Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Pemanfaatan sumber panas bumi sebagai pembangkit listrik mungkin sudah tidak asing lagi. Sistem ini memanfaatkan energi panas bumi untuk digunakan sebagai pembangkit tenaga listrik. Salah satu teknologi yang memiliki pengolahan panas bumi terdapat di Dieng, Jawa Tengah. Teknologi pengolahan panas bumi ini melibatkan fluida panas bumi. Fluida panas bumi ini mengandung berbagai spesi terlarut berupa silika, besi, aluminium, natrium, kalium, magnesium dan lainnya. Kelarutan silika meningkat dengan naiknya temperatur. Temperatur yang relatif lebih rendah akan menyebabkan kelarutannya mengecil dan menyebabkan terjadinya pengendapan. Dengan seiring waktu endapan tadi dapat mengeras dan menimbulnya kerak silika. Kerak yang sudah terbentuk akan sulit untuk ditangani, baik dengan mekanisme fisik ataupun secara kimiawi. Oleh karena itu dicari cara mencegah terbentuknya kerak silika dengan menggunakan inhibitor ataupun polimer pendispersi. Metode analisa yang digunakan adalah UV-Visibel Spektrofotometri, AAS, FT-IR, dan X-RD. Dalam penelitian ini dicoba untuk menyelidiki pengaruh penambahan asam akrilat dan kombinasi asam akrilat dengan asam borat dengan variasi pH. Dari data diperoleh penurunan jumlah benih kerak silika. Asam borat beraksi dengan silika membentuk silika borat yang larut dalam air, sedangkan asam akrilat yang manjadi polimer menghambat benih kerak silika dengan cara dispersi. Untuk melihat pembentukan polimer asam akrilat dianalisa dengan FT-IR. Diteliti pula pengaruh penambahan logam aluminium dan besi pada variasi pH yaitu pH 3, 7 dan 9. Hasil yang diperoleh pada kondisi asam logam aluminium mampu menurunkan jumlah benih kerak silika yang terbentuk dan pada kondisi basa menambah jumlah benih kerak silika yang terbentuk. Sedangkan besi selalu menambah jumlah benih kerak silika atau menurunkan kelarutan. Untuk analisa kerak yang terbentuk pada pipa dianalisa dengan X-RD. Kata kunci : silika, silica scaling, polimer asam akrilat, silikoborat, alumino silikat, besi silikat.

Abstrak :
Dalam tesis ini dilakukan sintesa Boron Karbida dengan menggunakan metode reaksi antara Asam Borat (H3BO3)-Karbon( C) dan Asam Borat (H3BO3) - Glukosa (C6O6H12). Kedua bahan dicampur dengan berbagai variasi komposisi, yaitu (H3BO3) 247,2 gram: Karbon 84 gram, H3BO3 247,2 gram:karbon 168 gram, H3BO3 247,2 gram:karbon 252 gram dan H3BO3 37,1 gram: Glukosa 108,2 gram, H3BO3 37,1gram:Glukosa 216,2 gram, H3BO3 37,1 gram:Glukosa 324,3 gram. Proses reaksi diawali dengan penimbangan, kemudian dilakukan proses pencampuran di atas kompor pemanas selama 10 jam. Setelah terjadi pengarangan bahan dioven pada suhu 100oC selama 24 jam. Bahan yang telah terbentuk dari hasil reaksi dilakukan pembakaran pada temperatur 400°C, 800°C, 1000°C masing-masing selama 3 jam. Bahan yang tidak dan yang telah dibakar akan dilakukan karakterisasi dengan XRD dan paket program GSAS. Hasil analisa fasa memperlihatkan bahwa telah terbentuk Boron Karbida jenis B25C pada komposisi varisasi campuran Asam Borat 247,2 gram:Karbon Aktif 84 gram dan Asam Borat 247,2 gram:168 gram baik pada kondisi sebelum pembakaran (100°C) dan sesudah pembakaran (400°C). Pada komposisi variasi campuran Asam Borat 37,1 gram:glukosa 108,23 gram dan Asam Borat 37,1 gram:Glukosa 216,2 gram sebelum pembakaran (100°C) dan sesudah pembakaran (400°C dan 1000°C) terbentuk boron karbida jenis B8C18 dan B2O3 dan pada kondisi pembakaran 800°C hanya terbentuk B8C18. ......In this research, the synthesis of Boron Carbide is conducted using reaction method between mixture of Boric Acid (H3BO3) & Carbon (C) powder and mixture of Boric Acid (H3BO3) & Glucose (C6H6O12) powder. Both mixtures are mixed with various compositions, as follows: H3BO3 247,2 gram : Carbon 84 gram, H3BO3 247,2 gram : Carbon 168 gram, H3BO3 247,2 gram : Carbon 252 gram and H3BO3 37,1 gram : Glucose 108,2 gram, H3BO3 37,1gram:Glucose 216,2 gram, H3BO3 37,1 gram : Glucose 324,3 gram. Polymerization reaction process is preceded with weighing and followed by mixing process while heating on a burner for 10 hrs. After heating in a furnace at 100°C for 24 hrs, resulted material from the reaction