Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Pada saat ini teknologi modern telah mengalami perkembangan yang sangat pesat, dimana banyak aplikasi dari teknologi modern yang membutuhkan material yang mempunyai sifat-sifat yang sangat baik, yang tidak dapat ditemukan pada material konvensional seperti logam paduan, keramik dan polimer. Material komposit matriks logam merupakan material yang memiliki sifat-sifat yang sangat baik antara lain : ringan, kekuatan dan kekakuan yang tinggi, ketahan abrasi dan impak yang baik, serta ketahanan korosi dan temperatur tinggi yang baik yang dapat memenuhi kebutuhan tersebut. Pada penelitian akan dilakukan pembuatan material komposit matriks logam dengan Al sebagai matriks dan grafit sebagai penguat yang dibuat dengan metode metalurgi serbuk. Tahapan proses metalurgi serbukyang dilakukan yaitu mulai dari pencampuran serbuk, kompaksi sampai pemanasan (sinter). Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk mengetahui pengaruh tekanan kompaksi terhadap sifat mekanis antara lain : kekerasan, keausan, densitas/porositas, dan kuat tekan; serta struktur mikro material komposit matriks logam Al-grafit. Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa dengan semakin meningkatnya tekanan kompaksi maka densitas, kekerasan, dan kuat tekan mengalami peningkatan; sedangkan porositas dan laju aus mengalami penurunan. Nilai densitas optimum yaitu sebesar 2,14 gr/cm_ diperoleh pada sampel non-sinter dengan tekanan kompaksi 300 bar. Nilai kekerasan dan kuat tekan optimum diperoleh pada sampel hasil sinter dengan tekanan kompaksi 300 bar yaitu sebesar 30 BHN dan 230 MPa. Nilai porositas minimum diperoleh pada sampel non-sinter dengan tekanan kompaksi 300 bar yaitu sebesar 17,61%.. Nilai laju aus minimum diperoleh pada sampel hasil sinter dengan tekanan kompaksi 300 bar yaitu sebesar 3,26x 10-7 mm.

Abstrak :
Penggunaan serbuk gergaji sebagai limbah industri yang dianggap sebagai bahan yang tidak bernilai untuk dijadikan sebagai bahan aditif katoda NMC 811. Serbuk gergaji dapat dibentuk menjadi grafit melalui proses karbonisasi yang dilakukan pada suhu 600oC. Grafit kemudian dibentuk menjadi grafit oksida dengan menggunakan metode Hummer yang termodifikasi. Tujuan mendapatkan grafit oksida adalah untuk menjadi bahan aditif untuk katoda NMC 811. Kemudian Grafit oksida yang sudah terbentuk dilakukan karakterisasi menggunakan SEM-EDS, XRD, dan FTIR. Hasil SEM-EDS menunjukkan grafit sudah terbentuk dengan didoominasi oleh karbon sebesar 62,32%. Hasil FTIR menunjukkan sudah terdapat gugus fungsi C=O dan C=C, namun tidak terbentuk gugus O=H yang menunjukkan grafit sudah terbentuk Grafit sudah terbentuk Grafit oksida kemudian dibentuk menjadi slurry dengan mencampurkan dengan beberapa material aktif. Setelah itu, dilakukan coating menggunakan doctor blade. Fabrikasi sel baterai dengan menggunakan coin cell CR2032. Setelah itu, dilakukan uji CV dan EIS. Pada pengujian CV dan EIS terlihat bahwa grafit oksida memiliki pengaruh terhadap efek dan kinerja baterai NMC 811. Hasil EIS menunjukkan proses difusi ion dan transfer elektron berjalan dengan baik. Hasil CV menunjukkan kristalinitas menjadi lebih baik yang membuat electron dapat berpindah denga baik pada saat proses charge dan discharge. ......The use of sawdust as an industrial waste is considered a material of no value to be used as a cathode additive for NMC 811. Sawdust can be formed into graphite through a carbonization process carried out at a temperature of 600oC. The graphite is formed into graphite oxide using a modified Hummer method. The purpose of obtaining graphite oxide is to become an additive for the NMC 811 cathode. Then the graphite oxide that has been formed is characterized using SEM-EDS, XRD, and FTIR. The SEM-EDS results show that graphite has been formed dominated by 62.32% carbon. FTIR results show that there are functional groups C=O and C=C, but no O=H groups are formed which indicates graphite has been formed Graphite has been formed Graphite oxide is then formed into a slurry by mixing it with several active materials. After that, coating was carried out using a doctor's blade. Battery cell fabrication using a CR2032 coin cell. After that, CV and EIS tests were carried out. In the CV and EIS tests, it can be seen that graphite oxide has an influence on the effect and performance of the NMC 811 battery. The EIS results show that the ion diffusion and electron transfer processes are going well. CV results show better crystallinity which allows electrons to move properly during the charge and discharge processes.

