Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Penelitian ini membahas tentang perancangan pengendalian tekanan otomatis di Stasiun Muara Bekasi (MBK) melalui Pressure Control Valve (PCV) di LBM yang berjarak 161 km. Tekanan di MBK perlu dijaga pada batasan aman yaitu pada range 410 – 430 psig. Hal ini dikarenakan tejadinya noise dan vibrasi di MBK. Penelitian ini menggunakan metode pemodelan empirik. Data empirik diperoleh dari lapangan yang diambil dalam interval waktu tertentu. Data-data yang diambil adalah bukaan valve di titik 1, tekanan di titik 1 (P1), tekanan di titik 2 (P2), dan laju alir di titik 2 (Q2). Data-data yang diambil kemudian dihubungkan dan ditampilkan dalam beberapa grafik hubungan. Grafik ini dianalisa dengan metode Process Reaction Curve (PRC) untuk memperoleh nilai fungsi alih dari proses (Gp), valve (Gv), dan gangguan (Gd). Pada penelitian ini terdapat dua usulan desain pengendalian yaitu sistem pengendalian metode umpan balik (model 1) dan sistem pengendalian metode umpan balik dengan koreksi gangguan (model 2). Setiap model akan dilakukan simulasi menggunakan Simulink. Ada tiga model Simulink yang akan disimulasikan yaitu model aktual, model 1, dan model 2. Model aktual menggunakan nilai Kc dan Ki yang digunakan saat ini yaitu -0,05 dan 0,007. Untuk model 1 dan 2 menggunakan Kc dan Ki hasil perhitungan dengan Ziegler Nichols yaitu 0,212 dan 0,0001. Hasil simulasi yang diperoleh dari kedua model memiliki overshoot yang tinggi yaitu 46,05 % untuk model 1 dan 41,6 % untuk model 2. Kemudian dilakukan “fine tuning” untuk memperoleh nilai Kc dan ki yang optimal dan diperoleh nilai Kc sebesar 0,1908 dan Ki sebesar 0,00006. Hasil simulasi memiliki overshoot yang reasonable yaitu 10,2 % (model 1) dan 6,97 % (model 2). Dari kedua model ini dipilih model 2 karena memiliki overshoot yang lebih kecil. Nilai overshoot menjadi prioritas utama karena berpengaruh pada faktor keamanan operasi jaringan transmisi gas. Pada model 2 ini memiliki keunggulan dibandingkan model aktual yaitu memiliki nilai offset dan rise time yang lebih kecil walaupun memiliki osilasi, overshoot, dan settling time yang agak tinggi. Selain itu pada model 2 sistem pengendalian berjalan otomatis tanpa ada unsur coba-coba (trial-error) sehingga kecil kemungkinan terjadinya human error. ......This study discusses the design of automated pressure control in Muara Bekasi Station through Pressure Control Valve in LBM within 161 km. MBK pressure should be maintained at safe limits between 410 until 430 psig. This is because of noise and vibration issue in MBK. This study uses empirical modeling. Empirical data obtained from the field were taken at defined intervals. Data that needed for this study are valve opening at point 1, pressure at point 1 (P1), pressure at point 2 (P2), and flow rate at point 2 (Q2). The data captured are then connected and displayed in a graph. Then this graph will be analyzed by Process Reaction Curve (PRC) method to get value of process transfer function (Gp), valve coefficient (Gv), and disturbance transfer function (Gd). There are two suggested models in this study. There are feedback control system (model 1) and feedback with disturbance correction control system (model 2). There are three models that will be simulated in Simulink actual model, model 1, and model 2. In actual model use Kc and Ki values that used today are -0.05 and 0.007. The value of Kc and Ki that used for model 1 and model 2 come from Ziegler Nichols Calculation. The value is 0.212 for Kc and 0.0001 for Ki. Simulation results obtained from these two models have high overshoot is 46.05 % for model 1 and 41.6 % for model 2. Then do the fine tuning and get optimum value for Kc in 0.1908 and Ki in 0.00006. Simulation results have reasonable overshoot is 10.2 % (model 1) and 6.97 % (model 2). From both models we choose model 2 because it has little overshoot. Overshoot value is the top priority because it affects the safety factor of the gas transmission network operations. Model 2 have advantages over current models that have smaller value of offset and rise time despite having oscillation, overshoot, and settling time is rather high. In addition to model 2 control system runs automatically without any element of trial error so little possibility of human error.

Abstrak :
Gas – Oil Separator merupakan salah satu peralatan utama dalam Fasilitas Pemrosesan Gas Bumi. Gas – Oil Separator merupakan suatu bejana tekan yang berfungsi untuk memisahkan fluida dari sumur migas menjadi fasa gas dan fasa cair. Peralatan ini dipasang pada Fasilitas Pemrosesan Gas Bumi sebagai peralatan pertama yang dilalui oleh fluida produksi yang mengalir dari sumur migas dan jaringan pipa pengumpul. Separator akan memisahkan fluida produksi tersebut menjadi gas, kondensat, dan air. Dengan demikian, cairan dan gas akan memenuhi ruang separator. Volume cairan dan tekanan gas harus dapat dikendalikan untuk menjamin process safety. Untuk mencegah terjadinya risiko keselamatan, komponen instrumentasi keselamatan dibutuhkan untuk dapat mengendalikan fluida di dalam sistem, sehingga risiko tersebut dapat dicegah. Dalam hal ini, salah satunya diperlukan pemilihan desain dan ukuran yang sesuai dari sebuah liquid control valve untuk menjamin process safety. Liquid control valve digunakan untuk mengendalikan ketinggian cairan di dalam separator untuk mencegah fluida dapat mencapai batas ketinggian maksimum maupun minimum cairan di separator. Untuk menghasilkan sebuah liquid control valve yang handal, diperlukan perhitungan sizing dan pemilihan tipe desain yang sesuai dengan kondisi operasional yang diinginkan. Penelitian ini menghasilkan perhitungan sizing dan pemilihan desain yang harus dipenuhi untuk mendapatkan sebuah liquid control valve yang tepat dan handal untuk dipasang pada Sistem Gas – Oil Separator. ......Gas – Oil separator is one of the main equipment in Gas Processing Facility. Gas – Oil Separator itself is a pressure vessel used for separating a well stream into gaseous phase and liquid phase. It is installed in the Gas Processing Facility as the first equipment where the production fluid flow through from wells and gathering pipeline. The separator will separate the fluid into gas, condensate, and water. So, the liquid and gas will fill the separator. Liquid volume and gas pressure has to be controlled to obtain a process safety. To prevent the risks, the safety instrumentation components is required to control a fluid so the risk would not be happened. For this case it needs a proper design of liquid control valve to obtain a process safety. Liquid Control Valve is used to control liquid level in the Separator to prevent high and low level liquid in the separator. To provide a reliable Liquid Control Valve we need to run a sizing calculation and design selection to determine the size and type of Liquid Control Valve that suits an operational condition. The Research resulted the size and type of Liquid Control Valve that should be fulfilled to install a capable and reliable Liquid Control Valve in Oil – Gas Separator system.