Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
PREDIKSI PENYEBARAN LATERAL POROSITAS DARI ATRIBUT SEISMIK MENGGUNAKAN ARTIFICIAL NEURAL NETWORK Abdullah Nurhasan*, Abdul Haris* ABSTRAK Atribut seismik merupakan informasi yang berasal dari data seismik yang bisa dipelajari untuk memprediksi suatu target baik dengan kalkulasi langsung atau dengan analisis. Walaupun hubungan antara atribut seismik dengan karakteristik batuan dan reservoar tidak dapat dideskripsikan secara khusus, banyak makalah yang membuktikan bahwa atribut seismik merupakan faktor yang efektif untuk mengklasifikasikan karakter batuan. Makalah ini menampilkan hasil proses yang dilakukan oleh ANN yang dapat mempelajari pola hubungan antara atribut seismk dengan porositas. Tujuan utama penelitian ini adalah memprediksi penyebaran lateral porositas dari atribut seismik. Pada tahap awal, hubungan antara log porositas dengan satu tras seismik yang berhimpit ditentukan dengan ANN. Setelah jaringan terbentuk, metode tersebut diterapkan untuk seluruh tras seismik yang ada pada suatu volume seismik. Atribut seismik yang dijadikan input adalah amplitudo, amplitudo sesaat, frekuensi sesaat, fasa sesaat. Jaringan yang digunakan adalah Backporopagation dengan 3 layer masing-masing memiliki 55, 15, dan 1 neuron. Hasil proses jaringan ini memiliki tingkat korelasi 0,7 dengan rata-rata error kuadrat 15,6%. Kata Kunci : Atribut Seismik, Artificial Neural Network, Porositas

Abstrak :
ABSTRAK
Kualitas data seismik yang diakuisisi di atas endapan vulkanik di wilayah Banjar, Jawa Barat, relatif rendah. Upaya lain untuk mendapatkan model bawah permukaan adalah menggunakan metode MT dalam bentuk distribusi nilai resistivitas. Pemodelan tersebut didukung oleh peta geologi serta data tambahan berupa informasi contoh batuan pada studi sebelumnya. Sehingga, penelitian ini dapat digunakan untuk eksplorasi hidrokarbon pada wilayah observasi di kota Banjar-Pangandaran, provinsi Jawa Barat. Data MT pada penelitian ini terdiri dari tiga lintasan dengan total stasiun perekaman data sebanyak 179 titik. Pada line-1 yang terdiri dari 47 titik data merupakan cross-section pada lintasan lainnya, memperlihatkan suatu bentuk endapan sedimen yang ditandai oleh nilai resistivitas rendah dan semakin meningkat ke bawah. Pada line-8 yang terdiri dari 62 titik data, merupakan lintasan yang sejajar dengan line-4 yang terdiri dari 70 titik data. Kesejajaran antara kedua lintasan itu memperlihatkan pemodelan sebaran resistivitas di kedua lintasan tersebut tidak jauh berbeda. Pada koreksi crosspower di beberapa stasiun perekaman memiliki hasil trend kurva resistivitas yang berbeda sesuai dengan kondisi geologi di wilayah tersebut. Hasil inversi pada line-4 dan line-8 menunjukkan beberapa patahan-patahan menunjam kebawah yang disebut sebagai patahan Gabon dengan beberapa formasi-formasi yang berpotensi sebagai reservoir. Formasi-formasi tersebut diantaranya formasi Jampang dengan visual porositas 10-20 %, formasi Kalipucang dengan visual porositas 10-15 %, formasi Pamutuan dengan visual porositas 17 % dan formasi Bentang dengan visual porositas 13-26 %. Informasi data visual porositas pada contoh batuan ini digunakan untuk memodelkan potensi reservoar di bawah wilayah penelitian serta didukung oleh peta geologi untuk menginterpretasikan kondisi-kondisi geologi yang terjadi di setiap lintasan

