Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Penggunaan energi yang tidak terbarukan seperti minyak bumi dan batu bara secara perlahan telah membawa dunia ini ke dalam krisis energi, sehingga diperlukan upaya penghematan energi. Isu dunia mengenai penghematan energi tersebut sangat berkaitan erat dengan industri otomotif. Industri otomotif dituntut untuk menghasilkan produk dengan emisi kendaraan yang rendah dan kendaraan yang hemat bahan bakar. Material TWDI (thin wall ductile iron) yang dapat dilakukan pemrosesan lanjut menjadi TWADI (thin wall austempered ductile iron) menjadi kandidat yang paling menarik karena sifat mekanisnya yang baik serta biaya yang lebih murah jika dibandingkan dengan aluminium. Tantangan yang dihadapi pada proses pembuatan material TWDI saat ini yaitu kecenderungan terbentuknya lapisan kulit (skin effect) pada permukaan logam hasil pengecoran yang dapat menurunkan sifat mekanis. Penelitian ini dilakukan untuk mendapatkan pengaruh penggunaan isolator berupa glasswool, kayu, dan rockwool dengan ketebalan 40 mm terhadap kecepatan pendinginan. Pengujian yang dilakukan adalah pengujian komposisi kimia, pengamatan makro, pengamatan struktur mikro, dan pengujian tarik. Pengamatan struktur mikro dilakukan secara kualitatif dan kuantitatif, dengan bantuan program image analysis. Sedangkan analisis kecepatan pendinginan didapatkan secara kualitatif. Hasil dari penelitian ini diketahui bahwa kecepatan pendinginan merupakan fungsi dari jumlah nodul, karbida, nodularitas, dan diameter rata-rata nodul. Kecepatan pendinginan tercepat hingga terlambat yaitu pada penggunaan isolator rockwool (P9M1), kayu (P8M1), dan glasswool (P6M1). Untuk ketebalan lapisan kulit rata-rata terbesar hingga terkecil yaitu P8M1 32,58 μm, P9M1 25,59 μm, dan P6M1 25,45 μm. Dari karakteristik nodul, P8M1 memiliki nodularitas tertinggi sebesar 81% lalu diikuti P6M1 sebesar 79% dan P9M1 sebesar 76%. P6M1 memiliki 1605 nodul/mm2, P9M1 1274 nodul/mm2 dan P8M1 1141 nodul/mm2. Sedangkan, diameter nodul P6M1 10,20 μm, P8M1 9,71 μm, dan P9M1 9,09 μm. Matriks yang didapatkan adalah ferit dan karbida dengan tingkat keparahan karbida tertinggi hingga terendah yaitu P9M1, P8M1, dan P6M1. Nilai kekuatan tarik P6M1 367 MPa, P9M1 329 MPa, dan P8M1 146 MPa. Sedangkan elongasi P6M1 2%, P9M1 1,1%, dan P8M1 1%. Sifat mekanis yang didapatkan masih berada di bawah nilai standar.

