Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
ABSTRAK
Dengan jumlah penduduk yang besar dan wilayah yang luas, Indonesia menjadi negara ketiga terbesar di dunia untuk pasar sepeda motor dan negara terbesar keempat di dunia untuk jumlah produksì sepeda motornya. Pertumbuhan produksi sepeda motor dari tahun ke tahun, kecuali ketika kñsis ekonomi melanda Indonesia di tahun 1998- 2000, terus meningkat dan diperkirakan akan tenis meningkat seiiring dengan masuknya para pemain baru dari Cina.

Dies sebagai peralatan penunjang, untuk menghasilkan komponen-komponen alumunium tentunya mengalami peningkatan yang sebanding dengan jumlah produksi sepeda motor. Setiap tahunnya kebutuhan penggnban dies yang berproduksi dan penambahan jumlah dies berbeda-beda bergantung kepada fcrecast produksi yang akan dilakukan pada tahun tersebut untuk masing-masìng,jenis sepeda motor. Saat ¡ni PT. Astra Honda Motor memiliki fasilitas dan teknologi yang memadai untuk membuat sendiri dies yang dibutuhkan untuk berproduksi akan tetapi kapasitas yang ada belumlah cukup untuk memenuhi kebutuhan dies seliap tahunnya, oleh karena itu keterlibatan para sub-contractor masih sangat dibutuhkan untuk dapat memenuhi kebutuhan dies setiap tahunnya.

Karya akhir ini mempunyai tujuan utama untuk meminimalkan biaya yang hams dikeluarkan perusahaan untuk menghasilkan dies yang dLbutuhkan untuk berproduksi. Permasalahan ini muncul ketika biaya yang harus dikeluarkan perusahaan untuk membuat sendiri dies yang dibutuhkan berbeda derigan bìaya yang harus dikeluarkan ketika perusahaan membuat dies tersebut di luar. Kapasitas yang ada sudah tentunys harus dimanfaatkan semaksimal mungkin karena idle capacity sejauh ¡ni belum dapat dimanfaatkan untuk menghasilkan sesuatu yang bernilai tambah.

Analisis pertama yang dilakukan adalah dengan mencari tahu unit cost dan masing-masing dies yang. dibutuhkan di tahun 2002. Unit cost ini didapat dari komponen-komponen direct cost dan irdirect cost yang terlibat dalam peinbuatan dies tersebut. Biaya-biaya yang termasuk ke dalam kategori di atas adalah biaya bahan baku, biaya permesinan, biaya produksi tidak Iangsung dan biaya operasional tidak Iangsung. Unit cost yang didapat dan hasil analisis tersebut dibandingkan dengan harga pembelian dies yang pernah dilaku kan antara ta.huni 990 sampal dengan tahun 2000 untuk selanjutnya dilakukan optimalisasi pemilihan komposisi pengerjaan dies in-house dan outplantdengan menggunakan aplikasi LINDO.

Temuan yang didapat menyimpulkan bahwa dan 33 unit dies yang dibutuhkan pada tahun 2002 hanya 19 unit saja yang dapat diserap untuk dikerjakan sendiri. Optimalisasi pemilihan komposisi pengerjaan dies in-house dan outplant menghasilkan dies-dies mana saja yang harus dikerjakan in-house dan mana yang dikerjakan outplant dengan memperhatikan beberapa kendala yang ada seperti pemanfaatan kapasitas secara maksimal dan sedikitnya satu dan dies yang_berjenis sama dikerjakan in-house untuk Iebih menjamin delivery dies tersebut.

Komposisi optimal yang dihasilkan dan perhitungan dengan menggunakan aplikasi UNDO rnenghasilkan kesimpulan bahwa biaya yang harus dikeluarkan perusahaan untuk dapat memenuhi kebutuhan dies tahun 2002 adalah sebesar Rp. 8.796.638.556 yang terdiri dari Rp, 3.809.638.556 untuk biaya pengerjaan in-houae dan Rp. 4.987.000.000 untuk pengerjaan outplant. Hasil ¡ni secara keseluruhan adalah 9,61 % lebih rendah dan biaya total yang harus dikeluarkan perusahaan jika perusahaan memutuskan untuk membuat seluruh kebutuhannya di luar.