---

ABSTRACT
The quality of the seismic data in volcanic deposits at Banjar, West Java, is relatively low. Another attempt to get beneath the surface of the model is using the MT method in the form of distribution of resistivity values. The modeling is supported by geological maps as well as additional data in the form of information rock samples in previous studies. Thus, this study could be used for exploration of hydrocarbons in the observation area at Banjar-Pangandaran, West Java province. In this study, the MT data consists of three lines with total station data recording is 179 points. In the line-1 consists of 47 data points that is cross-section on the other line, showing sediments formation that have characterized by low resistivity values and the deeper formation show the increased of resistivity. In the line-8 consist of 62 data points, a trajectory parallel to the line-4 consist of 70 data points. The parallels trajectory modeling shows not really different resistivity value distribution in both these line. The crosspower correction in several recording stations have curve resistivity trend results according to different geological conditions at that region. Inversion results on line 4 and line 8 shows several down subduction faults, called as Gabon fault with some formations that have the potential as a reservoir. These formations include Jampang formation with visual porosity of 10-20%, Kalipucang formation with visual porosity of 10-15%, Pamutuan formation with 17% visual porosity and Bentang formations with 13-26% visual porosity. Information of visual data porosity rock samples is used to potential reservoir modelling beneath the study area and supported by geological maps to interpret the geological conditions in each line

Abstrak :
Porositas merupakan cacat yang sering terjadi dalam pengecoran paduan aluminium yang sulit dihindari, tetapi porositas dalam produk cor harus dibuat sekecil mungkin. Ketidaksesuaian proses pengecoran sering menimbulkan porositas yang mengakibatkan kualitas produk turun atau produk harus di daur ulang. Umumnya, porositas dalam paduan aluminium disebabkan oleh hidrogen larut dan terjebak, atau feeding yang kurang. Selama ini porositas dicegah dengan proses degassing konvensional seperti; fluxing, injecting, pressing, dan partial vacuuming tetapi belum memberikan hasil yang optimal. Pengecoran duralumin dengan vacuuming tekanan rendah yang terintegrasi, yang disebut pengecoran sistem vakum, sampai sekarang belum pernah dilakukan dan diteliti oleh praktisi dan ilmuwan. Penelitian porositas pada paduan Al-Cu (duralumin) dilakukan dengan membuat ingot duralumin dari aluminium dan tembaga dalam tungku reveberatory. Selanjutnya dilakukan pembuatan spesimen dengan melebur ulang ingot duralumin, menuang, dan membekukannya dalam tungku pengecoran sistem vakum. Variabel bebas dalam penelitian ini adalah kontrol parameter proses pengecoran dengan variasi penambahan tembaga 2,5%Cu sampai 4,5%Cu dan variasi tekanan vakum melting 0,789 kg/cm2 sampai 0,263 kg/cm2. Suhu peleburan dan penuangan duralumin (700°C), waktu holding duralumin melt (15 menit), tekanan solidifikasi 10 cmHg lebih kecil dari tekanan melting, dan preheating cetakan (300°C) merupakan parameter kontrol pengecoran. Sebagai variabel terikatnya adalah kualitas duralumin cor yang terdiri dari; berat jenis, kuantitas dan morfologi porositas, dan senyawa dalam duralumin. Instrumen uji yang digunakan adalah optical emission spectrometry, Picnometer, optic dan scanning electron microscope, X-ray diffraction. Hasil penelitian menunjukan bahwa bertambahnya kandungan tembaga dan tingkat kevakuman menyebabkan berat jenis duralumin meningkat. Kenaikan paduan tembaga menyebabkan porositas bertambah dari 16,67% sampai 21,20%. Hasil penelitian pengecoran tekanan vakum menyebabkan porositas turun dari 20,35% sampai 15,56%, dan jenis porositas yang terjadi adalah porositas gas. Dalam duralumin terjadi fasa metalik; Al2Cu, Al8Si6Mg3Fe dan fasa inklusi non-metalic; Al2O3, Al4C3. Pengecoran duralumin yang optimal dicapai pada penambahan tembaga 3,35%Cu dan tekanan vakum 0,566kg/cm2 dengan jumlah porositas 17,5%. ......Porosity is a defect that often happens in aluminum casting that is difficult to avoid, but porosity on casting product must be minimized as much as possible. Improper casting process often creates porosity which decreases product quality, or the product must be recycled. Generally porosity in aluminum mixture caused by dissolved and trapped hydrogen, or inadequate feeding. Until now, porosity is avoided by using conventional degassing process such as: fluxing, injecting, pressing, and partial vacuuming, but those have not been giving optimal result. Duralumin casting with integrated low pressure vacuuming which called vacuum system casting have never been done by practitioners and scientists. Porosity research on Al-Cu mixture (duralumin) is done by making duralumin ingot from aluminum and copper in reveberatory furnace. Next, specimen creation is done by remelting ingot duralumin, pouring, and solidifiying it in the vacuum system casting furnace. Independent variable in this research is parameter control of casting process with copper additional variation from 2,5%Cu up to 4,5%Cu and variation of vacuum pressure melting 0,789 kg/cm2 up to 0,263 kg/cm2. Melting temperature and duralumin pouring (700°C), holding time of duralumin melt (15 minutes), solidification pressure 10 cmHg smaller than melting pressure, and preheating print (300°C) are casting parameter controls. As the dependent variable is cast duralumin quality which consists of: density, quantity, and porosity morphology, and compound in duralumin. Testing instrument used are optical emission spectrometry, Picnometer, optic and scanning electron microscope, and X-ray diffraction. Research result shows that the increment of copper content and vacuum level cause duralumin density increases. However, the increment of copper mixture cause porosity increases from 16,67% until 21,20%. Result of vacuum pressure casting cause porosity decrease from 20,35% until 15,56% and porosity that happens is gas porosity. Metallic phase; Al2Cu, Al8Si6Mg3Fe and inclusion phase non-metallic; Al2O3, Al4C3 is heppen in the duralumin. An optimum duralumin casting is reahed at copper addition of 3,35%Cu and vacuum pressure 0,566kg/cm2, with porosity level at 17,5%.

