Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Outer tube merupakan salah satu komponen kendaraan roda dua, dimana pada aplikasinya memerlukan sifat mekanis yang baik dan bebas dari cacat. Proses pembuatan outer tube menggunakan pengecoran dengan metode gravity die casting. Dimana kualitas hasil pengecoran dipengaruhi oleh parameter proses pembuatannya. Pada penelitian ini temperatur cetakan Iogam dijadikan sebagai parameter penelitian. Kecenderungan cacat yang terjadi pada outer tube antara Iain misrun, retak , shrinkage dan udara terjebak_ Dan daerah yang mengalami cacat - cacat tersebut merupakan daerah - daerah dengan kemungkinan terbesar terjadinya cacat tersebut sesuai dengan teori yang teiah ada. Design dies merupakan salah satu dari penyebab cacat - cacat tersebut. Sedangkan sifat mekanis yang dihasilkan dari proses pengecoran ini tergantung dari kondisi - kondisi pengecoran yang dilakukan , tidak berhubuhgan dengan design cetakan outer tube.

Abstrak :
ABSTRAK
Cacat merupakan penyimpangan kualitas suatu produk yang tidak diinginkan dalam dunia industri. Karena itu setiap proses produksi di dalamnya harus dapat menghasilkan produk yang memiliki kualifikasi sesuai standard yang telah ditetapkan guna memenuhi kepuasan pelanggan. PT. A mempunyai masalah cacat komponen silinder yang mencapai 4,47% atau diatas batas maksimal prosentase cacat yang telah ditetapkan perusahaan sebesar 3,6%. Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi cacat bocor produksi komponen silinder yang terjadi di seksi Die Casting PT A. Metode PDCA dengan seven tools sebagai alat bantu mutu digunakan untuk menganalisis dan membantu proses perbaikan cacat bocorkomponen silinder. Dari hasil analisis dapat diketahui bahwa penyebab kebocoran pada komponen silinder adalah adanya undercut dan keropos pada komponen silinder. Sehingga perbaikan yang dilakukan adalah dengan melakukan tindakan perbaikan dan pencegahan terhadap faktor penyebab terjadinya undercut dan keropos pada komponen silinder. Dari hasil perbaikan pada komponen silinder dengan metode PDCA dapat menurunkan tingkat cacat produksi komponen silinder menjadi 3,17% atau turun 1,3%.

---

ABSTRACT
Defect is deviation the quality of a product which is not desirable in the industrial world. Therefore, every process of production should be able to produce a product that has the appropriate qualification standards have been established to customer satisfaction. PT. A has a problem of defect cylinder component which reaches 4.47% or above the maximum limit prosentase defects that have been set by the company of 3.6%. This study aims to reduce the production of defective cylinder component which leakage occurs in Die Casting section PT A. PDCA method with seven quality tools as a tool used to analyze and assist in the repair defective leaking cylinder component. From the analysis results can be seen that the cause of leaks in the cylinder component is the presence of the undercut and porous cylinder component. So that repairs are done is to make corrective and prevention action of factors causing the undercut and porous cylinder component. From the results of the cylinder component improvement with PDCA method can decrease of cylinder component defect rate to 3.17%, or down 1.3%