process are heated at 400°C, 800°C, 1000°C for 3 hrs at each temperature. Finally, the raw material and final material will be characterized using XRD and GSAS software. The result of fase analysis shows the formation of B25C type Boron Carbide at mixture composition of Boric Acid 247,2 gram : Carbon 84 gram and Boric Acid 247,2 gram:168 gram before high temperature heating (100°C) and after high temperature heating (400°C). While at mixture composition of Boric Acid 37,1 gram : Glucose 108,23 gram and Boric Acid 37,1 gram : Glucose 216,2 gram before high temperature heating (100°C) and after high temperature heating (400oC and 1000°C) forms B8C18 and B2O3 types Boron Acid, whereas at heating at 800°C forms B8C18 type Boron Carbide.

Abstrak :
Furfural merupakan salah satu senyawa berharga yang memiliki berbagai kegunaan pada industri. Furfural sendiri dapat diperoleh dari biomassa lignoselulosa melalui konversi dari struktur hemiselulosa dan selulosa. Pada proses produksi furfural terdapat permasalahan terkait perolehan senyawa furfural, efeknya terhadap lingkungan serta masih adanya limbah belum dimanfaatkan secara optimal. Selulosa sendiri merupakan salah satu limbah yang dihasilkan pada produksi furfural dari biomassa. Selulosa merupakan salah satu bahan potensial yang dapat dikonversi menjadi furfural melalui metode pirolisis. Pada penelitian ini dilakukan peninjauan terkait proses pirolisis katalitik dengan metode impregnasi pada selulosa menggunakan asam borat untuk memproduksi senyawa furfural. Impregnasi asam borat pada sampel dilakukan untuk meningkatkan perolehan senyawa furfural dengan variasi rasio unsur boron sebesar 0,1 hingga 0,5 terhadap umpan selulosa dengan variasi suhu pirolisis sebesar 450 oC hingga 550 oC. Senyawa fufural yang terkandung pada produk bio-oil diuji menggunakan alat gas chromatography and mass spectrum (GC-MS) untuk menentukan kandungan senyawa furfural yang dihasilkan. Berdasarkan penelitian yang dilakukan, diperoleh pengaruh peran dari impregnasi asam borat dalam peningkatan dan perolehan maksimal produk furfural. Kehadiran asam borat serta peningkatan suhu pirolisis yang digunakan dapat meningkatkan selektifitas senyawa furfural pada proses pirolisis. Kondisi terbaik produksi furfural didapatkan pada kondisi suhu pirolisis sebesar 500oC dan penggunaan impregnan asam borat dengan rasio boron 0.5, dimana didapatkan perolehan senyawa furfural dengan analisis GC-MS sebesar 44,62% area. ......Furfural is one of the valuable compounds that has various industrial uses. Furfural itself can be obtained from lignocellulosic biomass through the conversion of hemicellulose and cellulose structures. In the furfural production process there are problems related to the acquisition of furfural compounds, their effect on the environment and the presence of waste that has not been used optimally. Cellulose itself is one of the wastes generated in the production of furfural from biomass. Cellulose is one of the potential materials that can be converted into furfural through the pyrolysis method. In this research, a review was carried out regarding the catalytic pyrolysis process with the impregnation method on cellulose using boric acid to produce furfural compounds. Impregnation of boric acid on the samples was carried out to increase the recovery of furfural compounds with variations in the elemental boron ratio of 0.1 to 0.5 to cellulose feed with variations in pyrolysis temperature of 450 oC to 550 oC. Fufural compounds are contained in bio-oil products and tested using a gas chromatography and mass spectrum (GC-MS) to determine the content of the resulting furfural compounds. Based on the research conducted, the influence of the role of boric acid impregnation in increasing and maximizing furfural product was obtained. The presence of boric acid and the increased pyrolysis temperature used can increase the selectivity of furfural compounds in the pyrolysis process. The best conditions for furfural production were obtained at a pyrolysis temperature of 500 oC and the use of boric acid impregnant with a boron ratio of 0.5, where the recovery of furfural compounds by GC-MS analysis was 44.62% area.