---

Nowadays, the use of unsustainable energy such as petroleum and coal subsequently has brought us to the energy crisis. So that the effort of saving energy is crucial. World issues regarding energy savings is very closely related to the automotive industry. The automotive industry is required to produce products with lower emissions and fuel-efficient vehicles. TWDI (thin wall ductile iron) which can be processed to TWADI (thin wall austemperd ductile iron) became the best candidate due to good mechanical properties and lower cost comparing to aluminum. The challenge confronted in the process of TWDI making is the tendency of skin formation on the surface of the metal casting reduced its mechanical properties. This research is conducted to obtain the effect of insulators utilization such as glasswool, wood, and rockwool with the thickness of 40 mm towards the cooling rate. Methods performed are chemical composition, visual observation, microstructure observation, and tensile testing. While, microstructure observation is conducted qualitatively and quantitatively using image analysis program, the analysis of the cooling rate is obtained qualitatively. The cooling rate, from the fastest to the slowest, is rockwool (P9M1), wood (P8M1), and glasswool (P6M1). Where as, for the average skin thickness, from the biggest to the smallest, is P8M1 32.58 μm, P9M1 25.59 μm, and P6M1 25.45 μm. For nodule characteristics, P8M1 has the 81% nodularity and then followed by P6M1 with 79% and P9M1 with 76%. While, P6M1 has 1605 nodule/mm2, P9M1 and P8M1 has 1274 and 1141 nodul/mm2, respectively. While, the biggest nodule diameter is P6M1 with 10.20 μm, the next is P8M1 with 9.71 μm and then P9M1 with 9.09 μm. Ferrite and carbide is found in the matrix. The severity level of carbide, from the highest to the lowest, is P9M1, P8M1 and P6M1. From mechanical aspects, the highest ultimate tensile strength is obtained by P6M1 with 367 MPa, then followed by P9M1 with 329 MPa and P8M1 with 146 MPa. Where as, for the elongation, P6M1 is 2%, P9M1 is 1.1% and P8M1 is 1%. The mechanical properties obtained don't fulfill the standardfollowed by P6M1 with 79 and P9M1 with 76 While P6M1 has 1605 nodule mm2 P9M1 and P8M1 has 1274 and 1141 nodul mm2 respectively While the biggest nodule diameter is P6M1 with 10 20 m the next is P8M1 with 9 71 m and then P9M1 with 9 09 m Ferrite and carbide is found in the matrix The severity level of carbide from the highest to the lowest is P9M1 P8M1 and P6M1 From mechanical aspects the highest ultimate tensile strength is obtained by P6M1 with 367 MPa then followed by P9M1 with 329 MPa and P8M1 with 146 MPa Where as for the elongation P6M1 is 2 P9M1 is 1 1 and P8M1 is 1 The mechanical properties obtained don rsquo t fulfill the standard.

Abstrak :
Penggunaan aluminium dan logam paduannya di dunia industri terus mengalami peningkatan pada era modernisasi saat ini. Dengan penggunaan aluminium dan paduannya yang meningkat, menuntut manusia untuk mempelajari dan melaksanakan rekayasa guna memenuhi kebutuhan hidup terutama dalam hal teknologi. Namun dalam paduan Al-Si terbentuk fasa intermetalik β-Al5FeSi yang berdampak buruk terhadap sifat mekanik paduan dan belum bisa dihilangkan. Penggunaan modifier dan peningkatan laju pendinginan merupakan cara untuk mengurangi dampak fasa tersebut. Logam tanah jarang merupakan logam yang efektif dalam modifikasi fasa β-Al5FeSi. Sedangkan logam Dysprosium sampai sekarang belum digunakan sebagai modifier β- Al5FeSi. Penelitian ini akan diamati pengaruh penambahan logam tanah jarang Dysprosium (0,3%, 0,6% dan 1%) dan laju pendinginan 10 oC/menit juga 30 oC/menit terhadap morfologi fasa intermetalik beta pada paduan AlFe7Si. Kemudian dilakukan karakterisasi dengan pengontrolan laju pendinginan Simultaneous Thermal Analysis dan pengamatan mikrostruktur Optical Microscope. Hasil penelitian menunjukkan penambahan logam Dy optimum pada kosentrasi 1%Dy mampu mengurangi ukuran SDAS, mampu untuk mengurangi fasa β-Al5FeSi, dan merubah morfologi fasa silikon eutektik. Sehingga dapat disimpulkan penambahan Dy dapat menyebabkan pengurangan ukuran fasa intermetalik β dan silikon eutektik.

---

Nowadays the usage of aluminium and it alloys in industrial continues to increase in the modern era. Along the use of aluminum and its alloys is increased, it requires humans to learn and implement techniques to meet the needs, especially in terms of technology. However, in the Al-Si alloy, intermetallic phase of β-Al5FeSi is formed which has a disadvantages on mechanical porperties of the alloys also cannot be removed. The used of modifier and increased the cooling rate are ways to reduce the impact of the intermetallic. Rare earth metals are effective in the β-Al5FeSi phase modification. Whereas Dysprosium has not been used as a modifier of β-Al5FeSi. This research will observe the effect of the rate earth metal addition especially Dysprosium (0.3%, 0.6% and 1%) and the cooling rate of 10 oC / min also 30 oC / min on the morphology of the beta intermetallic phase on AlFe7Si alloys. The caracterization is done by controlling the cooling rate with Simultaneous Thermal Analysis and Optical Microscope to observe the microstructure. The results showed the addition of the optimum Dy metal at a concentration of 1 %Dy was able to reduce the size of the SDAS, able to reduce the size of β-Al5FeSi phase, and change the morphology of the eutectic silicon phase. It can be concluded that the addition of Dy can cause a reduction in the size of intermetallic phase β and eutectic silicon.