Abstrak :
Telah dilakukan sintesis dan karakterisasi grafit oksida dari sabut kelapa dengan menggunakan metode Hummer termodifikasi dan diaplikasikan sebagai aditif pada NMC 811 komersil. Penambahan grafit oksida sebanyak 5 wt.% pada NMC 811 dilakukan dengan menggunakan metode solid state. Hasil pengujian NMC 811/grafit oksida dengan mikroskop elektron (SEM) memperlihatkan bahwa butiran grafit oksida telah melapisi NMC 811 secara merata. Fabrikasi sel baterai diawali dengan pembuatan slurry menggunakan NMP 811 yang sudah ditambahkan aditif, Super-P, dan PVDF dengan perbandingan 8:1:1. Slurry yang terbentuk dituangkan pada lembaran Al dan dilakukan proses coating dengan doctor blade dengan ketebalan 15 μm. Hasil coating dipotong dan dilakukan fabrikasi menggunakan coin cell tipe CR2032. Pengujian baterai dilakukan menggunakan cyclic voltammetry (CV) dan electrochemical impedance spectroscopy (EIS). Hasil uji EIS menunjukkan bahwa nilai koefisien difusi ion NMC 811/grafit oksida masih dibawah NMC 811 komersil namun lebih baik dibandingkan NMC 811/grafen oksida komersial dengan nilai masing-masing secara berturut-turut 4.31x10-13 cm2/s, 6.27x10-13 cm2/s, dan 2.49x10-13 cm2/s. Hasil uji performa baterai dengan CV menunjukkan sampel NMC 811/grafen oksida memiliki kestabilan reaksi oksidasi dan reduksi yang paling baik dengan ΔE sebesar 0.1 V, kemudian diikuti oleh NMC 811/grafit oksida dengan ΔE sebesar 0.49 V serta NMC 811 komersil dengan ΔE sebesar 0.95V. Hasil dari pengujian yang telah dilakukan menunjukkan bahwa sabut kelapa dapat diolah menjadi grafit oksida dan dapat digunakan untuk meningkatkan kestabilan NMC 811 ......Synthesis and characterization of graphite oxide from coconut coir via modified Hummer method have been carried out and applied as an additive to commercial NMC 811. The addition of 5 wt.% graphite oxide to NMC 811 was carried out via the solid-state reaction. Examination of NMC 811/graphite oxide using electron microscope (SEM) showed that the graphite oxide had coated NMC 811 homogeneously. Battery cell fabrication begins with the manufacture of slurry NMP 811/graphite oxide, Super-P, and PVDF with a ratio of 8:1:1. The slurry was coated onto Al sheets using a doctor's blade method with a thickness of 15 μm. The obtained result was cut and fabricated using a CR2032 coin cell. The performance of battery was tested using cyclic voltammetry (CV) dan electrochemical impedance spectroscopy (EIS). The EIS test results showed that the ion diffusion coefficient of NMC 811/graphite oxide was still below the commercial NMC 811 but better than that of NMC 811/graphene oxide with the values of 4.31x10-13 cm2/s, 6.27x10-13 cm2/s, and 2.49x10-13 cm2/s, respectively. Battery performance test using CV showed that the NMC 811/graphene oxide sample had the best oxidation and reduction reaction stability with ΔE of 0.1 V, followed by NMC 811/graphite oxide with ΔE of 0.49 V and commercial NMC 811 with ΔE of 0.95 V. These results indicate that coconut coir can be processed into graphite oxide and can be used to increase the stability of NMC 811.