Abstrak :
Pemakaian Alat Pelindung Pendengaran (APD telinga) merupakan tahap akhir dari hirarki pengendalian kebisingan apabila pengendalian secara tehnik dan administrasi tidak berhasil dijalankan, karena susahnya untuk memantau perilaku pekerja dalam menggunakan APD telinga. Pada kenyataannya di PT.X dengan tingkat kebisingannya tinggi masih banyak pekerja yang tidak disiplin menggunakan APD telinga. Banyak faktor yang mempengaruhi perilaku pekerja sehingga tidak menggunakan APD telinga tersebut. Tujuan penelitian ini adalah untuk mencari faktor-faktor yang berhubungan dengan Perilaku Penggunaan alat pelindung pendengaran (Hearing Protektor) pada pekerja di bagian Die Casting PT.X. tahun 2004, dan merupakan studi yang bersifat kualitatif yang kemudian dikuantitatifkan. Rancangan penelitiannya adalah cross sectional, dengan sample penelitian berjumlah 66 orang pekerja, pengambilan data dilakukan dengan melakukan wawancara Sian observasi langsung, serta mengkaji data sekunder. Analisis data menggunakan analisis statistik yaitu analisis univariat, dilanjutkan analisis bivariat menggunakan uji chi-square, kemudian analisis multivariate menggunakan uji regresi logistik. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terdapat 54,5% pekerja yang berperilaku tidak baik dalam penggunaan APD telinga dan 45,5 % pekerja yang berperilaku baik dalam penggunaan APD telinga. Berdasarkan hasil analisis bivariat diketahui terdapat hubungan yang bermakna antara variabel, pengetahuan tentang APD telinga, kebijakan dan pelatihan terhadap penggunaan APD telinga. Sedangkan variabel persepsi terhadap resiko, pengawasan dan ketersediaan fasilitas tidak berhubungan dengan penggunaan APD telinga. Begitu juga dari model regresi logistik diketahui bahwa variabel yang dominan menentukan adalah variabel pelatihan yang merupakan faktor eksternal. Sebagai saran untuk tindak lanjut maka upaya yang dilakukan oleh pihak manajemen adalah dengan meningkatkan Pendidikan dan latihan secara rutin dan berkesinambungan kepada pekerja agar dapat menambah pengetahuan dan menumbuhkan sikap positif pekerja. Selain itu agar lebih tegas dalam memberikan sanksi apabila pekerja tidak menggunakan APD telinga dan diupayakan memberikan hadiah/penghargaan.

---

The Use of Hearing Protector is the last stage of noise control if technical control and Administration control cannot run well because it's difficult to supervise workers behavior in using hearing protector. Infact, in Die casting Unit PT.X with it's high level of noise, there are still many workers do not use the hearing protector. The purpose of this research is to investigative factors related to workers behavior in using hearing protector at Die casting unit of PT.X Year 2004, and constitute of qualitative study then made it quantitative .The research use cross sectional design, with 66 workers as samples. Data are collected by using interview and direct observation beside secondary data. Data analyzed statically by using Chi-Square and logistic regression. The result of the research showed that there were 54,5 % of workers did not use hearing protector appropriately. Based on bivariate analysis it is known that there is significant relation between variable : knowledge of hearing protector, policy, and training of using hearing protector. Onthe other side, variable : risk perception, supervising and facility of hearing protector didn't have significant relation with the use of hearing protector. Through logistic regression, it is known that the determinant variable in the workers behavior in using hearing protector is training variable representing factor of external. Referring to the result of this research, I advise that management should intensify the information, improving Education and practice routinely and continual to worker so that can add knowledge and grow positive attitude of worker about using hearing protector as well as giving sanction to those without hearing protection. Worker should be rewarded or giving such appreciation especially to the workers who are discipline in using hearing protector.

