Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Reliability Centered Maintenance comprises a set task of task generated on basis a systematic and logic evaluation that are used to develop a maintenance program. In this implementation study, RCM applied to guarantee zero evident and hidden failure condition on gas turbine and gas compressor. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) used to identify failure and risk analysis for safety, environment and cost on gas turbine and gas compressor. In this research, we collect data in site location such as : Process and instrument diagram in system and sub system on gas turbine and gas compressor. Interview to field operation is need to identify major failure in location. Risk Analysis was done with standard risk factor matrix. It?s created maintenance task lis consist 62 PM task (34,45 %), 16 Predictive Maintenance task list (8,88 %), 21 Check and Inspection task (11,67 %), 20 Engineering Inspection and Non Destructive test ((11,11 %), 7 Inspection and Cleaning Task (3,89 %), 36 Calibration task (20 %), 2 Replacement task (1,11 %) and 16 item run to failure. Economic analysis from this maintenance task list will spent implementation cost USD 17450 . Cost for maintenance activity for fisrt year and second year are USD 35073,505. In third year it will increase up to USD 37741,505, it caused by increasing maintenance activity for boroscope inspection and non destructive test.

---

Reliability Centered Maintenance terdiri dari kumpulan maintenance task yang dihasilkan dari evaluasi sistematik dengan pengambilan keputusan yang logis. Dalam studi penerapan ini RCM diterapkan untuk menjamin tidak terjadinya kegagalan pada gas turbine dan gas compressor baik itu kegagalan nyata (evident failure ) ataupun kegagalan tersembuni (hidden Failure). Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) digunakan untuk mengidentifikasi kegagalan yang terjadi pada gas turbine dan gas compressor serta resikonya terhadap lingkungan, keselamatan persone dan biaya yang dikeluarkan. Metode penelitian yang dilakukan dengan pengambilan data dilapangan berupa Process dan Instrument Diagram setiap system dan sub system dalam gas turbine dan gas compressor. Wawancara kepada pihak lapangan dilakukan untuk mengidentifikasi kega galan yang sering terjadi dilapangan . Analisa resiko dilakukan dengan menggunakan matriks faktor resiko yang sudah distandarisasi. Sehingga menghasilkan maintenance task list yang terdiri dari 62 PM Task (34,45%), Predictive maintenance terdiri dari 16 task (8,88%), Check and Daily Inspection terdiri 21 task (11,67%), Engineering Inspection dan Non Destructive Test terdiri dari 20 task (11,11 %), Inspection and Cleaning 7 Task (3,89 %), Calibration terdiri dari 36 task (20%), Replacement terdiri dari 2 task (1,11 %) dan Run to Failure 16 item (8,88%). Analisa ekonomi terhadap maintenance task list yang dihasilkan dari studi penerapan RCM dilakukan dengan total biaya implementasi sebesar USD 17450. Sedangkan biaya untuk untuk manhour aktifitas maintenance untuk tahun pertama dan tahun kedua besarnya sama yaitu USD 35073,505. Pada tahun ketiga biaya aktifitas maintenance naik menjadi USD 37741,505, hal ini disebabkan adanya penambahan aktifitas maintenance berupa boroscope inspection dan non destructive test untuk material.

