Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Pada penelitian ini, pembentukan geopolimer divariasikan rasio arang tempurung kelapa terhadap abu terbang sebagai sumber aluminasilikat sebesar 0%, 5%, 10%, dan 15%.  Sumber aluminasilikat yang divariasikan kemudian dicampur dengan larutan alkali aktivator yang berupa NaOH dan water glass dengan berbagai suhu yaitu, 30oC (suhu ruang), 40oC, dan 50oC. Karakterisasi yang akan diujikan berupa analisis kuat tekan, analisis komposisi XRF, analisis kristalinitas XRD, dan analisis gugus fungsi FTIR. Kuat tekan terbaik yang dihasilkan bernilai 21,34 MPa dengan rasio bahan baku 85% abu terbang dan 15% arang tempurung kelapa, yang melalui proses pencampuran alkali aktivator pada suhu 40oC. Nilai tersebut lebih tinggi dari sampel semen Portland sebagai sampel kontrolnya yang bernilai 19,42 MPa. Dalam variasi rasio arang tempurung kelapanya, nilai kuat tekan tersebut naik 48% dibanding variasi tanpa arang tempurung kelapa. Sementara dalam variasi suhu pelarutan alkalinya, nilai kuat tekan naik 62% dari pelarutan pada suhu ruang. Hasil analisis XRF menunjukan adanya peningkatan kadar Si dan Al pada sampel geopolimer dibanding bahan bakunya. Hail analisis XRD menunjukan adanya mineral pargasite, kuarsa, girolit, dan biotit pada geopolimer. Sementara hasil analisis FTIR menunjukkan adanya ikatan Si-O/Al-O pada bilangan gelombang 1399,69 dan ikatan Si-O-Si pada bilangan gelombang 1078,67 ......In this study, the ratio of coconut shell ash to fly ash as a source of aluminasilicate was varied by 0%, 5%, 10%, and 15%. The various aluminasilicate sources were then mixed with an alkaline activator solution in the form of NaOH and water glass at various temperatures, such as 30oC (room temperature), 40oC and 50oC. The characterization that will be tested is in the form of compressive strength analysis, composition analysis of XRF, crystallinity analysis of XRD, and functional groups analysis of FTIR. The best compressive strength is 21.34 MPa with a ratio of 85% fly ash and 15% coconut shell ash, which is mixed with an alkaline activator at 40oC. This value is higher than the Portland cement sample as the control sample which is 19.42 MPa. In the variation of the coconut shell ash ratio, the compressive strength value increased by 48% compared to the variation without coconut shell ash. Meanwhile, with variations in the temperature of the alkaline dissolving, the compressive strength increased by 62% from dissolution at room temperature. The results of the XRF analysis showed an increase in Si and Al levels in the geopolymer samples compared to the raw materials. The results of the XRD analysis showed the presence of pargasite, quartz, gyrolite and biotite minerals in the geopolymer. While the results of FTIR analysis showed the presence of Si-O/Al-O bonds at wave number 1399.69 and Si-O-Si bonds at wave number 1078.67.

Abstrak :
Proses reduksi langsung bijih besi menjadi besi spons salah satunya adalah dengan menggunakan teknologi rotary kiln dimana bijih besi akan dibakar bersamaan dengan reduktor pada temperature tinggi dan akan diputar berlawanan arah jarum jam. Pada penelitian ini reduktor yang digunakan adalah arang batok kelapa. Terdapat beberapa parameter proses reduksi langsung pada rotary kiln salah satunya adalah kecepatan putar. Pada penelitian ini dilakukan investigasi pengaruh kecepatan putar dalam berbagai putaran per menit terhadap senyawa besi yang dihasilkan pada proses reduksi langsung. Kecepatan putar yang dioperasikan antara lain 0.75 rpm, 1.0 rpm, 1.5 rpm, 2.0 rpm, dan 2.5 rpm. Kandungan senyawa besi yang dihasilkan diinvestigasi menggunakan X-Ray Diffraction (XRD). Hasil pengujian menunjukkan senyawa besi yang terbentuk pada hasil akhir reduksi langsung yaitu hematit (Fe2O3) dan magnetit (Fe3O4). Selain itu didapatkan nilai kecepatan putar optimal pada 1.0 rpm dengan mengukur nilai intensitas hasil karakterisasi XRD. ......Rotary kiln is one of technologies which support the sponge iron making in direct reduction process. Iron lump ore will be burnt together with coconut shell charcoal as reductor at high temperature while rotary kiln rotates in counterclockwise movement. This process has several parameters include rotation speed. This research investigates rotation speed effect to the sponge iron making process. The rotation speed is operated in various numbers that are 0.75 rpm, 1.0 rpm, 1.5 rpm, 2.0 rpm, 2.5 rpm. The iron compounds was investigated by using X-Ray Diffraction (XRD) method. The results showed that direct reduction process produces hematite (Fe2O3) and magnetite (Fe3O4) compound. Furthermore, the optimal rotation speed was determined and investigated by using X-Ray Diffraction with the value of iron compunds as the consideration. The results showed that 1.0 rpm is the most optimal rotation speed to applied in this technology.