Abstrak :
Paduan aluminium silikon merupakan material logam yang sangat luas penggunaannya di dunia industri, salah satunya dalam insdustri otomotif dan dirgantara. Namun adanya unsur pengotor seperti besi menyebabkan membentuk senyawa kompleks intermetalik. Senyawa tersebut sangat berbahaya terhadap sifat mekanik yang dihasilkan serta mengganggu proses manufaktur lainnya, seperti ekstrusi. Unsur tersebut belum bisa dihilangkan, namun dapat dimodifikasi untuk mengurangi bahaya yang ditimbulkan. Beberapa unsur efektif untuk memodifikasi fasa - termasuk tanah jarang salah satunya samarium. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh laju pendinginan dan penambahan logam tanah jarang Sm terhadap morfologi fasa - yang terbentuk pada paduan Al-7 Si-1 Fe. Penelitian ini dilakukan melalui pengujian Differential Scanning Calorimetry menggunakan mesin STA dengan laju pendinginan dikontrol pada 5 oC/min, 10 oC/min dan 30 oC/min. Untuk mengetahui perubahan pada fasa intermetalik, dilakukan pengamatan menggunakan Optical Microscope dan Scanning Electron Microscope. Hasil penelitian menunjukkan bahwa laju pendinginan yang semakin cepat efektif mengurangi ukuran fasa, eutektik silikon, dan ukuran SDAS. Hasil optimum untuk pada modifikasi fasa beta terjadi pada penambahan 0,6 Sm.. Untuk itu, penambahan Sm dilakukan secara terkontrol agar tidak terjadi pengasaran kembali fasa pada komposisi yang terlalu besar.

---

Aluminium silicon alloy are widely material used in industry including automotive and aerospace industry due to its excellent properties such as high fluidity, low shrinkage, corrosion resistance, and relative high strength. However, the presence of impurity element impurity such as iron causing the formation of intermetallic phase which is harmfull on for mechanical properties and problem in other manufacture process such as extrusion. Iron element can not be removed, nevertheless it can be modified through the addition of rare earth element. The objective in this study are investigate the effect of cooling rate and rare earth element Sm addition to the intermetallic phase morphology of Al 7 Si 1 Fe alloys. Differential Scanning Calorimetry with STA machine at cooling rate of 5 oC min, 10 oC min dan 30 oC min. Furthermore, the modification result of intermetallic phase was observed by Optical Microscope and Scanning Electron Microscope. The result showed that high cooling rate effective for reducing intermetallic phase, eutectic Si and SDAS. In addition, optimum modification was achieved by adding 0,6 Sm. Addition 1 Sm phase become coarser. Inconclusion, increasing of cooling rate effective for reducing phase, eutectic silicon, and secondary dendrite arm spacing size, although the addition should be controlled to prevent coarsening of phase.

Abstrak :
Pada pengelasan baja, fenomena cold cracking atau retak dingin merupakan problem yang sangat signifikan. Fenomena ini sering terjadi setelah proses pengelasan selesai. Retak ini bisa terjadi pada daerah heat affected zone (HAZ) maupun pada logam las. Secara umum, cold cracking dapat diketahui dan dinyatakan sebagai hadirnya hidrogen dan tegangan pada struktur mikro yang sensitif terhadap retak pada kondisi temperatur di bawah 150oC. Proses pengelasan pelat tebal baja paduan rendah kekuatan tinggi (high strength steel) dalam pembuatan komponen memiliki resiko yang cukup tinggi terhadap terjadinya fenomena cold cracking. Hal ini disebabkan adanya dua parameter yang saling mendukung yaitu pelat tebal dan baja paduan rendah untuk kemungkinan terbentuknya struktur mikro yang sensitif terhadap retak. Baja paduan rendah kekuatan tinggi memiliki sensitivitas terhadap retak relatif tinggi karena memiliki nilai karbon ekuivalen (CE) yang tinggi. Sedangkan pelat tebal, laju pendinginan pengelasan menjadi lebih cepat karena daya serap panas lebih besar jika dibanding dengan pelat tipis. Pengontrolan laju pendinginan menjadi faktor utama pada proses pengelasan pelat tebal baja paduan rendah kekuatan tinggi untuk mendapatkan hasil lasan yang bebas dari cold cracking. Dalam penelitian ini dilakukan pengontrolan laju pendinginan pada proses pengelasan baja HSLA dengan tebal 40mm dengan menggunakan media pendinginan udara, blanket dan heater electric. Proses pengelasan yang digunakan Gas Metal Arc Welding (GMAW) dengan parameter pengelasan mengikuti parameter yang tercantum pada standar. Dari hasil penelitian menunjukkan bahwa cold cracking dapat dihindari dengan mengontrol waktu pendinginan pada temperatur rendah (T300- T100) agar lebih besar dari waktu pendinginan kritisnya. Penggunaan media pendinginan berupa electric heater dapat mencegah terjadinya cold cracking pada daerah HAZ lasan HSLA. Retak dapat terjadi karena adanya konsentrasi tegangan, variasi lokal kekerasan dan struktur mikro serta adanya patahan getas pada permukaan retak.