Abstrak :
Proses atomisasi logam biasanya menghasilkan serbuk dengan butiran partikel berukuran lebih dari 200 μm, berbentuk tidak teratur. Selain itu, saat ini diperlukan juga serbuk logam dengan densitas rendah untuk aplikasi PM, supaya menghasilkan modulus elastisitas rendah. Hal tersebut dikarenakan adanya masalah modulus elastisitas logam jauh lebih besar daripada modulus elastisitas tulang alami (10 hingga 30 GPa) mendekati modulus elastisitas tulang alami. Melihat masalah tersebut maka dibutuhkan reaktor fabrikasi serbuk logam yang tepat, yang mampu untuk memproduksi serbuk logam dengan butiran partikel berbentuk bulat berpori berukuran kurang dari 200 μm dan berbiaya rendah. Maka pada penelitian ini, sebuah alat atomisasi plasma berbiaya rendah dirancang dan dibuat sebagai solusi untuk masalah biaya tinggi, masalah bentuk yang tidak beraturan pada hasil atomisasi plasma, dan masalah modulus elastisitas logam jauh lebih besar daripada modulus elastisitas tulang alami. Kemudian dibuat atomisasi plasma dengan daya sumber energi kurang dari 7 kVA. Prototipe mesin atomisasi telah berhasil dibuat dapat memproduksi serbuk logam dengan butiran partikel berbentuk bulat berpori dengan ukuran <200 μm dengan teknologi plasma berbiaya rendah. Prototipe mesin atomisasi plasma memiliki chamber dengan ukuran diameter 500 mm dengan tinggi 1000 mm, yang dilengkapi dengan dua buah siklon, dua buah scrubber basah, dua buah saringan dan kompresor. Pembangkit plasma memiliki tegangan keluaran rata-rata kurang lebih 102 volt, dengan arus yang dapat diatur dari 20 A sampai dengan 60 A. Pada variasi kecepatan umpan 2 mm3/detik, 3 mm3/detik, dan 4 mm3/detik pada ukuran serbuk <200μm masing masing adalah 4.90%, 5.20%, dan 5.35%, dimungkinkan tidak berpengaruh signifikan terhadap hasil jumlah serbuk ukuran <200μm. Dimana pencapaian jumlah hasil ukuran serbuk <200μm dibagi dengan jumlah seluruh hasil produksi (Yield Rasio) masing masing adalah 5.15%, 5.48%, dan 5.65%. Jumlah serbuk tertinggi dihasilkan dari variasi arus 35 A, diikuti dengan arus 30 A dan 25 A, yaitu masing masing adalah 18.30%, 14.30%, dan 11.35%. Hal tersebut menunjukkan bahwa semakin tinggi arus yang digunakan maka akan menghasilkan serbuk dengan ukuran <200 μm semakin banyak. Dimana pencapaian jumlah hasil ukuran serbuk <200μm dibagi dengan jumlah seluruh hasil produksi (Yield Rasio) masing masing berurutan adalah 22.49%, 16.69%, dan 12.80%. Jumlah serbuk pada ukuran partikel <200 μm untuk tekanan 1.5 bar, tekanan 2.0 bar, dan tekanan 2.5 bar masing-masing adalah 8.05%, 23.60%, dan 17.50%. Ada kemungkinan bahwa ini bisa terjadi karena untuk memecah logam cair menjadi tetesan butiran ukuran yang lebih kecil, diperlukan energi kinetik dari tekanan gas yang lebih besar. Sehingga tekanan gas yang besar dapat menghasilkan ukuran partikel yang lebih kecil dibandingkan dengan tekanan gas yang kecil. Sedangkan pada tekanan 2.5 bar terjadi penurunan jumlah pada ukuran serbuk <200 μm, hal tersebut dimungkinkan karena pada tekanan 2.5 bar terjadi menurunkan lama waktu kontak lelehan logam pada nosel atau panas yang kontak dengan lelehan logam berkurang. Hasil serbuk dari desain baru atomisasi conduit plasma telah dianalisis menggunakan desain eksperimen untuk mendapatkan nilai optimal dari distribusi ukuran partikel serbuk logam. Optimalisasi parameter terbaik untuk mendapatkan distribusi ukuran partikel minimum dalam serbuk logam. Nilai minimum dalam hasil distribusi ukuran partikel D10, D50, dan D90 dari optimasi adalah 71 μm, 325 μm, dan 534 μm, dan nilainya dapat dicapai dengan menggabungkan parameter arus dan faktor tekanan 45 A dan 2.5 bar. Hasil persamaan regresi dapat digunakan sebagai referensi dalam pengoperasian alat atomisasi plasma saluran dalam memperoleh distribusi ukuran partikel tertentu yang dibutuhkan. Porositas serbuk logam dari hasil atomisasi plasma desain baru telah dianalisis menggunakan desain eksperimen. Analisis desain eksperimen untuk mendapatkan nilai porositas serbuk logam yang optimal. Variasi arus 45 A memiliki jumlah porositas yang lebih kecil dibandingkan dengan jumlah porositas pada variasi arus 40 A atau 35 A. Permukaan partikel serbuk pada variasi 45 A memiliki permukaan yang lebih halus dibandingkan permukaan partikel serbuk. dengan variasi 40 A dan 35 A. Serbuk logam dari hasil arus 45 A memiliki bentuk bulat yang lebih sempurna dibandingkan arus 40 A atau 35 A. Alat atomisasi conduit plasma dengan diameter lubang conduit 4 mm dan panjang 100 mm, jika digunakan untuk menghasilkan Ti Alloy maka arus yang disarankan adalah diatas 45 A dengan tegangan 102 V. Penelitian ini telah berhasil membuat bahan baku logam ringan densitas 4.11 ±0.32 g/cm3 dengan modulus elastisitas kompresi didapat rata-rata 11.05 ±2.9 GPa dari bahan serbuk stainless steel sebagai salah satu contoh aplikasi produk akhir dari hasil serbuk atomisasi plasma. ......The metal atomization process usually produces powders with particles of more than 200 m in size, irregular in shape. In addition, currently also required metal powders with low density for PM applications in order to produce a low modulus of elasticity, because the modulus of elasticity of metal is much larger than the modulus of elasticity of natural bone (10 to 30 GPa), approaching the modulus of elasticity of natural bone. Seeing these problems, we need an appropriate metal powder fabrication reactor, which is capable of producing metal powders with spherical, porous particles measuring less than 200 m and low cost. So in this study, a low-cost plasma atomizer is designed and manufactured as a solution to the problem of high cost, the problem of irregular shape in the plasma atomization result, and the problem of the modulus of elasticity of metals being much larger than the modulus of elasticity of natural bone. Then made atomization plasma with an energy source of less than 7 kVA. The atomization machine prototype has been successfully manufactured to produce metal powders with spherical porous particles of <200 m in size using low-cost plasma technology. The plasma atomizer prototype has a chamber with a diameter of 500 mm and a height of 1000 mm, which is equipped with two cyclones, two wet scrubbers, two filters, and a compressor. The plasma generator has an average output voltage of approximately 102 volts, with a current that can adjust from 20 A to 60 A. The raw material is in the form of a wire with a diameter of 1.6 mm. The feed speed variation of 2 mm3/second, 3 mm3/second, and 4 mm3/second at powder size <200μm, which are 4.90%, 5.20%, and 5.35% respectively, it is possible that it has no significant effect on the yield of powder size <200μm. The total yield of powder size <200μm divided by the total yield (Yield Ratio) is 5.15%, 5.48%, and 5.65%, respectively. The highest amount of powder was produced from the variation of the current 35 A, followed by the current 30 A and 25 A, which were 18.30%, 14.30%, and 11.35%, respectively. This shows that the higher the current, the more powders with a size of <200 m will be produced. Where the achievement of the total yield of powder size <200μm divided by the total number of production results (Yield Ratio), respectively, were 22.49%, 16.69%, and 12.80%, respectively. The pressure variation of 1.5 bar pressure, 2.0 bar pressure, and 2.5 bar pressure at powder size <200 μm were 8.05%, 23.60%, and 17.50%, respectively. It is possible that this could happen because to break the molten metal into smaller droplets, needs the kinetic energy of the gas pressure is greater so that large gas pressure can produce a smaller particle size compared to small gas pressure. While at a pressure of 2.5 bar there is a decrease in the amount of powder size <200 m, this is possible because, at a pressure of 2.5 bar, there is a decrease in the contact time of the molten metal on the nozzle or the heat in contact with the molten metal decreases.. The powder yield from the new design of the channel plasma atomization has been analyzed using the experimental design to obtain the optimal value of the metal powder particle size distribution. Optimization of the best parameters to obtain the minimum particle size distribution in metal powders. The minimum values in the D10, D50, and D90 particle size distribution results from the optimization are 71 μm, 325 μm, and 534 μm, and these values can be achieved by combining current parameters and pressure factors of 45 A and 2.5 bar. The results of the regression equation can be used as a reference in the operation of the channel plasma atomizer in obtaining the required particle size distribution. The porosity of the metal powder from the plasma atomization of the new design was analyzed using a design of experimental. The design of experimental analysis to obtain optimal porosity values for metal powders. The current variation of 45 A has a smaller amount of porosity than the amount of porosity at the current variation of 40 A or 35 A. The surface of the powder particles in the 45 A variation has a smoother surface than the surface of the powder particles. With variations of 40 A and 35 A. The metal powder of current 45A has a more perfect spherical shape than the current 40 A or 35 A. A conduit plasma atomizer with a conduit hole diameter of 4 mm and a length of 100 mm, if used to produce Ti Alloy, the recommended current is above 45 A with a voltage of 102 V. This research was succeeded in making light metal raw materials with a density of 4.11 ±0.32 g/cm3 with an elastic modulus of compression obtained an average of 11.05 ±2.9 GPa from stainless steel powder as an example of the application of the final product from plasma atomization powder.