Abstrak :
Penelitian ini dilakukan untuk mengembangkan sifat polivinil asetat dengan cara menambahkan koloid pelindung dan agen ikat silang agar diperoleh emulsi polivinil asetat yang lebih stabil dan memiliki kemampuan untuk menghambat laju api pada saat kebakaran. Polivinil asetat (PVAc) disintesis melalui proses polimerisasasi emulsi dengan menggunakan teknik semi-continuous yang dilakukan selama 5 jam pada suhu 70-80˚ C dengan kecepatan pengadukan 300 rpm. Variasi yang digunakan dalam proses polimerisasi adalah dengan menambahkan polivinil alkohol (PVA) dan asam borat dengan konsentrasi penambahan 2 wt.% dan 0,5 wt.%. Karakterisasi yang dilakukan pada penelitian ini adalah dengan mengukur pH, densitas, kandungan padatan, viskositas, dan gugus fungsi dari polimer emulsi. Selain itu, untuk mengetahui sifat ketahanan api yang dimiliki oleh PVAc emulsi melalui reaksi ikat silang bersama asam borat dilakukan dengan cara uji pembakaran menggunakan substrat kertas. Diperoleh hasil, nilai pH yang semakin menurun hingga mencapai pH ~1 menunjukkan adanya pembentukan produk samping asam asetat dari PVAc. Nilai kandungan padatan PVAc tertinggi adalah 22,70% diperoleh dari penggunaan surfaktan yang ditambahkan PVA dan asam borat. Sedangkan densitas tertinggi diperoleh sebesar 1,07 gram/mL. Untuk nilai viskositas, emulsi yang ditambahkan PVA menjadi lebih kental dengan viskositas 14,06 mPa.s. Nilai kandungan padatan, densitas, dan viskositas dari variasi polivinil asetat dengan adanya tambahan aditif koloid pelindung dan agen ikat silang cenderung bernilai lebih tinggi dibandingkan dengan variasi tanpa adanya komponen tambahan. Gugus fungsi polimer emulsi polivinil asetat yang sudah terbentuk diketahui dari pengukuran menggunakan FTIR Spectrophotometer. Pengembangan emulsi PVAc menghasilkan material penghambat laju api dengan laju pembakaran terlama 15,54 detik dan dengan waktu inisiasi pembakaran pada 1,98 detik. ......This research was conducted to develop the properties of polyvinyl acetate by adding protective colloids and crosslinking agents to obtain a polyvinyl acetate emulsion that is more stable and can retard the rate of fire. Polyvinyl acetate (PVAc) was synthesized through an emulsion polymerization process using a semi-continuous technique carried out for 5 hours at a temperature of 70-80 ˚C with a stirring speed of 300 rpm. The variation used in the polymerization process is by adding polyvinyl alcohol (PVA) and boric acid with different concentrations of 2 wt.% and 0.5 wt.%. The characterization carried out in this study was to measure the pH, density, solids content, viscosity, and functional groups of the emulsion polymer. In addition, it is carried out through a combustion test using a paper substrate to determine the fire retardant properties of PVAc emulsion that has been crosslinked with boric acid. The results showed that the pH value decreased until it reached pH ~1, indicating the formation of acetic acid by-products from PVAc. The highest value of solids content of PVAc is 22.70%, obtained from the use of surfactants added with PVA and boric acid. Also, it got the highest density at 1.07 grams/mL. For the viscosity value, the emulsion added with PVA became denser with a viscosity of 14.06 mPa.s. The value of solids content, density, and viscosity of the polyvinyl acetate variation with the addition of protective colloid additives and crosslinking agents tend to be higher than the variations without additional components. The functional groups of the polyvinyl acetate emulsion polymer that have been formed are known from measurements using an FTIR spectrophotometer. The development of PVAc emulsion resulted in flame retardant material with the most extended burning rate of 15.54 seconds and the initiation time of combustion at 1.98 seconds.