Abstrak :
Proses pengolahan CPO membutuhkan mesin-mesin kritis, termasuk mesin screw press, yang vital untuk menjaga produktivitas dan kualitas produk. Kurangnya penjadwalan preventive maintenance yang terorganisir pada mesin-mesin pengolahan kelapa sawit dapat membawa konsekuensi serius. Risiko kegagalan mesin dapat meningkat, yang berpotensi menghambat kelancaran produksi dan menimbulkan biaya perbaikan yang tinggi. Sehingga dilakukan penelitian ini yang bertujuan merancang pemeliharaan preventif untuk mesin press dengan tujuan meminimalkan risiko kegagalan dan meningkatkan efisiensi operasional menggunakan metodologi Reliability Centered Maintenance (RCM). Rencana pemeliharaan ini dikembangkan berdasarkan analisis FMEA untuk komponen-komponen kritis seperti worm screw, bearing, lengthening shaft, dan press cage. Data reliabilitas dari Januari hingga Desember 2023 menunjukkan kondisi awal komponen-komponen tersebut, dimana untuk mencapai reliabilitas target 70%, jadwal pemeliharaan ditetapkan dengan poin seperti rekondisi worm screw setiap 22 hari dengan kawat las SS 304 electrode, penggantian bearing setiap 22 hari sebelum melewati umur teknis, pemeriksaan baut dan mur lengthening shaft setiap 17 hari, serta pemeriksaan dan pembersihan press cage setiap 18 hari. Implementasi rencana pemeliharaan ini diharapkan dapat mengurangi risiko kegagalan mesin screw press, meminimalkan downtime produksi, dan mendukung pencapaian target produksi secara efisien dalam pasar global yang kompetitif. ......The processing of CPO requires critical machinery, including screw press machines, which are essential for maintaining productivity and product quality. A lack of organized preventive maintenance scheduling for palm oil processing machines can lead to serious consequences. The risk of machinery failure may increase, potentially disrupting production flow and resulting in high repair costs. Hence, this research aims to design preventive maintenance for press machines to minimize failure risks and enhance operational efficiency using the Reliability Centered Maintenance (RCM) methodology. The maintenance plan is developed based on Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) for critical components such as worm screws, bearings, lengthening shafts, and press cages. Reliability data from January to December 2023 indicated the initial conditions of these components. To achieve a target reliability of 70%, the maintenance schedule includes actions such as reconditioning worm screws every 22 days using SS 304 electrode wire, replacing bearings every 22 days before reaching their technical life, inspecting bolts and nuts on the lengthening shaft every 17 days, and inspecting and cleaning the press cage every 18 days. Implementation of this maintenance plan is expected to reduce the risk of screw press machine failures, minimize production downtime, and support efficient production target achievements in a competitive global market.

Abstrak :
This article explains the application of the Reliability-Centered Maintenance (RCM) approach to developing maintenance planning in Hard Chrome Plating plants. The key to the RCM purpose is an effectual maintenance planning of plant components inherent in their reliability value. Also, this research aims to reduce machine downtime maintenance that stems from machine breakdown and to select preventive maintenance activities based on the engineering reliability for the machine parts. The first step of the research involves setting a priority for critical parts of the Hard Chrome Plating machine. After that, we analyze the damage and risk level data by using Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) for calculating a suitable reliability parameter. The final step is to select the preventive maintenance task. As a result of this research, the failure rate of the plant can be reduced 9.22% and the machine availability rate of the plant is increased to 80.34% accordingly. Following this theme, a maintenance plan for the plant is conducted with respect to this RCM concept. Application of the RCM approach revealed that the key time between plant equipment failures and the likelihood of abrupt equipment failures are reduced.

Abstrak :
ABSTRAK Peralatan minyak dan gas memerlukan pemeliharaan untuk dapat beroperasi sesuai dengan apa yang diharapkan. Banyaknya peralatan di fasilitas pengolahan minyak dan gas akan mengakibatkan banyaknya kegiatan tim pemeliharan untuk melakukan pemeliharaan hal ini dikarenakan tidak adanya tingkat criticality peralatan sehingga semua peralatan dianggap penting untuk dipelihara. Penentuan aktifitas pemeliharaan di perusahaan minyak umumya hanya membuat jadwal pemeliharaan berdasarkan rekomendasi pabrik dan ini hal yang umum terjadi di industry minyak dan gas dan dilakukan pada saat fase beroperasi. Metode penelitian ini melakukan Reliability Availability Modeling(RAM) untuk mendapatkan downtime hours dan Number of F ailure (NOF) yang akan dipakai sebagai input untuk kajian Equipment Criticality Analysis (ECA), ECA dilakukan untuk menentukan criticality peralatan.Hasil ECA untuk tingkat CI dan C2 akan di lakukan kajian Reliability Centered Maintenance (RCM) untuk menentukan aktifitas yang tepat. Waktu eksekusi RAM, ECA dan RCM ini dilakukan pada fase Design yaitu fase sebelum fasilitas beroperasi sehingga hasil dari kajian diatas dapat membuat fasilitas lebih handal dalam beroperasi dan dapat mengurangi potensial Lost Production opportunity (LPO) baik yang tidak terencana dan terencana serta memberikan feedback kepada tim engineering untuk meningkatkan kehandalan pada saat beroperasi.