Abstrak :
Membran keramik memiliki keunggulan yang tidak dimiliki membran polimer yaitu kestabilan termal, kimia, dan sifat mekanis yang tinggi, sehingga bisa dimanfaatkan untuk aplikasi separasi pada lingkungan di mana membran polimer gagal Indonesia memiliki sumber daya bahan baku keramik alamiah yang relatif banyak, salah sahmya adalah zeolite. Zeolit mempunyai sifat multi-guna yaitu: penyerap, penukar ion, penyaring molekul, dan pemercepat reaksi katalis), sehingga memiliki potensi untuk dikembangkan sebagai membran keramik pada berbagai aplikasi proses separasi. Pada penelitian ini digunakan membran keramik dengan bahan baku sebagai berikut: zeolite Lembang 80%, clay 10 %, dan talc 10%. Proses pembuatannya menggunakan teknologi serbuk. Bahan-bahan tersebut dicampur dengan perbandingan bahan baku dan air 2:1 (33 % air) menghasilkan bubur kemudian dikeringkan dans eterusnya digerus dan diayak. Serbuk hasil ayakan dikompaksi dengan tekanan 467 kg/cm2. Setelah itu disunter pada temperature 1100℃ dengan variasi waktu penahan 1, 2, dan 3 jam. Hasil penelitian ini menunjukkan keramik dengan komposisi: zeolite Lembang 80%, clay 10%, dan talc 10% bias digunakan untuk membuat membran. Peningkatan waktu penahan sinter cenderung menurunkan porositas membran keramik zeolite Lembang. Sampel hasil sinter dengan waktu tahan 1 jam memiliki porositas 30,93%, 2 jam porositasnya 30,61%, kemudian 3 jam 30,61%. Sedangkan untuk kekerasan mengalami peningkatan. Sampel hasil sinter dengan waktu tahan 1 jam memiliki kekerasan (VHN) 18,2 jam kekersannya 26, kemudian 3 jam 21. Hasil pengamatan foto SEM pada panampang melintas sampel membran keramik seolit Lembang hasil sinter 2 jam, diperoleh diameter pori terdistribusi dalam ukuran 30,88-107,13 μm. Dari penelitian ini, dapat dianalisis kemungkinan aplikasi membran keramik zeolite Lembang adalah pada proses mikrofiltrasi dan filtrasi konvensional. Sedangkan kemungkinan pengembangannya adalah untuk proses separasi gas dengan beberapa catatan untuk memperbaiki porositas dan kekerasan membran.