---

Cold cracking phenomenon is a very significant problem on steel weld. This phenomenon usually occurs after welding process finished. Crack often occurr on heat affected zone area. Generally, cold cracking is caused due to hydrogen diffuse during welding process and stress on micro structure which is susceptible to the crack at low temperature (under 150oC). Welding process on thick plate high strength low alloy steel has high risk to cold craacking phenomenon. The cooling rate of thick plate during welding will increase the absorbtion of heat compare to thin plate. On the other hand, high strength low alloy steel is susceptible to the crack due to high carbon equivalent (CE). Controlling cooling rate is the main factor on thick plate HSLA welding process in order to prevent cold cracking phenomenon. This research will be done by controllong cooling rate on welding process of HSLA steel which have thickness of 40mm and using cooling media such as air, blancket and electric heater. Welding process is carried out by using Gas Metal Arc Welding (GMAW) with welding parameter as stated on the WPS. The result showed that prevention of cold cracking can be done by controlling cooling time at low temperature (T300 - T100) in order to keep cooling time larger than critical cooling time. The use of cooling media with electric heater can prevent the cold cracking at the HAZ of HSLA weldment. Crack can be found on the weldment due to the present of stress concentration, local variation of hardness and micro structure and present of brittle fracture on the crack surface.

Abstrak :
ABSTRAK
Pada pengelasan baja, fenomena cold cracking atau retak dingin merupakan problem yang sangat signifikan. Fenomena ini sering terjadi setelah proses pengelasan selesai. Retak ini bisa terjadi pada daerah heat affected zone (HAZ) maupun pada logam las. Secara umum, cold cracking dapat diketahui dan dinyatakan sebagai hadirnya hidrogen dan tegangan pada struktur mikro yang sensitif terhadap retak pada kondisi temperatur di bawah 150oC. Proses pengelasan pelat tebal baja paduan rendah kekuatan tinggi (high strength steel) dalam pembuatan komponen memiliki resiko yang cukup tinggi terhadap terjadinya fenomena cold cracking. Hal ini disebabkan adanya dua parameter yang saling mendukung yaitu pelat tebal dan baja paduan rendah untuk kemungkinan terbentuknya struktur mikro yang sensitif terhadap retak. Baja paduan rendah kekuatan tinggi memiliki sensitivitas terhadap retak relatif tinggi karena memiliki nilai karbon ekuivalen (CE) yang tinggi. Sedangkan pelat tebal, laju pendinginan pengelasan menjadi lebih cepat karena daya serap panas lebih besar jika dibanding dengan pelat tipis. Pengontrolan laju pendinginan menjadi faktor utama pada proses pengelasan pelat tebal baja paduan rendah kekuatan tinggi untuk mendapatkan hasil lasan yang bebas dari cold cracking. Dalam penelitian ini dilakukan pengontrolan laju pendinginan pada proses pengelasan baja HSLA dengan tebal 40mm dengan menggunakan media pendinginan udara, blanket dan heater electric. Proses pengelasan yang digunakan Gas Metal Arc Welding (GMAW) dengan parameter pengelasan mengikuti parameter yang tercantum pada standar. Dari hasil penelitian menunjukkan bahwa cold cracking dapat dihindari dengan mengontrol waktu pendinginan pada temperatur rendah (T300- T100) agar lebih besar dari waktu pendinginan kritisnya. Penggunaan media pendinginan berupa electric heater dapat mencegah terjadinya cold cracking pada daerah HAZ lasan HSLA. Retak dapat terjadi karena adanya konsentrasi tegangan, variasi lokal kekerasan dan struktur mikro serta adanya patahan getas pada permukaan retak.