Abstrak :
ABSTRAK
Microbial Desalination Cell MDC merupakan sebuah teknologi bioelektrokimia serta teknologi modifikasi dari Microbial Fuel Cell MFC, yang dikembangkan untuk mendesalinasikan air garam. Pada penggunaan sistem MDC ini digunakan bioelektroda dari arang tempurung kelapa. Penggunaan arang sebagai bioelektroda dikarenakan memiliki biaya yang murah untuk konstruksi sistem MDC serta ramah lingkungan, selain itu arang juga tidak memiliki sifat yang toksik. Permasalahan lain selain penggunaan bioelektroda adalah ketidakseimbangan antara pH dan chamber selain itu terdapat hambatan lain yang berdampak pada beberapa pendekatan yang menyebabkan peningkatan biaya kapital maupun biaya operasi. Agar dapat mengatasi hambatan ndash; hambatan tersebut dengan menekan biaya, digunakan air danau UI sebagai substratnya dan natrium perkarbonat NP atau 2Na2CO3?3H2O digunakan sebagai elektrolit yang berpenyangga alami karena keduanya memiliki sistem penyangga bikarbonat. Berdasarkan hasil dari empat variasi konsentrasi NP, berdasarkan eksperimen diperoleh hasil konsentrasi NP terbaik adalah sebesar 0,15 M SR = 15.14, serta dengan tiga variasi konsentrasi NaCl diperoleh hasil konsentrasi terbaik sebesar 35 g/L yang mampu menurunkan massa NaCl dari 3.626 g menjadi 3.077 g dengan salinitas 30.77 g/L.

---

ABSTRACT
Microbial Desalination Cell MDC is a bioelectrochemical technology and also modification technology of Microbial Fuel Cell MFC, MDC was developed by desalinate sea water. In the use of this MDC system, the bioelectrode that use is from coconut shell charcoal, the use of charcoal as bioelectrode because it has a low cost for MDC system as well as environmentally friendly and also charcoal doesnt have toxic properties. Another problem besides the use of bioelectrode, the imbalance between the pH and the chamber becomes another obstacle to the MDC system and the impact of some approaches leads to increased cost of capital and operational costs. In order to overcome these barriers by cost, Lake UI is used as the substrate and natrium percarbonate 2Na2CO3 3H2O is used as a natural buffered electrolyte because they have a bicarbonate buffer system. Based on the results of four variations of NP concentration, the best NP concentration was obtained at 0.15 M SR 15.14, and with three variations of NaCl concentration obtained the best concentration yield of 35 g L were able to reduce the mass of NaCl form 3.626 g to 3.077 g with salinity 30.77 g L.

Abstrak :
Steel is an important material that is widely used and its development has occurred in conjunction with the history of mankind over the last two centuries. In general, the steelmaking process has been done through a combination of a direct reduction process and an Electric Arc Furnace (EAF) or an indirect reduction process and a Basic Oxygen Furnace (BOF). The combination of the steelmaking processes can be adapted to the specific conditions of Indonesian local iron ore. In Indonesia, the raw material reserves of iron and steel making are quite large, but spread over several islands. UPT BPML LIPI in cooperation with the Department of Metallurgical Engineering UNTIRTA conducted research to improve the economic value of the local iron ore in South Lampung Regency. The total amount of primary iron ore resources in South Lampung is estimated to be in the region of 11 million tons. South Lampung Regency iron ore is primary iron ore with a content of pure magnetite and magnetite-containing impurity silica levels ranging from 40-65% Fe in total. South Lampung Regency low-grade iron ore has the potential to be reduced by using a rotary kiln. A rotary kiln is a tool used to reduce low-grade iron ore and produce sponge iron with a high metallization. This process is in accordance with the Indonesian government policies that regulate the minimum value of percentage of sponge iron metallization for export, i.e. 85%. In this research, sponge iron is made of a mixture of Lampung iron ore pellets with coconut shell charcoal as a reduction agent. The composition of coconut shell charcoal is about 20%, which will determine the optimum amount of South Lampung iron ore pellets in the mixture. In addition, during the reduction process, the residence time of pellets in the rotary kiln is observed in order to obtain the optimal percentage of metallization. The method used in this research was the direct reduction process using a pilot-scale rotary kiln with the variables related to residence time (1, 2 and 3 hours) for the pellets and to the diameter of the pellets (-12+8mm and -20+12mm). Meanwhile, the reduction temperature was fixed, i.e. 1100oC. The maximum metallization of sponge iron achieved at a residence time of 3 hours was 99.50% for the average pellet diameter of (-12+8mm).