Abstrak :
Residu serai wangi merupakan salah satu limbah melimpah yang berpotensi untuk dikonversi menjadi produk yang lebih bermanfaat melalui proses pirolisis. Permasalahan pada konversi biomassa adalah terkait mekanisme reaksi yang terjadi. Mekanisme yang terjadi dalam suatu reaktor pirolisis terkadang tidak merata sehingga dibutuhkan waktu yang lebih lama untuk memastikan seluruh partikel biomassa terpirolisis. Hal tersebut dikarenakan proses pirolisis tersendiri merupakan proses yang sangat sensitif terhadap suhu dan tekanan operasinya. Oleh karena itu, pada penelitian ini akan dilakukan peninjauan terkait proses pirolisis katalitik melalui dengan metode impregnasi biomassa menggunakan katalis asam untuk memproduksi senyawa furfural. Proses impregnasi dilakukan pada biomassa serai wangi menggunakan asam borat dengan variasi rasio katalis terhadap umpan, sedangkan proses pirolisis dilangsungkan dengan variasi suhu untuk menganalisis konversi yang terjadi serta perolehan furfural pada proses tersebut. Percobaan dikakukan untuk memperoleh produk furfural tertinggi yang dihasilkan pada uap hasil priolisis. Dengan analisis GC-MS, diperoleh hasil yang mengindikasikan adanya peran dari impregnasi asam borat dalam peningkatan dan perolehan maksimal produk furfural. Kondisi optimal produksi furfural didapatkan pada kondisi suhu pirolisis sebesar 550oC dan penggunaan katalis asam borat dengan rasio 0.1, dimana didapatkan perolehan senyawa furfural dengan analisis GCMS sebesar 19,17 % area. ......Citronella residue is one of the abundant wastes that has the potential to be converted into more useful products through the pyrolysis process. The problem with biomass conversion is related to the reaction mechanism that occurs. The mechanism that occurs in a pyrolysis reactor is sometimes uneven, so it takes a longer time to ensure that all biomass particles are pyrolyzed. This is because the pyrolysis process itself is a process that is very sensitive to temperature and operating pressure. Therefore, in this study, a review will be conducted regarding the catalytic pyrolysis process through the biomass impregnation method using an acid catalyst to produce furfural compounds. The impregnation process was carried out on citronella biomass using boric acid with various ratios of catalyst to feed, while the pyrolysis process was carried out with variations in temperature to analyze the conversion that occurred and the furfural produced in the process. The experiment was carried out to obtain the highest furfural product produced in the pyrolysis vapor. By GC-MS analysis, obtained results indicating the role of boric acid impregnation in the increase and maximum production of furfural products. Optimal conditions for furfural production were obtained at a pyrolysis temperature of 550oC and the use of a boric acid catalyst with a ratio of 0.1, where the content of furfural found form GCMS analysis was 19.17 % area.

Abstrak :
Sekam padi merupakan limbah yang dihasilkan dari penggilingan padi, namun kurangnya pemanfaatan dan tingginya kandungan lignin pada sekam padi membuatnya berpotensi besar untuk dimanfaatkan menjadi elektroda superkapasitor. Elektroda superkapasitor dapat menyimpan energi dalam bentuk muatan listrik yang dipisahkan oleh bahan dielektrik, serta memiliki nilai energi spesifik dan daya spesifik yang tinggi. Dalam penelitian ini, sekam padi akan diubah menjadi biochar melalui proses pirolisis dengan adanya impregnasi asam borat dan logam Fe. Pemilihan asam borat dan logam Fe dilakukan karena keduanya dapat meningkatkan karakteristik biochar, seperti perluasan permukaan dan pembentukan pori yang dapat meningkatkan kinerja superkapasitor. Penelitian ini mencakup variasi waktu aktivasi dan jumlah bahan impregnasi pada biomassa untuk memahami pengaruhnya terhadap karakteristik biochar yang dihasilkan. Kandungan asam borat dan logam Fe divariasikan sebanyak 0%, 10%, dan 15%, sementara waktu aktivasi divariasikan antara 90 menit dan 120 menit. Selain itu, dilakukan variasi konsentrasi elektrolit KOH untuk memahami pengaruhnya terhadap kinerja superkapasitor. Konsentrasi elektrolit KOH divariasikan menjadi 4 M, 5 M, dan 6 M. Hasil