---

ABSTRACT
Cold cracking phenomenon is a very significant problem on steel weld. This phenomenon usually occurs after welding process finished. Crack often occurr on heat affected zone area. Generally, cold cracking is caused due to hydrogen diffuse during welding process and stress on micro structure which is susceptible to the crack at low temperature (under 150oC). Welding process on thick plate high strength low alloy steel has high risk to cold craacking phenomenon. The cooling rate of thick plate during welding will increase the absorbtion of heat compare to thin plate. On the other hand, high strength low alloy steel is susceptible to the crack due to high carbon equivalent (CE). Controlling cooling rate is the main factor on thick plate HSLA welding process in order to prevent cold cracking phenomenon. This research will be done by controllong cooling rate on welding process of HSLA steel which have thickness of 40mm and using cooling media such as air, blancket and electric heater. Welding process is carried out by using Gas Metal Arc Welding (GMAW) with welding parameter as stated on the WPS. The result showed that prevention of cold cracking can be done by controlling cooling time at low temperature (T300 - T100) in order to keep cooling time larger than critical cooling time. The use of cooling media with electric heater can prevent the cold cracking at the HAZ of HSLA weldment. Crack can be found on the weldment due to the present of stress concentration, local variation of hardness and micro structure and present of brittle fracture on the crack surface.

Abstrak :
Alumunium merupakan material yang umum digunakan dalam industri otomotif dan penerbangan. Namun dalam paduan Al-Si akan membentuk fasa intermetalik β-Al5FeSi yang berdampak buruk terhadap sifat mekanik paduan, tetapi belum bisa dihilangkan. Penambahan modifier dan peningkatan laju pendinginan merupakan cara mengurangi dampak fasa tersebut. Logam tanah jarang merupakan logam yang efektif dalam modifikasi fasa β-Al5FeSi. Sedangkan logam neodimium sampai sekarang belum ada digunakan sebagai modifier β-Al5FeSi. Penelitian ini akan diamati pengaruh penambahan logam tanah jarang neodimium (0,3%, 0,6% dan 1%) dan laju pendinginan (5, 10 dan 30 oC/menit) terhadap morfologi fasa intermetalik beta pada paduan Al7Si1Fe. Kemudian dilakukan karakterisasi dengan pengontrolan laju pendinginan Simultaneous Thermal Analysis, pengamatan mikrostruktur Optical Microscope dan Scanning Electron Microscope, dan penembakan fasa yang terbentuk dengan Energy Diffraction Spectrum. Hasil penelitian menunjukkan penambahan logam Nd optimum pada kosentrasi 1%Nd untuk mengurangi fasa β-Al5FeSi dan 1%Nd untuk merubah morfologi fasa silikon eutektik, sedangkan laju pendinginan 30oC/menit menghasilkan ukuran fasa β-Al5FeSi maupun silikon eutektik paling halus yang disebabkan fenomena undercooling pada paduan. Sehingga dapat disimpulkan peningkatan laju pendinginan dan penambahan Nd dapat menyebabkan pengurangan ukuran fasa intermetalik β dan silikon eutektik.

---

Aluminum are widely used in automotive industry and aerospace structural application. Al-Si alloy can form intermetallic β-Al5FeSi phase that cause undesirable effect on mechanical properties. The addition of modifier and increase the cooling rate is a way to reduce the effect of the phase. Rare earth elements are effective to modified β-Al5FeSi phase. However, neodymium have been used as a modifier β-Al5FeSi. This study will observed the effect of addition rare earth metal neodymium (0.3%, 0.6% and 1%) and cooling rate (5, 10 and 30 ° C / min) on morphology of intermetallic beta phase of Al7Si1Fe alloy. Futher, characterized by controlling the cooling rate by Simultaneous Thermal Analysis, observation of microstructure by Optical Microscope and Scanning Electron Microscope, and microchemical analysis by Energy Diffraction Spectrometer. The results showed that the addition of Nd optimum concentration of 1% can reduce β-Al5FeSi phase and change silicon eutectic phase morphology, whereas the cooling rate of 30 ° C / min produces finer structure morphology of β-Al5FeSi phase or silicon eutectic due to the phenomenon of undercooling on the alloy. In conclusion, increasing the cooling rate and Nd addition can decrease the size of intermetallic β phases and silicon eutectic.

