Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Telah dilakukan literature review mengenai pengaruh variasi temperatur kalsinasi terhadap sifat physicochemical katalis ZSM-5 terimpregnasi nikel dan molybdenum. Katalis ZSM-5 memiliki karakteristik-karakteristik yang perlu dimodifikasi dan salah satu karakter tersebut adalah sisi aktif dari ZSM-5. Oleh karena itu perlu dilakukan modifikasi terhadap ZSM-5. Salah satu caranya dengan proses impregnasi dimana dalam prosesnya setelah dilakukan impregnasi sampel harus dilakukan kalsinasi. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh variasi rasio Si/Al (SAR), pengaruh suhu kalsinasi pada 500°C, 550°C dan 600°C serta proses impregnasi logam aktif nikel dan molibdenum maupun keduanya. Metode yang digunakan ialah impregnasi basah dan dikarakterisasi menggunakan XRD, BET dan SEM. Pada proses impregnasi semakin tinggi temperature kalsinasi akan menurunkan luas permukaan. Pada impregnasi logam nikel contohnya penurunan luas permukaan terjadi paling besar pada suhu 500°C dengan 17%. Sedangkan pada logam molibdenum penurunan luas permukaan paling besar terjadi pada suhu 550°C dimana terjadi penurunan sebesar 51.6%. Selain luas permukaan impregnasi juga berpengaruh terhadap volume total pori. Penurunan volume paling besar pada impregnasi nikel terjadi pada suhu 500 dimana volume turun sebesar 30% sedangkan pada molybdenum turun sebesa 60%. ......Literature review has been carried out on the effect of variations calcination temperature on the physicochemical properties of ZSM-5 catalysts impregnated by nickel and molybdenum. ZSM-5 catalyst needs to be modified to improve the active side of ZSM-5. Impregnation is the most widely used to modify ZSM-5. this research aims to determine the effect of variations ratio of Si / Al (SAR), The effect of calcination temperature and The effect of bimetallic impregnation. The method used is wet impregnation and is characterized using XRD, SEM and BET. In the impregnation process the higher the calcination temperature will decrease the surface area. In nickel metal impregnation, for example, the greatest reduction in surface area occurs at 500°C by 17%. In molybdenum impregnation the greatest decrease in surface area occurs at 550 ° C where there is a decrease of 51.6%. Besides impregnation surface area also affects the total pore volume. The greatest volume decrease in nickel impregnation occurs at a temperature of 500 where the volume drops by 30% while in molybdenum it decreases by 60%.

Abstrak :
Penelitian ini dilakukan untuk mengidentifikasi adanya pegaruh dari perbedaan jenis penukar ion dan konsentrasinya beserta pengaruh temperatur kalsinasi dalam meningkatkan kualitas kaolin alam pada proses aktivasi kaolin. Kaolin sebagai bahan baku pembuatan zeolit untuk katalis hydrocracking minyak bumi diaktivasi menggunakan beberapa jenis penukar ion asam, yaitu asam sulfat dan asam klorida dengan variasi konsentrasi yaitu 1,3,5, dan 10M. Temperatur kalsinasi yang diamati pada range 500-1050oC. Sampel kaolin dikarakterisasi dengan menggunakan FTIR, XRF, dan SEM. Hasil percobaan ini menunjukkan adanya pengaruh jenis dan konsentrasi dari penukar ion yang digunakan terhadap kualitas kaolin yang diaktivasi. Terdapat kenaikan kadar SiO2 yang berbeda dengan penggunaan kedua jenis asam pada konsentrasi 3 M; pada penggunaan asam sulfat mencapai 43,34% dan asam klorida dengan besar 13,17%. Morfologi kaolin dan metakaolin berbeda pada bentuk mikroskopisnya. Temperatur pembentukan metakaolin berbeda beda pada setiap kaolin alam karena dipengaruhi oleh kemurnian dari kaolin alam. ......This research is conducted to identify the effect of ion exchange, concentration, and the effect of calcination temperature in order to increase the quality of natural kaolin in the kaolin activation process. Kaolin as the raw material for making zeolites for petroleum hydrocracking catalysts is activated using several types of acid ion exchangers, namely sulfuric acid and hydrochloric acid with varying concentrations of 1,3,5, and 10M. Calcination temperatures were observed in the range 500-1050oC. Kaolin samples were characterized using FTIR, XRF, and SEM. The results of this experiment indicate the influence of the type and concentration of ion exchangers used on the quality of activated kaolin. there is a difference in the increasing of SiO2 levels from the use of sulfuric acid and hydrochloric acid at concentrations of 3 M. the use of sulfuric acid reached 43,34% and hydrochloric acid with a magnitude of 13,17%. The morphologies of kaolin and metakaolin differ in their microscopic form. The temperature of metakaolin forming varies in each natural kaolin because it is influenced by the purity of natural kaolin.