Simulasi jumìah dies yang dikerjakan in-house mempenlihatkan bahwa semakin banyak jumlah dies yang dikerjakan, unit cost yang dibutuhkan untuk membuat sebuah dies semakin rendah. Hal ¡ni ditunjukan dengan unit cost sebesar Rp. 290.165.530 jika hanya I buah dies yang dikerjakan in-house dan Rp. 232.553.902 jika seluruh dies dikerjakan in-house. Penurunan unit cost sebesar 19,95 ¡ni tidak terlepas dan berlakunya Economies of Scale, yaitu menurunnya unit cost dan suatu produk karena jumlah produksi yang meningkat sehìngga biaya-biaya tetap (fixed cast) dapat diserap oleh Iebih banyak produk.

8.796.638.556 yang terdiri dan Rp, 3.809.638.556 untuk biay pengerjaan in-houae dan Rp. 4.987.000.000 untuk pengerjaan outplant. Hash ¡ni secara keseluruhan adalah 9,61 % lebih rendah dan biaya total yang harus dikeluarkan perusahaan jika perusahaan memutuskan untuk membuat seluruh kebutuhannya di luar.

Simulasi jumlah dies yang dikerjakan in-house memperlihatkan bahwa semakin banyak jumlah dies yang dikerjakan, unit cost yang dibutuhkan untuk membuat sebuah dies semakin rendah. Hal ¡ni ditunjukan dengan unit cost sebesar Rp. 290.165.530 jika hanya I buah dies yang dikerjakan in-house dan Rp. 232.553.902 jika seluruh dies dikerjakan in-house. Penurunan unit cost sebesar 19,95 ¡ni tidak terlepas dan berlakunya Economies of Scale, yaitu menurunnya unit cost dan suatu produk karena jumlah produksi yang meningkat sehìngga biaya-biaya tetap (fixed cast) dapat diserap oteh lebih banyak produk.

Abstrak :
ABSTRAK
PT Astra Honda Motor merupakan perusahaan manufacturing sepeda motor merk HONDA yang berdiri sejak tahun 1971. Dalam kondisi pesaingan sekarang PT Astra Honda Motor membutuhkan alat bantu untuk proses Planning dan Budgeting karena perusahaan menghadapi masalah dan mengalami hambatan dalam proses Planning dan Budgeting. Dalam karya akhir ini dilakukan analisis sistem informasi bagaimana yang sesuai dengan kebutuhan PT Astra Honda Motor untuk proses Planning dan Budgeting. Saat ini perusahaan masih menggunakan sistem manual menggunakan Microsoft Excel dalam menyiapkan proses Planning dan Budgeting, dan ini menyebabkan proses menjadi lambat, kurang akuratnya perencanaan dan dibutuhkan sumber daya manusia yang lebih banyak, serta tidak real time simulation. Oleh karena itu dalam karya akhir ini akan dianalisis dengan menggunakan metode FAST (Framework for Application of System Technique) System Analysis and Design Strategies. Ada 5 tahap yang akan dilakukan dalam penelitian ini yaitu tahap penyelidikan awal, tahap analisis masalah, tahap analisis kebutuhan, tahap desain logikal, dan tahap analisis keputusan. Dalam tahap desain logikal, digambarkan model data , model proses, dan user interface dimana untuk model data menggunakan Entity Relationship Diagram, untuk model proses menggunakan Data Flow Diagram dan untuk User Interface menggunakan Windows User Interface. Penulis menggunakan bantuan Microsoft Office Visio 2003 untuk menggambarkan model data, model proses dan model user interface. Metode FAST System Analysis and Design Strategies memberikan gambaran dan petunjuk yang jelas mengenai tahap yang harus dilakukan untuk menganalisis sistem informasi. Hasil analisis ini akan menggambarkan sistem informasi yang diperlukan oleh PT Astra Honda Motor yang diberi nama Sistem Planning dan Budgeting. Sistem ini merupakan sistem informasi yang cukup kompleks, dan sangat dibutuhkan untuk itu diusulkan perusahaan segera mengaplikasian sistem informasi yang terkomputerisasi untuk mengatasi masalah dan hambatan yang dialami oleh perusahaan. Cara yang dapat dilakukan untuk mengaplikasikan sistem informasi yang dirancang adalah dengan membeli software yang sudah siap digunakan ataupun dengan membangun software yang sesuai dengan kebutuhan bisnis perusahaan. Untuk mengimplementasikan sistem informasi ini penulis menyarankan untuk melengkapi karya akhir ini dalam tahap desain sistem analisis menggunakan metode FAST System Analysis and Design Strategies.