Abstrak :
Die soldering merupakan salah satu cacat proses pengecoran logam dimana cairan logam melekat pada permukaan baja cetakan. Proses ini merupakan hasil reaksi antar muka antara aluminium cair dengan permukaan cetakan. ADC12 yaitu aluminium dengan kandungan silikon 10% serta baja cetakan SKD 61 merupakan hal yang umum digunakan sebagai cairan logam dan material cetakan pada proses pengecoran tekan (die casting) paduan aluminium. Penelitian ini dilakukan untuk mempelajari pengaruh temperatur tuang dan penggunaan pelapis zirkonium silikat terhadap pembentukan lapisan intermetalik yang terbentuk selama proses reaksi antar muka pada saat pencelupan. Sampel uji yang digunakan yaitu baja perkakas jenis SKD 61 hasil annealing, yang dicelup pada Al-10%Si dengan variasi temperatur tahan 680oC, 720 oC dan 760 oC pada waktu kontak yang sama, yaitu 30 menit. Karakterisasi yang dilakukan meliputi Scanning Electron Microscopy-Energy Dispersive Spectroscopy, Micro Hardness Test, dan Optical Emission Spectrometers. Hasil penelitian menunjukkan dua lapisan intermetalik terbentuk pada permukaan baja perkakas SKD 61 yakni compact intermetallic layer dan broken + floating intermetallic layer Peningkatan temperatur tuang pada proses pencelupan baja perkakas SKD 61 pada paduan Al-10%Si meningkatkan kekerasan mikro secara linear, dimana kekerasan compact layer dan broken + floating layer pada temperatur 680oC adalah 316,94 VHN dan 202,3 VHN pada temperature 720oC 358,1 dan 228,63 VHN pada 760oC adalah 424,24 VHN dan 235,77 VHN. Semakin tinggi kadar Fe maka kekerasan intermetalik akan semakin meningkat. Peningkatan kadar Fe berakibat pembentukan partikel fasa intermetalik Al-Fe-Si. Sedangkan ketebalan lapisan intermetalik yang terbentuk pada temperatur 680oC sebesar 106,676 μm, pada 720oC mengalami peningkatan menjadi 108,249 μm, kemudian mengalami penurunan yang signifikan pada temperatur 760oC menjadi 86,413 μm. Kekerasan dan ketebalan lapisan intermetalik yang tinggi dapat menyebabkan pelekatan antara cetakan dan paduan aluminium menjadi lebih kuat sehingga menyebabkan die soldering. ......Die soldering is a metal casting process defect where the molten metal adheres to the surface of the steel mold. This process is the result of an interfacial reaction between molten aluminum and the mold surface. ADC12, which is aluminum with a silicon content of 10%, and SKD 61 tool steel are commonly used as the molten metal and mold material in the die casting process of aluminum alloys. This study was conducted to analyze the influence of pouring temperature and the use of zirconium silicate coating on the formation of the intermetallic layer that occurs during the interfacial reaction during dipping. The test specimens used were annealed SKD 61 tool steel, which were dipped in Al-10%Si with varying dipping temperatures of 680°C, 720°C, and 760°C for the same contact time of 30 minutes. Characterization was carried out using Scanning Electron Microscopy-Energy Dispersive Spectroscopy (SEM-EDS), Micro Hardness Test (MHT), and Optical Emission Spectroscopy (OES). The results showed that two intermetallic layers were formed on the surface of SKD 61 tool steel, namely compact intermetallic layer and broken + floating intermetallic layer. The increase in pouring temperature in the dipping process of SKD 61 tool steel into Al-10%Si alloy linearly increases the micro hardness. Specifically, the compact layer hardness and broken + floating layer at 680°C are 316.94 VHN and 202.3 VHN, respectively; at 720°C, they are 358.1 VHN and 228.63 VHN; and at 760°C, they are 424.24 VHN and 235.77 VHN. Higher Fe content leads to increased intermetallic hardness. Increasing Fe content results in the formation of Al-Fe-Si intermetallic phase particles. Meanwhile, the thickness of the intermetallic layer formed at 680°C is 106.676 μm, which increases to 108.249 μm at 720°C, and then decreases significantly to 86.413 μm at 760°C. High hardness and thickness of the intermetallic layer can enhance adhesion between the mold and the aluminum alloy, leading to die soldering.

Abstrak :
In this study, H13 tool steel and Cr-Mo-V steel were treated by two different types of surface treatments, i.e. double shot peening with nitriding and single shot peening. Samples were dipped into the molten aluminum alloy ADC12 as a simulation of the die casting process and held there for 0.5, 5, and 30 minutes. Several characteristics were analyzed, including surface hardness, microstructure observation, and identification of elements on the intermetallic layer formed. The results of the research showed that H13 steel treated by double shot peening with nitriding had higher surface hardness (1402 VHN) than when treated by shot peening only (536 VHN). A similar tendency emerged with the Cr-Mo-V steel, which had 1402 VHN and 503 VHN after treatment with double shot peening with nitriding and the single shot peening process. In addition, with a dipping time of 30 minutes, the H13 steel treated by double shot peening with nitriding produced a lower average thickness of the compact intermetallic layer. Moreover, double shot peening did not form a broken intermetallic layer, while single shot peening formed one (91.66 µm). Likewise, the Cr-Mo-V steel treated by double shot peening with nitriding produced a thinner compact intermetallic layer than single shot peening, 22.2 µm vs. 27.77 µm, as well as a lower average thickness of the broken intermetallic layer, 40.2 µm vs. 113 µm. This indicates that material treated by double shot peening with nitriding could minimize the occurrence of die soldering.