Abstrak :
Material karbon menjadi alternatif material yang dapat digunakan sebagai elektroda pada sel surya perovskite. Karbon memiliki keberagaman pada jenis alotropinya berdasarkan ikatan atom. Namun, hingga saat ini belum ada penelitian penggunaan karbon aktif yang berasal dari material biomassa sebagai elektroda pada sel surya perovskite. Pada riset ini, karbon aktif yang digunakan berasal dari arang batok kelapa. Ukuran partikel dari karbon aktif berbentuk bubuk, yaitu 30 mikrometer mesh 500 dan 15 mikrometer (mesh 1000) serta rentang waktu pembuatan elektroda karbon aktif akan diteliti pada skripsi ini untuk mengetahui unjuk kerja sel surya perovskite yang menggunakan karbon aktif arang batok kelapa sebagai elektrodanya dengan metode yang digunakan adalah powder pouring. Perbedaan jenis prekursor titanium Ti juga akan diteliti pengaruhnya terhadap unjuk kerja dari sel surya perovskite yang dihasilkan. Prekursor Ti yang digunakan untuk membentuk lapisan penghantar elektron TiO2 pada penelitian ini adalah Titanium Isopropoxide TTIP dan Titanium Diisopropoxide Bis Acetylacetonate TTDB dengan metode yang digunakan spin coating dan annealing. Hasil dari skripsi ini, unjuk kerja sel surya perovskite terbaik adalah sel surya perovskite yang menggunakan prekursor TTIP pada lapisan penghantar elektron TiO2 dan elektroda karbon aktif dengan ukuran partikel mesh 1000 serta pembuatan elektroda dilakukan pada hari yang sama dengan proses fabrikasi dengan unjuk kerja yang dihasilkan adalah VOC sebesar 1,28 volt; ISC sebesar 8,04 mA; fill factor sebesar 0,512; dan efisiensi sebesar 2,85%. ......Carbon can be an alternative material as the electrode of perovskite solar cells (PSCs). According to the different atom bonded, there are several allotropes of carbon which makes carbon as the diversity material. However, there is no research that uses activated carbon derived from biological materials as the electrode of PSCs. In this research, the activated coconut shell charcoal will be used as the electrode of PSCs. Effect of the particle size of coconut shell charcoal which is 30 micrometer mesh 500 and 15 micrometer mesh 1000, as well as the lifespan of the activated carbon based electrode, towards the performance of PSCs, was investigated. The method in depositing activated carbon is powder pouring. This research also investigated the effect of Ti precursors for the TiO2 based electron transport layer. Ti precursors that used in this research consists of Titanium Isopropoxide TTIP and Titanium Diisopropoxide Bis Acetylacetonate TTDB. The best performance of PSCs in this research is the PSCs that use TTIP precursor for the TiO2-based electron transport layer, the particle size of the activated carbon-based electrode is mesh 1000, and the lifespan of the activated carbon based electrode is 0 days. The device produced VOC of 1.28 volt; ISC of 8.04 mA; fill factor of 0.512; and efficiency of 2.85%.

Abstrak :
ABSTRAK
Komposit karbon adalah material komposit yang matriks dan penguatnya adalah karbon. Material ini biasanya digunakan pada berbagai aplikasi tertentu yang membutuhkan sifat mekanis yang baik dan mampu stabil pada suhu tinggi. Komposit karbon ini dibuat dengan material penyusun coal tar pitch, batubara(BB) dan arang batok kelapa(ABK). Dalam pembuatan komposit karbon ini akan divariasikan jumlah dari bahan penguat BB:ABK yaitu 60:40, 70:30, 80:20. Proses pembuatan spesimen uji dilakukan dengan metode kompaksi serbuk panas dengan tekanan 78 Mpa, temperatur 1000C, waktu tahan 30 menit dan kemudian dikarbonisasi. Pengujian densitas dan porositas dilakukan untuk mengetahui kepadatan spesimen uji yang dihasilkan sedangkan pengujian kekerasan dan keausan bertujuan untuk mengetahui sifat mekanis spesimen uji. Nilai densitas tertinggi dan persentase porositas terendah didapat pada saat komposisi BB:ABK 80:20 yaitu 1.53 gr/cm3 dan 32.14 %. Nilai kekerasan tertinggi dan laju keausan terendah terdapat pada saat komposisi BB:ABK 60:40 yaitu 38.54 BHN dan 0.05838 mm3/Nm.