Abstrak :
Penelitian ini menitikberatkan kepada perancangan dan realisasi bentukan 3D scaffold menggunakan biomaterial (PLA) dengan variasi ukuran dan geometri tertentu. Variasi parameter tersebut akan menghasilkan scaffold dengan porositas tertentu yang memiliki korelasi terhadap nilai modulus elastisitas (E) yang diuji melalui uji tekan (compressive test). Sistem fabrikasi fuse deposition modelling (FDM) digunakan untuk fabrikasi scaffold dibantu dengan CAD software dalam proses perancangannya. Melalui pengolahan data eksperimen, dihasilkan bahwa persentase porositas berbanding terbalik dengan nilai E yang dihasilkan pada masing-masing ukuran dan geometri scaffold. Dari penelitian yang dilakukan, scaffold yang dihasilkan memiliki porositas berkisar 24%-77% dengan modulus elastisitas berkisar 1,6-4,5 Mpa. ...... This research focuses on the design and realization of 3D scaffold using biomaterial (PLA) with certain variations in size and geometry. Variations of these parameters will result in a certain scaffold with a porosity that have a correlation to the value of the modulus of elasticity (E) were tested via compressive test. Fabrication system fuse deposition modeling (FDM) used for scaffold fabrication assisted by CAD software in the design process. Through processing of the experimental data, resulting that the percentage of porosity is inversely proportional to the value of E is generated for each size and geometry of the scaffold. From the research, the resulting scaffold has a porosity ranging from 24% -77% with a modulus of elasticity ranging from 1.6 to 4.5 MPa.