Abstrak :
Skripsi ini membahas tentang analisis risiko pada sepuluh tahapan proses yang terdapat pada bagian Low Pressure Die-Casting, PT X plant Onepack Cikarang. Penelitian ini menggunakan desain penelitian deskriptif yang mengacu pada Australian Standar/New Zealand Standard (AS/NZS) 4360 : 2004. Metode yang digunakan dalam analisis risiko adalah metode semi-kuantitatif formula matematika W.T.Fine. Tujuan penelitian adadalah mendapatkan tingkat risiko K3 pada proses kerja LPDC PT X Plant Onepack Cikarang. Hasil penelitian adalah jenis-jenis risiko dan tingkat risiko yang ditentukan dari nilai risiko yang dimiliki pada masing-masing dari sepuluh tahapan proses dibagian LPDC tersebut. ......This final paper discusses about the risk analysis of ten flow procces in Low Pressure Die Casting PT X Plant Onepack Cikarang. This Research used descriptive research design that refer to Australian Standar/New Zealand Standard (AS/NZS) 4360 : 2004. The method which is used in this risk analysis is semi-quantitative method of W.T.Fine math formula. The Objective research is getting the level of occupational safety and health risk of work procces in LPDC PT X plant onepack Cikarang. The result of the research is kind of risks and risk level that determined based on risk values which are had by each risks of ten flow procces.

Abstrak :
Karakterisasi soldering pada die casting mengharuskan cetakan memiliki ketahanan erosi dan juga bebas dari kegetasan white layer pada nitriding. Penggabungan Shot peening dan nitriding adalah proses perlakuan pada permukaan yang biasa digunakan untuk meningkatkan kekuatan untuk komponen struktural maupun mekanis Pada penelitian ini material H13 pebanding yaitu H13 Premium dan H13 Superior yang masing masing dilakukan 5 variasi proses perlakuan permukaan dan 2 variasi waktu tahan pada proses nitriding kemudian dicelup ke dalam lelehan alumunium ADC12 pada temperatur 680oC dan di tahan selama 30 detik, 5 menit, dan 30 menit. Karakterisasi permukaan baja difokuskan pada struktur mikro, distribusi kekerasan, komposisi kimia, kekasaran permukaan, dan kehilangan berat dari baja perkakas H13. Hasilya didapat H13 modifikasi menunjukkan kekerasan hingga 1416 HV serta selisih ketebalan lapisan compound dan broken layer pada soldering yaitu 13.35 μm dan 73.14 μm dibandingkan dengan shot peening saja. Pada penelitian ini menunjukkan bahwa variasi shot peening sebelum dan sesudah nitriding menghasilkan ketahanan soldering yang lebih baik.

---

Soldering characteristic on die casting makes it?s should be has high wearability erotion and also realeased from white layer embrittlement on nitriding process. Both of shot peening and nitriding are kind of process which can increasing surface strength characterization in structural or mechanical components and also as an effective way to prevent soldering. In this case research, H13 tool steel will be compared with supreme and superior which each part of materal has 5 combination surface treatment and 2 kind of holding time of nitriding. Then dipped into the molten of ADC12 Alumnium at temperature 680oC and held for 30 second, 5 minutes and 30 minutes. Characterizations on the surface of the steel were focused on the microstructure, microhardness profile, chemical composition, surface roughness, and weight loss of the H13 tool steel. Result found that H13 modification show hardness until 1416 HV and diffence thickness compound and broken layer on soldering 13.35 μm and 73.14 μm compare with only shot peening treatment. This research result showed that best resistance to soldering create from combination shot peening before and after nitriding.