penelitian terbaik dari uji Cyclic Voltammetry diperoleh pada sampel AS10%-A120-6M. Ini menunjukkan bahwa waktu aktivasi selama 120 menit dan konsentrasi elektrolit sebesar 6 M dapat mempengaruhi nilai kapasitansi tertinggi yang dicapai, yaitu 198,5 F/g pada scan rate 10 mV/s. Nilai band gap energy untuk H3BO3 10% adalah 1,35 eV dan untuk Fe 10% adalah 1,55 eV. Nilai ini berada dalam rentang yang sesuai untuk superkapasitor sehingga dapat meningkatkan performa kapasitansi dengan konfigurasi asimetris. ......Rice husks are waste produced from rice milling, but the lack of utilization and high lignin content in rice husks make it have great potential to be used as supercapacitor electrodes. Supercapacitor electrodes can store energy in the form of electric charges separated by a dielectric material, and have high specific energy and specific power values. In this research, rice husks will be converted into biochar through a pyrolysis process with impregnation of boric acid and Fe metal. Boric acid and Fe metal were chosen because both can improve biochar characteristics, such as surface expansion and pore formation which can improve supercapacitor performance. This research includes variations in activation time and the amount of impregnating material in the biomass to understand its effect on the characteristics of the biochar produced. The content of boric acid and Fe metal was varied by 0%, 10%, and 15%, while the activation time was varied between 90 minutes and 120 minutes. In addition, variations in KOH electrolyte concentration were carried out to understand its effect on supercapacitor performance. The KOH electrolyte concentration was varied to 4 M, 5 M, and 6 M. The best research results from the Cyclic Voltammetry test were obtained on the AS10%-A120-6M sample. This shows that an activation time of 120 minutes and an electrolyte concentration of 6 M can influence the highest capacitance value achieved, namely 198.5 F/g at a scan rate of 10 mV/s. The band gap energy value for 10% H3BO3 is 1.35 eV and for 10% Fe is 1.55 eV. This value is in the appropriate range for supercapacitors so that they can improve capacitance performance with asymmetric configurations.

Abstrak :
Pengolahan bijih nikel laterit kadar tinggi yang menghasilkan feronikel membutuhkan energi yang tinggi sehingga perlu adanya metode yang tepat untuk mengolah bijih tersebut agar lebih ekonomis. Reduksi selektif bijih nikel laterit merupakan metode pengolahan bijih nikel laterit yang melibatkan aditif, reduktor, dan pemisahan mangetik pada prosesnya dan berpotensi untuk dikembangkan. Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk mempelajari pengaruh penambahan aditif sodium sulfat, asam borat, dan campuran keduanya pada proses reduksi selektif bijih nikel laterit jenis saprolit. Reduktor yang digunakan adalah batu bara bituminous sebanyak 0,2 stoikiometri yang divariasikan dari 0,1 – 0,5 stoikiometri. Temperatur reduksi yang digunakan adalah 1.150°C, kemudian divariasikan dari 1.050°C - 1.250°C dengan waktu reduksi selama 60 menit. Setelah reduksi, dilakukan pemisahan magnetik basah dengan kekuatan magnet 500 Gauss agar konsentrat dan tailing dapat terpisah. Dilakukan metode karakterisasi yang terdiri atas X-ray Fluorescene (XRF), X-ray Diffraction (XRD), dan Scanning Electron Microscope yang dilengkapi dengan Energy Dispersive X-ray Spectroscopy (SEM-EDS) pada nikel hasil reduksi. Hasil pengujian menunjukkan penambahan aditif sodium sulfat optimum adalah sebanyak 10% berat dengan kadar dan recovery nikel yang dihasilkan 17,29% dan 12,74%. Aditif asam borat mencapai nilai optimum pada kadar 20% berat yang menghasilkan nikel dengan kadar optimum 20,65% dan recovery optimum nikel 64,32%. Penambahan aditif campuran sodium sulfat-asam borat optimum terdapat pada kadar 20% berat dengan rasio 25-75 yang menghasilkan nikel dengan kadar dan recovery sebanyak 30,59% dan 23,58%. Peningkatan jumlah reduktor dapat menyebabkan peningkatan kadar nikel dengan jumlah reduktor optimum 0,4 stoikiometri yang menghasilkan nikel dengan kadar optimum 31,35% dan recovery optimum 40,32%. Peningkatan temperatur reduksi hingga 1.250°C dapat meningkatkan peningkatan kadar