Abstrak :
Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh temperatur kalsinasi terhadap morfologi dan karakteristik adsorpsi fisik dari Kaolin Belitung. Kaolin ini dipersiapkan sebagai bahan baku Zeolit. Pada penelitian digunakan Kaolin yang berasal dari Badau, Pulau Belitung, Provinsi Kepulauan Bangka Belitung. Kaolin tersebut kemudian diaktivasi menggunakan NH₄Cl dengan variasi konsentrasi 0,5, 1, dan 2 M selama 24 jam menggunakan magnetic stirrer. Setelah itu sampel dinetralkan dan dikeringkan. Sampel yang kering kemudian digerus, diayak, dan dikalsinasi pada variasi temperatur 300, 400, 500, 600, 700, dan 800°C selama 3 jam. Hasil percobaan menunjukkan tidak ada pengaruh dari variasi konsentrasi NH₄Cl yang digunakan. Sedangkan pengaruh temperatur kalsinasi terhadap morfologi Kaolin dapat teramati secara signifikan pada temperatur ≥600°C. ......The goal of this study is to understand the effects of calcination temperature on morphology and physical adsorption characteristics of Belitung Kaolin. This kaolin is prepared for Zeolite raw materials. In this work, Kaolin was from Badau, Belitung, Islands of Bangka Belitung Province. Kaolin was activated using NH₄Cl with concentration variation of 0,5, 1, and 2 M for 24 h using magnetic stirrer. After that, the samples were neutralized and dried. The dried samples then hammered, shieved, and calcined at 300, 400, 500, 600, 700, and 800°C for 3 hours. The results of this study show that there is no optimum concentration of NH₄Cl found. The effects of calcination temperature on Kaolin’s morphology is starting to be significantly noticeable at calcination temperature of ≥600°C.

 

Abstrak :
Indonesia mempunyai cadangan mineral berbasis karbonat terutama dolomit yang dapat diolah menjadi bentuk kalsium-magnesium oksida yang mempunyai bidang aplikasi yang sangat luas dan nilai jual yang lebih tinggi. Untuk mendapatkan hasil yang optimal perlu dipelajari karakteristik proses kalsinasi dolomit tersebut, terutama mekanisme proses pembentukan senyawa oksida, pengaruh temperatur, dan ukuran partikel terhadap laju reaksi dan energi aktivasinya. Proses kalsinasi dolomit menggunakan bahan baku dolomit dari daerah Lamongan. Kondisi operasi yang diteliti berkisar pada rentang suhu 700-1000oC dengan ukuran butiran 0,5/4, 4/8, 8/20, 20/45, 45/80, dan -80 mesh. Karakterisasi material yang akan dilakukan meliputi karakterisasi komposisi bahan menggunakan XRF dan struktur kristal mineral menggunakan XRD. Pada temperatur 700oC terjadi pembentukan CaCO3 dan MgO, sedangkan pada temperatur 800, 900, dan 1000oC hanya terjadi reaksi dekomposisi CaCO3 menjadi CaO. Kondisi optimum diperoleh pada kalsinasi dengan temperatur 900oC selama 5 jam dengan partikel berukuran 0,5/4 mesh. Dengan asumsi reaksi berorde satu (n = 1) diperoleh dua area nilai energi aktivasi. Pada temperatur 700-800oC Ea = 33 kkal/mol dan faktor frekuensi A = 2,03.1015/jam, sedangkan pada temperatur 800-1000oC Ea = 3,14 kkal/mol dan A = 20,6/jam. ......Indonesia has a carbonate-based mineral reserves, especially dolomite that can be processed into the form of calcium-magnesium oxide which has a very wide field of application and higher selling values. To obtain optimal results need to learn the characteristics of dolomite calcination process, especially the mechanism of the formation of oxide compounds, the effect of temperature, and particle size on reaction rate and activation energy. Dolomite calcination process using raw materials from local dolomite Lamongan. Operating conditions studied ranged in temperature range 700-1000oC with grain size 0.5/4, 4/8, 8/20, 20/45, 45/80, and -80 mesh. Characterization of material to be performed include the characterization of material composition using XRF and crystal structure of minerals using XRD. At temperatures 700°C the formation of CaCO3 and MgO, whereas at temperatures 800, 900, and 1000oC occurs only decomposition reaction of CaCO3 into CaO. The optimum conditions obtained in the calcination temperature 900oC for 5 hours with a particle size of 0.5/4 mesh. Assuming the reaction of order one (n = 1) obtained two areas of activation energy. At the temperature 700-800oC Ea = 33 kcal/mol and faktor frekuensi A = 2,03.1015/hour, but at the temperature 800-1000oC Ea = 3,14 kcal/mol and A = 20,6/hour.