce fairly good accuracy when the AE source is in the plane restricted by the location of the sensors, but the accuracy of this technique is worse when the source location is outside the respective plane and the non-iterative technique shows better result than the iterative one. The accuracy of this technique is up to 100% for structured and 90,6% for random sensors locations. Verification step then made by using larger detection area and using more than 4 sensors."

"Dalam riset ini dikembangkan satu teknik baru untuk mendeteksi kerusakan dini pada satu elemen mesin dinamis, yaitu suatu bantalan gelinding. Dengan menggunakan bantalan gelinding sebagai benda uji elemen mesin, ternyata teknik baru yang dikembangkan tersbut bekerja dengan sangat baik sebagaimana yang diharapkan. Tahapan-tahapan eksperimen telah dilakukan dari percobaan simulasi computer sampai percobaan-percobaan simulasi langsung nyata (real-time). Eksperimen-eksperimen dalam penelitian ini terdiri dari pengembangan suatu rancangan khusus sensor AE, sekalian dengan pengembangan metode pemrosesan sinyal yang mampu menampilkan kembali sinyal asli AE dari ketertutupannya oleh sinyal-sinyal pengotor (noise) yang menyembunyikannya. Sinyal AE tersebut mempunyai frekuensi yang sangat tinggi, tetapi dengan amplitude yang sangat rendah sehingga sulit dideteksi secara langsung karena terkubur didalam sinyalsinyal pengotor lainnya. AE, Accoustic Emissions, adalah gelombang tegangan yang menjalar sebagai emisi akustik walaupun tidak ada hubungannya sama sekali dengan suara. Sensor-sensor rancangan khusus dikembangkan terlebih dahulu, dan kemudian metode-metode pemrosesan sinyal diteliti secara luas sampai ditemukan satu metode yang paling efektif dan cukup efisien. Metode pemrosesan sinyal yang terpilih tersebut dimodifikasi dan disesuaikan lagi agar cocok dengan penggunaan dan persyaratan dari sistem deteksi yang dikembangkan. Dengan kemampuan untuk mendeteksi penjalaran gelombang tegangan, maka kerusakan dini pada elemen mesin dinamis dapat ditentukan. Ini adalah dikarenakan bahwa pada kondisi saat-saat sangat awal yang kemudian tumbuhnya keretakan, bahan dari elemen mesin mengalami regangan sehingga melepaskan energi regangan tersebut dengan sangat cepat dengan membangkitkan gelombang-gelombang tegangan. Gelombang-gelombang tegangan ini akan menjalar ke semua arah dengan bentuk yang sama dengan gelombang suara, yaitu bentuk gelombanggelombang Raleigh atau bentuk gelombang P longitudinal.The development of a new technique to detect incipient damage in a dynamic machine component, i.e. rolling elements bearing, had been done in this research. By using a rolling element bearing as the machine component test object, it was revealed that this new developed technique performed quite well as expected. Experimental stages had been done from computer simulation to real time simulation tests. The experimental research consisted of the development of the special design AE sensor, as well as the development of the signal processing method that enhanced the AE signal out of the corrupting noise signals. The AE were very high frequency, but with very low amplitude that difficult to detect directly since they were burried under other noise signals. The stress waves were called as Accoustic Emissions (AE) even had nothing to do with sound. Special design sensors were developed first and then signal-processing methods were studied extensively. The chosen method was modified and adjusted in order to suit the requirements of the detection system. By the ability to detect the stress waves, the incipient failure of the dynamic machine component could be determined. This was dued to the conditions that at the beginning of the failure, and then in the crack growth, material were strained and would release its strain energy very quick which were generating stress waves. These stress waves were propagating to all direction with a same type of wave with the sound wave, i.e. Raleigh or longitudinal P waves."

"Fenomena yang sering ditemukan di lapangan adalah masalah partial discharge pada isolasi khususnya bushing transformator yang seharusnya mampu untuk menahan tegangan tembus yang telah ditentukan. Namun pengukuran dan pendeteksian partial discharge sebagai langkah preventif masih jarang dijumpai, sehingga berakibat pada kegagalan total pada isolasi. Pada penelitian ini dibahas tentang kegagalan isolasi baik padat, cair maupun gas yang merupakan faktor penting terjadinya partial discharge.Bushing merupakan peralatan persambungan yang merupakan titik lemah dari sistem tenaga listrik dan rentan terhadap kegagalan. Sehingga disusunlah berbagai metode untuk pendeteksian partial discharge ini seperti Dissolved Gas Analysis (DGA), pendeteksian emisi akustik, ultrasonik dan infra merah. Pada penelitian ini digunakan kombinasi monitoring partial discharge dengan menggunakan metode emisi akustik dan infra merah yang menunjukkan kemunculan sinyal emisi akustik dengan frekuensi-frekuensi tinggi pada partial discharge dengan energi yang lebih rendah.

---

In field work, the most occurrance phenomene is partial discharge on isolation especially for isolation in bushing transformator which should able to resist the penetration voltage that have determined before. However, measurement and detection of partial discharge as preventive step is rare to do, so it can cause a total failure in isolation. This research is purposed to explain more about a total failure on solid, liquid, and gas isolation which is an important factor in partial discharge occurance.

Bushing is a conjuction tool which is a weak point from electricity energy system and vulnurable with failure. Therefore, there are several method to detect partial discharge such as Dissolved Gas Analysis (DGA), acoustic emission, ultrasonic dan infra red. In this study used monitoring partial discharge with combining acoustic emission and infrared that show partial discharge of low energy create acoustic emission signal of higher frequency. "