---

ABSTRACT Oil and gas equipments need treatment to be able to operate in accordance with what is expected. Amount of equipment in the oil and gas processing facilities will lead to many maintenance activities for maintenance team to do this, because there is no equipment criticality tingkat so that all the equipments are considered essential to maintain. Determination of maintenance activities in Oil and Gas Company generally make maintenance schedule based on the manufacturer's recommendations and these things are common in the oil and gas industry and carried out during operation phase. This research method did RAM to get the NOF and the likelihood that will be used as input for the study of ECA, ECA conducted to determine the tingkat of criticality Equipment. The result of ECA for C1 and C2 will be follow up with RCM studies to determine the right maintenance activities. RAM, ECA and RCM are conducted at the Engineering phase before the facility is in operation.The results of the above studies can make facilities more reliable in operation and may reduce the potential LPO both unplanned and planned giving feedback to engineering for improving reliability during operation.

Abstrak :
Salah satu strategi pemeliharaan yang sudah banyak diimplementasikan di berbagai jenis perusahaan adalah Reliability Centered Maintenance (RCM). Implementasi RCM bertujuan untuk menentukan kebijakan terbaik untuk mengelola aset dan mengelola konsekuensi dari kegagalan. Untuk mempermudah implementasi RCM ini, sebuah database berbasis java dirancang sehingga mampu mengadopsi logika RCM II dalam pemilihan strategi pemeliharaan yang tepat. ......One of the maintenance strategy that has been implemented in various types of companies is Reliability Centered Maintenance (RCM). RCM implementation aims to determine the best policy for managing the assets and manage the consequences of failure. To facilitate the implementation of RCM, a computerized database is designed to adopt the logic of RCM II in the selection of appropriate maintenance strategy.

Abstrak :
Communications-Based Train Control (CBTC) merupakan salah satu jenis persinyalan modern yang berbasis pada komunikasi dua arah menggunakan gelombang radio antara perangkat Wayside dengan perangkat On-Board. Belum banyak sistem perkeretaapian di berbagai negara yang menggunakan sistem persinyalan ini. Salah satunya dikarenakan sistem yang serba otomatis membuat banyak komponen yang perlu dilakukan perawatan agar tidak terjadi Failure. Untuk itu diperlukan sebuah penilaian pada Failure tersebut sehingga dapat diketahui tingkat keparahan. Berfokus pada perangkat On-Board CBTC metode Reliability Centered Maintenance (RCM) digunakan sebagai upaya untuk mengetahui tingkat keparahan pada Failure yang terjadi dan kebutuhan perawatan perangkat On-Board CBTC. Motode FMEA dan FTA juga menjadi bagian dalam metode RCM untuk dapat melakukan penilaian. Diperoleh bahwa Remote Input Output (RIO) menjadi peralatan yang sering mengalami gangguan, dalam keadaan parah menyebabkan Emergency brake dan mengancam keselamatan penumpang. Diketahui bahwa laporan petugas lapangan sering kali kurang jelas dan ada perbedaan arahan dari OC berdampak pada penanganan tidak maksimal. Lebih lanjut sebagai tujuan dari penelitian ini selain pada kebutuhan perawatan perlu dibuat juga pedoman dalam bentuk Standard Operating Procedure (SOP) penanganan Failure ketika terjadi di lapangan saat jam operasional. SOP yang ada akan diturunkan menjadi Instruksi Kerja (IK) untuk dapat menyamakan persepsi pada setiap tim dalam bekerja. ......Communications-based train control (CBTC) is a type of modern signalling based on two-way communication using radio waves between Wayside devices and On-Board devices. There are not many railway systems in various countries that use this signaling system. One of them is because the fully automated system makes many components that need to be maintained so that Failure does not occur. For this reason, an assessment of the Failure is needed so that the severity can be known. Focusing on On-Board CBTC devices, the Reliability Centered Maintenance (RCM) method is used as an effort to determine the severity of Failures that occur and the maintenance needs of CBTC On-Board devices. FMEA and FTA methods are also part of the RCM method for conducting assessments. It was found that Remote Input Output (RIO) became equipment that often experienced interference, in severe circumstances causing Emergency brakes and threatening passenger safety. It is known that field officer reports are often unclear and there are different directions from the OC resulting in not optimal handling. Furthermore, as the purpose of this study, in addition to maintenance needs, it is also necessary to make guidelines in the form of Standard Operating Procedures (SOP) for handling Failure when it occurs in the field during operational hours. The existing SOP will be reduced to Work Instructions (IK) to be able to equalize perceptions in each team at work.