dan recovery nikel hingga kadar dan recovery-nya mencapai 18,29% dan 74,87%. Terjadi peningkatan ukuran partikel feronikel seiring dengan peningkatan kadar aditif, reduktor, dan temperatur hingga ukuran partikel maksimalnya mencapai 74,69 µm. ......The processing of high-grade nickel laterite ore to produce ferronickel requires significant energy, making it necessary to develop an appropriate method to make the ore processing more economical. Selective reduction of nickel laterite ore is a processing method involving additives, reductors, and magnetic separation in the process, with potential for further development. The objective of this research is to study the influence of adding sodium sulfate, boric acid, and their combination in the selective reduction process of saprolite-type nickel laterite ore. The reductor used is bituminous coal at a stoichiometry of 0.2, varied from 0.1 to 0.5 stoichiometry. The reduction temperature is set at 1,150°C, then varied from 1,050°C to 1,250°C with a reduction time of 60 minutes. After reduction, wet magnetic separation is performed with a magnetic strength of 500 Gauss to separate concentrate and tailings. Characterization methods, including X-ray Fluorescence (XRF), X-ray Diffraction (XRD), and Scanning Electron Microscope equipped with Energy Dispersive X-ray Spectroscopy (SEM-EDS), are conducted on the nickel resulting from the reduction. The test results show that the optimal addition of sodium sulfate is 10 wt%, resulting in a nickel grade and recovery of 17.29% and 12.74%, respectively. Boric acid additive reaches optimal values at a 20 wt% concentration, producing nickel with an optimal grade of 20.65% and an optimal nickel recovery of 64.32%. The optimal addition of a mixed additive of sodium sulfate and boric acid is at a 20 wt% concentration with a 25-75 ratio, resulting in nickel with a grade and recovery of 30.59% and 23.58%, respectively. Increasing the reductor content can lead to an increase in nickel grade, with an optimal reductor content of 0.4 stoichiometry producing nickel with an optimal grade of 31.35% and an optimal recovery of 40.32%. Increasing the reduction temperature to 1,250°C can enhance the increase in nickel grade and recovery until reaching values of 18.29% and 74.87%, respectively. An increase in particle size of ferronickel occurs with the increase in additive, reductor, and temperature until the maximum particle size reaches 74.69 µm.

Abstrak :
Pengolahan bijih nikel laterit kadar tinggi yang menghasilkan feronikel membutuhkan energi yang tinggi sehingga perlu adanya metode yang tepat untuk mengolah bijih tersebut agar lebih ekonomis. Reduksi selektif bijih nikel laterit merupakan metode pengolahan bijih nikel laterit yang melibatkan aditif, reduktor, dan pemisahan mangetik pada prosesnya dan berpotensi untuk dikembangkan. Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk mempelajari pengaruh penambahan aditif sodium sulfat, asam borat, dan campuran keduanya pada proses reduksi selektif bijih nikel laterit jenis saprolit. Reduktor yang digunakan adalah batu bara bituminous sebanyak 0,2 stoikiometri yang divariasikan dari 0,1 – 0,5 stoikiometri. Temperatur reduksi yang digunakan adalah 1.150°C, kemudian divariasikan dari 1.050°C - 1.250°C dengan waktu reduksi selama 60 menit. Setelah reduksi, dilakukan pemisahan magnetik basah dengan kekuatan magnet 500 Gauss agar konsentrat dan tailing dapat terpisah. Dilakukan metode karakterisasi yang terdiri atas X-ray Fluorescene (XRF), X-ray Diffraction (XRD), dan Scanning Electron Microscope yang dilengkapi dengan Energy Dispersive X-ray Spectroscopy (SEM-EDS) pada nikel hasil reduksi. Hasil pengujian menunjukkan penambahan aditif sodium sulfat optimum adalah sebanyak 10% berat dengan kadar dan recovery nikel yang dihasilkan 17,29% dan 12,74%. Aditif asam borat mencapai nilai optimum pada kadar 20% berat yang menghasilkan nikel dengan kadar optimum 20,65% dan recovery optimum nikel 64,32%. Penambahan aditif campuran sodium sulfat-asam borat optimum terdapat pada kadar 20% berat dengan rasio 25-75 yang menghasilkan nikel dengan kadar dan recovery sebanyak 30,59% dan 23,58%. Peningkatan jumlah reduktor dapat