Abstrak :
ABSTRAK
Dalam beberapa kondisi lingkungan kerja atau fabrikasi, pengelasan harus dilakukan dengan posisi yang berbeda-beda. Posisi pengelasan yang dimaksud adalah pengelasan dengan posisi datar (flat welding, 1G), horizontal (horizontal welding, 2G), dan vertikal (vertical up, 3G). Tiap posisi pengelasan memiliki tingkat kesulitan tertentu khususnya karena pengaruh gravitasi pada kolam cairan las maupun saat transfer material pengisi las dapat mempengaruhi masukan panas yang dihasilkan. Demikian juga dengan ketebalan material yang di las dapat bervariasi sesuai dengan kebutuhan desain, yang juga mempengaruhi kecepatan pendinginan hasil las-lasan. Pada penelitian ini material yang disambung adalah carbon steel A36 dan stainless steel 304 dengan menggunakan metode pengelasan GTAW dengan filler ER 309L, kemudian dilakukan pengujian mekanis berupa uji kekerasan, tarik, dan tekuk untuk mengetahui kualitas dari hasil sambungan las logam yang berbeda tesebut. Dari hasil pengujian mekanis tersebut didapatkan kualitas kekuatan tarik dan tekuk dari sambungan las yang dihasilkan cukup baik. Sementara pada pengujian kekerasan didapatkan hasil kekerasan tertinggi pada daerah HAZ stainless steel, hal ini akibat adanya endapan karbida khrom di batas butir HAZ stainless steel. Sementara pada sisi logam carbon steel juga didapat nilai kekerasan yang meningkat pada bagian HAZ nya, dikarenakan adanya penghalusan butir dimana ukuran butir yang lebih kecil dan halus memilki nilai kekerasan yang lebih tinggi. Banyaknya endapan karbida khrom dan kehalusan butir yang terbentuk dipengaruhi oleh kecepatan pendinginan dan masukan panas yang dihasilkan. Pada pengamatan struktur mikro hasil sambungan las ternyata dihasilkan struktur mikro pada kolam las nya berupa struktur ferrite pearlite dan austenite.

---

Abstract
In some work environments or conditions of fabrication, welding should be done in different positions. The meaning of position welding in this study is the welding of a flat position (flat welding, 1G), horizontal (horizontal welding, 2G) and vertical (vertical up, 3G). Each position has a certain degree of difficulty of welding, especially because of the influence of gravity on the liquid weld pool and weld filler material transfer can affect the heat input. Likewise, the thickness of material welded can be varied in accordance with design requirements, which also affects the cooling rate of weld metal. In this study the material that have joined is carbon steel A36 and stainless steel 304 using GTAW welding method and ER 309L filler, then performed the mechanical testing of hardness, tensile, and bending to know the quality of the welded joints of different metals. From the mechanical test results obtained tensile strength and bending quality of welded joints produced good enough. While the hardness testing results obtained was the highest hardness in the HAZ stainless steel area, this is due to chromium carbide precipitation at grain boundaries in stainless steel HAZ. While on the carbon steel side also increased hardness values obtained in the HAZ, due to the refinement of grain where the grain size is smaller and smoother have the higher hardness values. The amount of chromium carbide precipitate and grain refinement formed influenced by the cooling rate and heat input was generated. Observation of the microstructure on the welded joints were generated structure of ferrite pearlite and austenite in the microstructure of weld pool.