Abstrak :
ABSTRAK
Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan metode analisis pemeliharaan yang digunakan untuk memperbaiki sistem pemeliharaan yang berfokus untuk meningkatkan kehandalan mesin. Permasalahan yang terjadi pada mesin produksi pada PT Bakrie Building Industries, Tbk adalah seringnya terjadi kegagalan mesin yang menyebabkan rendahnya kehandalan mesin. Dari data tahun 2009-2010, dilakukan penelitian terhadap waktu kegagalan mesin dari 10 komponen kritis yang menyebabkan berhentinya mesin saat berproduksi. Penelitian dilakukan dengan pengolahan data Time Between Failure (TBF) sesuai pencocokan distribusi probabilitasnya kemudian dihitung tingkat kehandalan komponen sebelum dan sesudah menggunakan preventive maintenance dengan interval tertentu. Hasil analisis menunjukkan bahwa terdapat lima komponen, Wire Cut Off, Conveyor, Duraqual, Main Drive, dan Felt, yang meningkat kehandalannya setelah dilakukan preventive maintenance dan lima komponen lainnya, Stacker-2, Stacker-1, Pad, Saringan, dan Trim, tidak memerlukan preventive maintenance karena hanya akan menimbulkan biaya tanpa meningkatkan kehandalannya.

---

ABSTRACT
Reliability Centered Maintenance (RCM) is maintenance analysis method that used to improve maintenance systems that focused on improving machine reliability. The problems faced at PT Bakrie Building Industries, Tbk are frequency of machine failure that causing low of machine reliability. From historical data in 2009-2010, research focused on ten critical component that causing machine stoppages in operation. The study start with fit the probability distribution of Time Between Failure (TBF) then calculate component reliability before and after using preventive maintenance with some interval. Results of analysis are there is five component, Wire Cut Off, Conveyor, Duraqual, Main Drive, dan Felt, that have improvement of their reliability after using preventive maintenance and five other component, Stacker-2, Stacker-1, Pad, Saringan, dan Trim, do not require preventive maintenance because it only cause cost of maintenance without increasing their reliability.

Abstrak :
Persaingan industri manufaktur di zaman era globalisasi sangat tergantung dari kemampuan sumber daya manusia dalam menjalankan fungsi organisasi. kemampuan dalam berinovasi menjadi arti yang sangat penting jika perusahaan akan terus bertahan dan bergerak sesuai dengan visi dan misi. Kemampuan dalam mengelola aset perusahaan Persaingan industri manufaktur di zaman era globalisasi sangat tergantung dari kemampuan sumber daya manusia dalam menjalankan fungsi organisasi. Kemampuan dalam berinovasi menjadi arti yang sangat penting jika perusahaan akan terus bertahan dan bergerak sesuai dengan visi dan misi. Kemampuan dalam mengelola aset perusahaan, khususnya peralatan/mesin-mesin produksi, diharapkan akan mendapatkan benefit yang baik secara organisasi. Diperlukan manajemen pemeliharaan yang bisa mengidentifikasi, merencanakan, mengevaluasi serta memonitor seluruh aktivitas pemeliharaan peralatan yang sedang beroperasi, supaya mendapatkan benefit yang maksimal. Untuk mendapatkan sebuah sistem pemeliharaan yang handal, diperlukan evaluasi yang kompeherensip terhadap semua peralatan pabrik. Tujuan penelitian ini adalah untuk mendapatkan sebuah sistem pemeliharaan peralatan yang tepat dan handal guna diterapkan dalam pemeliharaan peralatan pabrik. Metode Accelerated Reliability Centered Maintenance A-RCM digunakan untuk mengetahui kehandalan suatu mesin dengan menerapkan beberapa tahapan pemeliharaan. Penelitian ini menghasilan nilai Mean Time Between Failure MTBF sebesar 193,3 jam setelah mesin beroperasi selama 8 delapan tahun. Usulan dan rekomendasi yang disampaikan, diharapkan dapat bermanfaat untuk organisasi di masa yang akan datang disesuaikan dengan kebutuhan organisasi.