---

ABSTRACT
Carbon composite is kind of composite that using carbon as the matrix and reinforcement. This material is commonly used for applications which requires excellent mechanical properties and dimensional stability at high temperatures. Carbon composite consisting of coal tar pitch, coal, and coconut shell charcoal. Ratio between coal:coconut shell charcoal as reinforcement in the process of making this composite carbon is 60:40, 70:30, and 80:20. Composite carbon are prepared by hot compaction method at pressure of 78 MPa, temperature of 1000C for half hour and then perform carbonization. Porosity and density testing performed to determine the density of sample. Hardness and wear testing also performed to determine mechanical properties of specimens. Maximum density obtain was 1.53 gr/cm3 (ratio 80:20). Lower density value was 32.14 %(ratio 80:20). Maximum hardness was 38.54 BHN (ratio 60:40) which also have lowest wear rate value (0.05838 mm3/Nm).

Abstrak :
ABSTRAK
Pada penelitian ini komposit karbon dibuat dengan menggunakan coal tar pitch sebagai prekursor matriks dan serbuk arang batok kelapa (ABK) serta batubara (BB) berukuran 250 mesh sebagai partikel penguat. Jumlah coal tar pitch yang digunakan adalah 30% dari massa total komposit. Untuk mengetahui pengaruh perbandingan massa BB:ABK terhadap densitas, porositas, kekerasan dan keausan, sampel komposit karbon dibuat dengan tiga perbandingan massa BB:ABK yaitu 60:40, 70:30, dan 80:20. Pencetakan dilakukan dengan mesin press hidrolik menggunakan beban 11 U.S. ton pada temperature 100 oC dengan waktu tahan 30 menit. Bakalan hasil kompaksi selanjutnya dikarbonisasi dalam sebuah dapur vakum sederhana pada temperatur 500 oC dengan waktu tahan 15 menit. Hasil pengujian menunjukkan bahwa sifat-sifat komposit karbon seperti densitas, porositas, kekerasan dan keausan terutama dipengaruhi oleh karakteristik partikel penguat yang digunakan. Densitas meningkat dengan peningkatan kandungan batubara, sedangkan porositas mengalami penurunan. Densitas tertinggi diperoleh pada komposit dengan perbandingan massa BB:ABK 80:20, yaitu 1,55 gr/cm3. Porositas terendah diperoleh pada komposit dengan perbandingan massa BB:ABK 80:20, yaitu 31,33%. Kekerasan tertinggi tertinggi dan laju keausan terendah diperoleh pada komposit dengan perbandingan massa BB:ABk 60:40, secara berurutan yaitu 56.44 BHN dan 0.06 mm3/Nm.

---

ABSTRACT
Carbon composites were prepared with coal tar pitch as matrix precursor and two granular carbons namely coal waste powder (BB) and coconut shell charcoal powder (ABK) size 250 mesh as reinforcements. The amount of coal tar pitch used was 30 wt. % based on the total mass of the composites. Composites were prepared with three mass ratio BB:ABK , 60:40, 70:30, and 80:20, in order to obtained the influence of mass ratio of BB:ABK to the properties of the carbon composites such as density, porosity, hardness, and wear. The moulding of the mixture was performed in a uniaxial press using 11 U.S ton load at 100 oC for 30 minutes. The green compacts obtained from moulding process were carbonized at 500 o C in a vacuum furnace for 15 minutes. Testing results showed that the properties of the carbon composites mainly governed by the characteristics of the granular carbons that used as reinforcement. Density of the carbon composites increase with the increasing of coal powder content, while the porosity decrease. The highest density was obtained for composites with a mass ratio of 80:20, with density value 1,55 gr/cm3. The lowest porosity was also obtained for composites with a mass ratio of 80:20, with porosity value 31,33 %. The highest hardness value and the lowest wear rate were obtained from composites with a mass ratio 60:40, with hardness and wear rate value 56,44 BHN and 0,06 mm3/Nm, respectively.