Abstrak :
In producing Thin Wall Ductile Iron (TWDI) plate, special notice should be taken on the skin effect formation. Skin effect is a rim of flake interdendritic graphite formed in the surface. In a normal ductile iron casting, skin effect can be removed with machining process. Unfortunately this procedure cannot be applied in TWDI due to the thickness. This paper discusses the effect of casting design to the skin effect formation. Vertical casting design is used in this work. Variations are made in the thicknesses of the plate. The T1 model is equipped with 5 plates with thicknesses of 1, 2, 3, 4, and 5 millimeters; while the T1-Mod is equipped also with 5 plates, but with the same thickness, which is 1 mm. Skin thicknesses, nodule count, and nodularity are measured by NIS Element software. The result showed that skin effect formation is determined by magnesium content and cooling rate. Skin effect thicknesses are determined by cooling rate and the interaction area of molten metal with the mould. The presence of the skin effect in similar thickness and position of plate improved nodule count. In the same thickness, without the presence of the skin effect, the nodule count tends to increase as the positions of the plates increase. In the design ranging from 1 to 5 mm plate thickness, the highest nodule count is 1284 nodule/mm2 gained by 1 mm plate thickness in 1st position and the lowest one is 512 nodule/mm2 gained by 5 mm plate thickness in 5th position. As for the design of all 1 mm thickness where skin effect is not formed the highest nodule count is 1689 nodule/mm2 gained by 1 mm plate thickness in the 5th position and the lowest is 1113 nodule/mm2 gained by 1 mm plate thickness in the 1st position (near the in gate). The highest nodule count is 90 and the smallest is 85.

Abstrak :
Logam duralumin yang merupakan paduan aluminium dengan tembaga maksimal 5.5% memiliki properti dan karakteristik yang sangat baik untuk digunakan sebagai komponen otomotif maupun pesawat terbang. Tetapi pada proses fabrikasinya, terutama dalam proses pengecoran, duralumin memiliki kendala berupa fluiditas yang buruk sehingga rentan terjadi cacat berupa porositas gas dan porositas penyusutan. Dalam penelitian kali ini, digunakan permodelan berupa perhitungan faktor-faktor yang menjadi penyebab porositas gas dan di komparasi dengan hasil eksperimen , sehingga proses pengecoran dapat dibuat seefektif mungkin untuk menghasilkan produk hasil pengecoran yang memiliki porositas rendah. Analisa teoritis yang digunakan adalah perhitungan kecepatan tuang, jenis aliran, waktu solidifikasi total, serta laju pendinginan. Pengecoran dilakukan dengan proses pemvakuman dengan tekanan peleburan sebesar 40cmHg dan tekanan solidifikasi sebesar 30cmHg, cetakan yang digunakan terbuat dari baja karbon rendah dan dikondisikan dengan temperatur 300oC, variasi produk pengecoran yang digunakan adalah duralumin dengan kandungan Cu 2,5-4,5% dengan variasi ketebalan produk 5-15mm. Hasil eksperimen menunjukan paduan duralumin dengan kandungan tembaga 4.5% memiliki jumlah kandungan porositas gas paling tinggi sebesar 12.5% dibanding duralumin dengan tembaga 2.5% yang memiliki porositas gas sebesar 10%, dan kuantitas porositas gas terjadi paling kecil pada produk dengan ketebalan 15mm dengan rata-rata porositas gas sebesar 8.5% dibanding duralumin dengan ketebalan 5mm dengan porositas gas sebesar 13%. ......Duralumin alloys which contain of aluminium and copper less than 5.5%, have a great material properties and characteristic which is very good to be applied to automotive parts and aeroplane industries. Duralumin alloys beside it great properties have a few problem, especially when it produce with casting process, it have less fluidity which make it very susceptible to gas and shrinkage porosity. This experiment using modeling to calculate the factors of gas porosity causes and makes comparison with actual result, so the casting process will be effective to produce best product with low contain of gas porosity. Theoritical analysis that been used is calculation of pouring velocity, flow type, total solidification time, and cooling rate. Casting process will be using vacuum with 40cmHg melt pressure and 30cmHg solidification pressure, the mold will be made of low carbon steel with 300oC preheating, Variation that been used is duralumin alloys with 2.5-4.5% contain of copper addition, with thickness variation from 5-15 mm. The result of this experiment shows that duralumin alloys with copper contain of 4.5 wt% have the highest quantity of gas porosity with 12.5% , compared to duralumin alloys with copper contain of 2.5 wt% with 10% gas porosity, and duralumin alloys with 15mm thickness have less quantity of gas porosity with 8.5%, compared to duralumin alloys with 5mm thickness which have 13% of gas porosity.