Abstrak :
Formasi Balikpapan yang terletak pada lapangan KEVEV, Cekungan Kutai merupakan reservoir batupasir yang cukup baik sebagai tempat terakumulasinya hidrokarbon. Dalam penelitian ini, telah dilakukan inversi impedansi akustik AI pada seismik 3D untuk mengetahui karakteristik dari lapisan target pada formasi Balikpapan di Lapangan KEVEV, Cekungan Kutai, Kalimantan. Inversi impedansi akustik pada data seismik yang dilakukan berbasis model dimana pembuatan model dikontrol oleh 6 Sumur yang digunakan dan juga 1 Horizon. Pada hasil inversi AI dilakukan slice untuk mendapatkan daerah low-Impedance yang berpotensi sebagai lapisan pasir sehingga dapat mengindikasikan adanya hidrokarbon pada lapangan "KEVEV" berdasarkan nilai impedansi akustik dan porositas. Dari proses inversi AI yang dilakukan pada data seismik 3D di Lapangan KEVEV diperoleh harga impedansi akustik untuk lapisan Horizon x adalah antara 20.000 ft/s g/cc-27.000 ft/s g/cc. Setelah dikonversikan menjadi porositas, didapatkan harga porositas untuk Horizon X sebesar 20-24 . Zona prospek hidrokarbon diindikasikan terdapat pada puncak dekat dengan sumur KEVEV 0060.Untuk sumur pengembangan berikutnya sebaiknya dilakukan di dekat titik tersebut. ......Balikpapan formation, which is located in KEVEV field, Kutai Basin, is a quite good sandstone reservoir as a place where hydrocarbons are accumulated. In this study, Acoustic Impedance AI Inversion in 3D seismic, have been done to interpret characteristic of the target rsquo s layer in Horizon X, KEVEV field, Kutai Basin, Kalimantan. Acoustic impedance seismic inversion, which based on model controlled by 6 wells and 1 horizon. The results of Al inversion sliced to get the low impedance area which are potential as a sand layer, so that the hydrocarbon can be indicated in KEVEV field, based on the value of acoustic impedance and porosity. The result of acoustic impedance inversion from 3D seismic data in KEVEV Field controlled by Horizon X is in range 20.000 ft s g cc - 27.000 ft s g cc. After being converted in to porosity, the value of porosity for Horizon X is obtained. The value is 20 - 24. Hydrocarbon prospect zone is indicated in the high structure, near to KEVEV 0060 well. The next develop well ought to be near that point.