Abstrak :
ABSTRACT
Industri otomotif saat ini memerlukan metode peningkatan ketahanan aus yang mudah dan efisien. Lubrikasi dianggap mampu untuk menurunkan laju keausan. Dalam penelitian ini dilakukan pengaplikasian solid lubricant sebagai salah satu teknologi pada material baja SUJ 2 dengan jenis MoS2 based, grafit based, dan PTFE based sebagai metode peningkatan ketahanan aus. Pengaplikasian solid lubricant diaplikasikan dengan metode spraying untuk nantinya dapat dipelajari pengaruhnya terhadap sifat mekanik dan fisik material pada baja SUJ 2. Hasil dari pengukuran ketebalan lapisan, jenis lubrikan MoS2, grafit,dan PTFE memiliki nilai 28,2 µm, 25,1 µm, dan 59,4 µm secara berturut-turut. Pengukuran homogenitas yang dilakukan menggunakan Optical Microscope, menunjukkan homogenitas yang baik untuk lubrikan MoS2 dan grafit, sedangkan untuk PTFE homogenitasnya cenderung buruk. Nilai keausan dengan pengujian elongasi yang dilakukan selama 20 jam, didapatkan lubrikan MoS2 memberikan nilai elongasi yang paling rendah sebesar 0,162%, diikuti dengan PTFE dan grafit sebesar 0,204% dan 0,207%. Nilai kekerasan dengan pengujian mikro Vickers untuk MoS2, grafit, dan PTFE sebesar 533,5 HV, 530,5 HV, dan 530,4 HV yang cenderung mengalami penurunan jika dibandingkan tanpa penggunaan lubrikan. Kekasaran permukaan yang dihasilkan dari penambahan jenis lubrikan MoS2, grafit, dan PTFE adalah sebesar 1,67, 1,37, 3,16 yang mengalami kenaikan jika dibandingkan tanpa penggunaan lubrikan. Solid lubricant jenis MoS2 dianggap sebagai lubrikan yang paling optimum untuk digunakan pada baja SUJ 2.  

---

ABSTRACT
Automotive industry needs quality improvement on wear resistance properties that are easy and efficient. It is believed that lubrication is able to decreasing wear rate. In this study, the application of solid lubricant on SUJ 2 steel material with MoS2 based, graphite based and PTFE based is done as a method of increasing wear resistance. The application of solid lubricant is applied by spraying method, to later be studied the effect on the mechanical and physical properties of the material on SUJ 2 steel. The results from thickness measurement, for MoS2, graphite, and PTFE are 28.2 µm, 25.1 µm, and 59.4 µm respectively. Homogeneity measurement using Optical Microscope, shows that MoS2 and graphite have a good homogeneity, but for PTFE tend to have a poor homogeneity. The wear rate from elongation testing for 20 hours, shows that MoS2 has the lowest value 0.162%, followed by PTFE and graphite that are 0.204% and 0.207%. Hardness value from micro hardness Vickers testing for MoS2, graphite, and PTFE are 533.5 HV, 530.5 HV, and 530.4 HV that tend to be decreasing compared to original substrate without using solid lubricant. Surface roughness for MoS2, graphite, and PTFE are 1.67, 1.37, 3.16 that tend to be increasing compared to original substrate as a result from the addition of solid lubricant.