menyebabkan peningkatan kadar nikel dengan jumlah reduktor optimum 0,4 stoikiometri yang menghasilkan nikel dengan kadar optimum 31,35% dan recovery optimum 40,32%. Peningkatan temperatur reduksi hingga 1.250°C dapat meningkatkan peningkatan kadar dan recovery nikel hingga kadar dan recovery-nya mencapai 18,29% dan 74,87%. Terjadi peningkatan ukuran partikel feronikel seiring dengan peningkatan kadar aditif, reduktor, dan temperatur hingga ukuran partikel maksimalnya mencapai 74,69 µm. ......The processing of high-grade nickel laterite ore to produce ferronickel requires significant energy, making it necessary to develop an appropriate method to make the ore processing more economical. Selective reduction of nickel laterite ore is a processing method involving additives, reductors, and magnetic separation in the process, with potential for further development. The objective of this research is to study the influence of adding sodium sulfate, boric acid, and their combination in the selective reduction process of saprolite-type nickel laterite ore. The reductor used is bituminous coal at a stoichiometry of 0.2, varied from 0.1 to 0.5 stoichiometry. The reduction temperature is set at 1,150°C, then varied from 1,050°C to 1,250°C with a reduction time of 60 minutes. After reduction, wet magnetic separation is performed with a magnetic strength of 500 Gauss to separate concentrate and tailings. Characterization methods, including X-ray Fluorescence (XRF), X-ray Diffraction (XRD), and Scanning Electron Microscope equipped with Energy Dispersive X-ray Spectroscopy (SEM-EDS), are conducted on the nickel resulting from the reduction. The test results show that the optimal addition of sodium sulfate is 10 wt%, resulting in a nickel grade and recovery of 17.29% and 12.74%, respectively. Boric acid additive reaches optimal values at a 20 wt% concentration, producing nickel with an optimal grade of 20.65% and an optimal nickel recovery of 64.32%. The optimal addition of a mixed additive of sodium sulfate and boric acid is at a 20 wt% concentration with a 25-75 ratio, resulting in nickel with a grade and recovery of 30.59% and 23.58%, respectively. Increasing the reductor content can lead to an increase in nickel grade, with an optimal reductor content of 0.4 stoichiometry producing nickel with an optimal grade of 31.35% and an optimal recovery of 40.32%. Increasing the reduction temperature to 1,250°C can enhance the increase in nickel grade and recovery until reaching values of 18.29% and 74.87%, respectively. An increase in particle size of ferronickel occurs with the increase in additive, reductor, and temperature until the maximum particle size reaches 74.69 µm.

Abstrak :
kerak silika merupakan masalah utama yang dominan terjadi pada lapangan panasbumi yang didominasi oleh brine (liquid dominated). Kerak silika tidak dapat dihilangkan baik dengan cara kimia, fisika maupun mekanik sehingga biasanya yang dilakukan adalah upaya menghambat. Untuk itulah maka dilakukan pengujian inhibitor antiscale menggunakan campuran polimer asam poliakrilat (PAA) dan asam borat (BA). Pengujian dilakukan menggunakan pipa uji dan pipa blank. Pipa uji menmpunyai dua tempat pengambilan sampel (port) yaitu port untuk injeksi di hulu dan port sampling di hilir Sedangkan untuk pipa blank hanya terdapat pipa port sampling di hilir. Pengambilan sampel dilakukan 1 hari setelah injeksi untuk memastikan terjadi homogenisasi antara inhibitor dan brine di pipa uji. Pengambilan sampel dilakukan setiap hari dan dianalisa di lab PT Geodipa Energi Unit Dieng. Campuran inhibitor di variasikan perbandingan konsentrasi 10 ppm:8 ppm, 15 ppm:5 ppm, dan 20 ppm:3 ppm hingga didapat kondisi optimum yang mampu menghambat pencegahan pembentukan kerak silika. Setiap variasi perbandingan konsentrasi dilakukan selama 7 hari dengan pengambilan sampel sebanyak 5 kali selama 5 hari. Setelah dilakukan pengujian maka untuk campuran asam poliakrilat dan asam borat dengan perbandingan 10 ppm dan 8 ppm memiliki efektifitas sebesar 67,22%. Sedangkan untuk perbandingan 15 ppm dan 5 ppm memiliki efektifitas 44,54%. Untuk perbandingan konsentrasi 20 ppm dan 3 ppm memiliki efektifitas 54,94%.