---

Competition of manufacturing industry in the era of globalization is very dependent on the ability of human resources in performing organizational functions. The ability to innovate becomes a very important meaning if the company will continue to survive and move in accordance with the vision and mission. The ability to manage the company's assets, especially the production equipment machinery, is expected to benefit organically. Necessary maintenance management that can identify, plan, evaluate and monitor all maintenance activities of equipment that is operating, in order to get maximum benefits. To obtain a reliable maintenance system, comprehensive evaluation is required of all plant equipment. The purpose of this research is to get a proper and reliable equipment maintenance system to be applied in maintenance of factory equipment. Accelerated Reliability Centered Maintenance A RCM method is used to determine the reliability of a machine by applying several maintenance stages. This study resulted in the Mean Time Between Failure MTBF of 193.3 hours after the machine operated for 8 eight years. Proposals and recommendations submitted, are expected to be useful for organizations in the future tailored to the needs of the organization.

Abstrak :
Reliability centered maintenance (RCM) merupakan proses untuk menentukan aktivitas yang dilakukan dalam memastikan mesin (asset) dapat melakukan fungsi dan beroperasi dengan baik, serta mengimplementasikan preventif secara efektif dan efisien dari segi biaya untuk mengurangi kemungkinan kegagalan. Penelitian ini bertujuan untuk merancang kegiatan maintenance yang tepat dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM), yang digunakan untuk menganalisis sistem pemeliharaan mesin HPDC agar tidak terjadi lagi downtime mesin. Observasi dan survei lapangan dilakukan untuk melihat kondisi mesin yang digunakan untuk produksi agar dapat memahami kondisi riil mesin dilapangan, serta menentukan mesin-mesin yang tidak dapat bekerja secara maksimal dalam melakukan proses produksi. Hasil penelitian ditemukan bahwa Perusahaan sudah melakukan RCM dan menerapkan sistem pemeliharaan preventif untuk menghemat biaya, hal ini dapat diidentifikasi selama peneliti melakukan analisis RCM, namun demikian masih ditemukan beberapa mesin mengalami downtime, khususnya pada mesin HPDC800 yang digunakan untuk memproduksi part Crank Case Left. Penerapan RCM pada mesin HPDC800 di perusahaan dilakukan agar lini proses selanjutnya dapat berjalan dengan baik serta mengurangi kegagalan berulang karena tidak melakukan identifikasi awal pada mesin HPDC800 ketika sering mengalami downtime ......Reliability Centered Maintenance (RCM) is a process for determining activities to be carried out in ensuring machines (assets) can function and operate properly, as well as implementing effective and efficient preventive measures in terms of costs to reduce the possibility of failure. This study aims to design appropriate maintenance activities using the Reliability Centered Maintenance (RCM) method, which is used to analyze the HPDC engine maintenance system so that machine downtime does not occur again. Observations and field surveys were carried out to see the condition of the machines used for production in order to understand the real conditions of the machines in the field, and to determine which machines could not work optimally in carrying out the production process. The results of the study found that the company had carried out RCM and implemented a preventive maintenance system to save costs, this could be identified during the researchers conducting the RCM analysis, however, several machines were still found to experience downtime, especially the HPDC800 engine used to produce Crank Case Left parts. The application of RCM on the HPDC800 machine in the company is carried out so that the next process can run well and reduce repeated failures due to not carrying out initial consultations on the HPDC800 machine when it experiences frequent downtime.