Abstrak :
Material komposit matriks logam Al-grafit merupakan hasil kombinasi makroskopis dari dua atau lebih komponen yang berbeda, yaitu Al sebagai matriks dan grafit sebagai penguat (reinforcement) memiliki antar muka diantaranya (interface) dengan tujuan mendapatkan sifat-sifat fisik dan mekanis tertentu yang lebih baik daripada sifat masing-masing komponen penyusunnya. Material komposit matriks logam Al-grafit dapat diaplikasikan untuk pembuatan struktur pesawat luar angkasa dan brake rotors. Pembuatan material komposit matriks logam dapat dilakukan dengan menggunakan metode metalurgi serbuk. Proses metalurgi serbuk melalui 3 tahapan, yaitu pencampuran (blending/ mixing), penekanan (compaction/pressing) dan pemanasan (sintering/ consolidation). Pada penelitian ini menggunakan campuran serbuk Al dan 8 Vf% grafit serta ditambah Mg sebagai wetting agent. Serbuk dikompaksi dengan tekanan sebesar 200 bar. Variabel temperatur sinter yang digunakan adalah 550_C, 620_C, 750_C, 850_C dan 950_C dengan waktu tahan sinter selama 30 menit. Pengujian yang dilakukan adalah pengujian kekerasan, keausan, densitas, porositas, kuat tekan serta struktur mikro guna mengetahui pengaruh temperatur sinter dan beberapa perlakuan sampel komposit matriks logam Al-grafit. Dari hasil pengujian, pada variabel temperatur sinter kondisi optimum saat temperatur sinter 750_C, yaitu nilai kekerasan tertinggi mencapai 26 kg/mm , nilai densitas tertinggi mencapai 1,963 g/cm_, nilai prosentase porositas terendah mencapai 23,02%, nilai laju keausan terendah mencapai 8,43 x 10-7 mm_/mm dan nilai kekuatan tekan tertinggi mencapai 146 N/mm_. Pada beberapa perlakuan sampel, komposit matriks logam Al-grafit hasil proses metalurgi serbuk mencapai kondisi optimum bervariasi, yaitu nilai kekerasan tertinggi mencapai 26 kg/mm_ hasil komposit dengan penguat perlakuan sinter 750_C (reinforced sinter 750_C), nilai densitas tertinggi mencapai 2,017 g/cm_ hasil komposit dengan penguat tanpa perlakuan sinter (reinforced non sinter), nilai prosentase porositas terendah mencapai 20,91% hasil komposit dengan penguat tanpa perlakuan sinter (reinforced non sinter), nilai laju keausan terendah mencapai 8,43 x 10 -7 mm_ /mm hasil komposit dengan penguat perlakuan sinter 750_C (reinforced sinter 750_C), nilai kekuatan tekan tertinggi mencapai 248 N/mm_ hasil Al tempo, penguat tanpa perlakuan sinter (unrein/arced non sinter). Dari hasil pengamatan struktur mikro menggunakan mikroskop optik, komposit matriks logam Al-grafit hasil proses metalurgi serbuk memiliki prosentase porositas minimum saat temperatur sinter 750_C. Sedangkan dengan menggunakan SEM didapat adanya 3 fasa baru yang terbentuk, yaitu fasa berwarna putih (mengkilap), abu-abu dan matriks. Dari hasil EDS diketahui bahwa fasa baru berwarna putih (mengkilap) mengandung 47,48% Al; 2,88% Mg; 14,01% Si; 13,30% Mn; 14,79% Fe; 7,54% 0, sedangkan pada fasa baru berwarna abu-abu mengandung 51,14% Al; 0.42% C; 1,00% Mg; 0,93% Si; 46,51% 0 dan pada fasa matriks mengandung dari 82,90% Al; 0.44% C; 2,20% Mg; 1,26% Si; 13,20% 0.