Abstrak :
ABSTRAK
Pada kebutuhan industri, terutama di bidang eksplorasi migas dan hidrogeologi, nilai porositas pada batuan dianggap sangat penting. Porositas pada umumnya terdapat di batuan sedimen, khususnya batupasir yang terdapat Formasi Cipacar. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui karakteristik batupasir, nilai porositas, proses diagenesis, dan hubungan antar porositas dan diagenesis. Data penelitian ini didapat dari singkapan permukaan dan dilakukan analisis petrografi. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa batupasir Formasi Cipacar memiliki nilai porositas antara 8-14% dan telah mengalami proses diagenesis berupa kompaksi, sementasi, dan pelarutan yang termasuk dalam rezim mesogenesis.

---

ABSTRACT
On industrial needs, especially in oil & gas and hydrogeology exploration porosity in rock isconsidered valuable. Porosity in rock basically available in sedimentary rock, particulary sandstone in Cipacar Formation. The aims of this research are to examine sandstone characteristic, porosity value, diagenesis process, and implication between porosity and diagenesis. The data of this study were obtained from surface outcrops and petrographic analysis. Results of this research show that sandstones in Cipacar Formation have porosity value between 8-14%, and have undergone diagenesis process such as compaction, cementation, and dissolution which classified in mesogenesis regime.

Abstrak :
ABSTRAK
Batugamping Formasi Kais merupakan reservoar utama penghasil hidrokarbondilapangan Asmorom yang berumur Miosen Tengah. Lapangan ini berada diCekungan Bintuni Papua Barat dan merupakan bekas peninggalan Belanda.Penelitian ini bertujuan untuk melakukan detail fasies pengendapan dan prosesdiagenesis serta rock typing diharapkan dapat memberikan hasil yang lebih baikuntuk melihat karakteristik reservoar karbonat dan potensinya. Batugamping Kaisdiidentifikasi menjadi tiga unit yaitu lapisan Kais Atas, Kais Tengah, dan Kais Bawah yang berasosiasi menjadi lima fasies yaitu fasies shelf, front reef, interreef, back reef, dan core reef. Asosiasi fasies ini diinterpretasikan sebagai fasieskarbonat platform. Kualitas reservoar ini direview dari asosiasi fasies, analisispetrografi dan biostratigrafi, memperlihatkan bahwa lapisan atas dan bawahdikontol oleh proses diagenesis kompaksi dan porositas rekahan sedangkanlapisan bawah dikontrol oleh proses diagenesis dolomitisasi, pelarutan, danporositas rekahan.