Abstrak :
Karakterisasi soldering pada die casting mengharuskan cetakan memiliki ketahanan erosi dan juga bebas dari kegetasan white layer pada nitriding. Penggabungan Shot peening dan nitriding adalah proses perlakuan pada permukaan yang biasa digunakan untuk meningkatkan kekuatan untuk komponen struktural maupun mekanis Pada penelitian ini material H13 pebanding yaitu H13 Premium dan H13 Superior yang masing masing dilakukan 5 variasi proses perlakuan permukaan dan 2 variasi waktu tahan pada proses nitriding kemudian dicelup ke dalam lelehan alumunium ADC12 pada temperatur 680°C dan di tahan selama 30 detik, 5 menit, dan 30 menit. Karakterisasi permukaan baja difokuskan pada struktur mikro, distribusi kekerasan, komposisi kimia, kekasaran permukaan, dan kehilangan berat dari baja perkakas H13. Hasilya didapat H13 modifikasi menunjukkan kekerasan hingga 1416 HV serta selisih ketebalan lapisan compound dan broken layer pada soldering yaitu 13.35 μm dan 73.14 μm dibandingkan dengan shot peening saja. Pada penelitian ini menunjukkan bahwa variasi shot peening sebelum dan sesudah nitriding menghasilkan ketahanan soldering yang lebih baik.

---

Soldering characteristic on die casting makes it's should be has high wearability erotion and also realeased from white layer embrittlement on nitriding process. Both of shot peening and nitriding are kind of process which can increasing surface strength characterization in structural or mechanical components and also as an effective way to prevent soldering. In this case research, H13 tool steel will be compared with supreme and superior which each part of materal has 5 combination surface treatment and 2 kind of holding time of nitriding. Then dipped into the molten of ADC12 Alumnium at temperature 680°C and held for 30 second, 5 minutes and 30 minutes. Characterizations on the surface of the steel were focused on the microstructure, microhardness profile, chemical composition, surface roughness, and weight loss of the H13 tool steel. Result found that H13 modification show hardness until 1416 HV and diffence thickness compound and broken layer on soldering 13.35 μm and 73.14 μm compare with only shot peening treatment. This research result showed that best resistance to soldering create from combination shot peening before and after nitriding.

Abstrak :
Model simulasi pengembangan coran pada pelek casting paduan aluminium sangatmembantu dalam memprediksi kegagalan proses low pressure die casting. Shrinkageporosity hingga mencapai volume 7 menjadi masalah utama karena bergantung padakoherensi daerah padat yang menghambat logam cair masuk dan tingkat solidifikasipada saat casting. Pemodelan menggunakan diameter 17 inch dan lebar 7 inch danpemotongan pada sudut 720. Kondisi logam cair distandarkan pada temperatur 700°Cdan pada tekanan 800 bar. AlSi7Mg0,3 merupakan material utama casting wheeldengan SKD61 menjadi material cetakan standar. Peningkatan nilai temperatur dari400°C hingga 450°C pada cetakan 'Tm' mempengaruhi besar penurunan persentasetotal shrinkage porosity dari 5,73 menjadi 1,17 dan variabel waktu yang menjadibertambah panjang. Perbedaan jenis material cetakan memiliki efek pada heat flux yangakan mempengaruhi aliran panas pada saat solidifikasi. Dimensi ketebalan pada strukturcetakan dapat mempengaruhi karakter solidifikasi pada area casting. Kondisi gatingsystem juga mempengaruhi laju pengisian logam cair yang mengakibatkan kondisitemperatur pada saat filling time.

---

The simulation model of casting development on aluminum alloy casting wheel is veryhelpful in predicting the failure of the low pressure die casting process. Shrinkageporosity up to 7 volume becomes a major problem as it depends on the coherence ofdense areas that inhibit liquid metal entry and solidification rate at the time of casting.Modeling uses 17 inch diameter and 7 inch width and cutting at 720. The liquid metalcondition is standardized at 700°C and at 800 bar pressure. AlSi7Mg0,3 is the mainmaterial casting wheel with SKD61 become standard mold material. An increase in thetemperature value from 400°C to 450°C in the Tm mold affects the large percentagedecrease in total shrinkage porosity from 5,73 to 1,17 and the time variablebecomes longer. Differences in the type of mold material have an effect on heat fluxthat will affect heat flow during solidification. The thickness dimensions of the moldstructure may affect the solidification character of the casting area. The condition of thegating system also affects the loading rate of liquid metal resulting in temperatureconditions at the time of filling time.