---

ABSTRACT
Kais Formation limestone is the main reservoar that produce hydrocarbon inAsmorom field in Middle Miocene. This field is located at Bintuni Basin WestPapua and used to run by Ducth company. The researchs proposed to do detaildepositional facies and diagenesis process with rock typing to characterize thepotential of carbonate reservoir. Kais Limestone can be identified in to threemembers namely Upper Kais, Middle Kais, and Lower Kais which are associatedin five different faciesnamely shelf, front reef, inter reef, back reef, and core reeffacies. The facies associations are interpreted as reefal platform carbonate. Thereservoir quality, which is reviewed from facies association, petrography andbiostratigraphy analysis shows that the Upper and Middle kais are controlled bycompaction diagenesis and fractures porosity, in another hand the Lower Kais iscontrolled by dolomitization diagenesis, dissolution, and fractures porosity.

Abstrak :
ABSTRAK
Lapangan ?AS? terbukti mengandung gas dari hasil pemboran sumur eksplorasi yang sudah dilakukan. Untuk memprediksi distribusi porositas pada reservoar batuan karbonat yang mengandung gas digunakan metoda inversi impedansi akustik dengan diintegrasikan interpretasi fasies pengendapan dan proses diagenesa. Diharapkan dari penelitian ini bisa membantu dalam mengidentifikasi penyebaran porositas dan membantu dalam menentukan lokasi sumur pengembangan dengan optimal. Porositas pada batuan karbonat sangat dipengaruhi oleh fasies pengendapannya dan proses diagenesa. Analisa fasies pengendapan dan diagenesa dapat digunakan untuk prediksi penyebaran porositas dengan interpretasi secara geologi/kualitatif. Untuk mendapatkan prediksi yang lebih baik maka diintegrasikan dengan interpretasi geofisika secara kuantitatif dalam hal ini Atribut Impedansi Akustik. Analisa Atribut Impedansi Akustik dilakukan dengan proses inversi seismik. Inversi seismik membutuhkan model awal dimana model awal ini akan berpengaruh terhadap hasil inversi. Dalam hal ini, model awal dibuat berdasarkan interpretasi fasies pengendapan dari data sumur maupun interpretasi seismik serta hasil analisa proses diagenesa yang terjadi pada reservoir karbonat dilapangan ?AS?. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa porositas batuan karbonat di lapangan ?AS? dapat diprediksi dengan baik melalui inversi Impedansi Akustik. Prediksi porositas dari impedansi akustik diintegrasikan interpretasi fasies pengendapan dan diagenesa dapat memprediksi penyebaran porositas di lapangan ?AS?dengan lebih optimal

---

Abstract
?AS? field was already proved to contain gas from previous drilling of the exploration wells. To predict the distribution of porosity in carbonate reservoir rocks containing gas, acoustic impedance inversion method is applied integrated with depositional facies and diagenetic processes interpretation. It was expected that the research could help to identify porosity development in the carbonate reservoir and assist in determining optimally the location of the development wells Porosity in carbonate rock is strongly influenced by depositional facies and diagenetic processes. Depositional facies and diagenesis analysis can be used to predict the porosity development with a geological interpretation qualitavely. To get a better porosity prediction, acoustic impedance attribute can be used as quantitavely interpretation which is integrated with geological interpretation. Analysis of acoustic impedance attribute is done by using seismic inversion process. Seismic inversion requires an initial model, which influence the inversion results. In this case, the initial model is based on facies interpretation of well data, seismic interpretation and the results of analysis of diagenetic processes that occur in carbonate reservoir in the ?AS? field. The results of this study indicate that the porosity of carbonate rocks in the ?AS? field can be predicted by acoustic impedance inversion. Prediction of porosity distribution from acoustic impedance, which is integrated with interpretation of depositional facies and diagenesis can be carried out more optimally in the ?AS? field.