Abstrak :
Besi tuang nodular memiliki pengaruh besar pada komponen mesin seperti poros engkol (crankshaft) karena sifat-sifat yang dimilikinya yaitu tahan gesekan, tahan temperatur tinggi, dan juga memiliki elongasi yang tinggi. Pada umumnya, pembuatan besi tuang nodular menggunakan metode sandwich seperti yang digunakan pada penelitian ini. Grafit yang dimiliki oleh besi tuang nodular berbentuk bulat karena adanya penambahan unsur Magnesium dengan jumlah yang telah ditentukan. Sama seperti Magnesium, unsur Lantanum dan Yttrium juga dapat berperan sebagai noduliser. Oleh karena itu, penelitian kali ini akan menggunakan unsur Lantanum dan Yttrium sebagai noduliser dan pengecoran akan dilakukan dengan metode sandwich. Hasil penelitian akan diamati menggunakan mikroskop optik (Zeiss Primotech) untuk melihat morfologi grafit yang terbentuk. Setelah diperoleh sampel dari hasil pengecoran, dilakukan analisa menggunakan software ImageJ. Didapatkan hasil morfologi grafit dengan pengaruh yang signifikan pada penambahan Yttrium (Y) dengan nilai noduaritas sebesar 46,23% dengan jumlah Yttrium (Y) yang diberikan yaitu 0,2%, sedangkan pada penambahan Lantanum (La) pengaruh yang diberikan sangat kecil dengan nilai nodularitas tertingginya sebesar 23,16%. Dilakukan juga pengukuran rata-rata luas area dan diameter grafit untuk mengetahui adanya pengaruh pada penambahan Lantanum dan Yttrium. ......Nodular cast iron has a major influence on engine components such as the crankshaft because of its characteristics, which is friction resistance, high temperature resistance, and high elongation. In general, the manufacture of nodular cast iron uses the sandwich method. The graphite of nodular cast iron is spheroidal due to the addition of the element Magnesium in a predetermined amount. Just like Magnesium, Lanthanum and Yttrium elements can also act as nodulisers. Therefore, this research will use Lanthanum and Yttrium elements as nodulisers and the casting will be using the sandwich method. The results of the research will be observed using an optical microscope (Zeiss Primotech) to see the morphology of the graphite form. After obtaining the sample from the casting, it was analyzed using ImageJ software. Graphite morphology results were obtained with a significant effect on the addition of Yttrium (Y) with a nodularity value of 46.23% with the amount of Yttrium (Y) given was 0.2%, while the addition of Lanthanum (La) has very small effect with highest nodularity was 23.16%. Measurements of the average area and diameter of graphite were also carried out to determine the effect on the addition of Lanthanum and Yttrium.

Abstrak :
Penelitian ini mengkaji pengaruh penggunaan reduktor biomassa dari cangkang sawit pada proses reduksi karbotermik ilmenit. Berdasarkan hasil pengujian XRF mineral ilmenit yang digunakan dalam penelitian ini mengandung TiO2 dan Fe2O3 masing-masing sebesar 50,2% dan 37,5%. Proses reduksi karbotermik dilakukan pada temperatur 1000°C, 1100°C, dan 1200°C dengan waktu tahan 0,5 jam, 1 jam, 2 jam, dan 3 jam. Reduktor biomassa yang digunakan berasal dari cangkang sawit dengan penambahan 6 wt%, 8 wt%, 9 wt%, dan 10 wt%. Setelah mendapatkan kondisi reduksi karbotermik yang optimal, yaitu reduksi karbotermik ilmenit dengan 9 wt% reduktor pada temperatur 1200°C selama 2 jam yang menghasilkan recovery Fe dan Ti tertinggi, yaitu masingmasing sebesar 87,03% dan 12,53%. Kemudian dilakukan reduksi karbotermik ilmenit dengan reduktor grafit sebagai pembanding. Setelah proses reduksi karbotermik dilakukan kemudian dilakukan karakterisasi menggunakan XRD, OM, SEM, BET, dan TEM. Hasil penelitian ini menyatakan bahwa reduksi karbotermik ilmenit dengan reduktor biomassa menghasilkan lebih banyak retak/pori yang memfasilitasi terbentuknya Fe di daerah dekat retak/pori. ...... The effect of using biomass as a reducing agent from oil palm shells on the ilmenite carbothermic reduction process is investigated in this study. The ilmenite minerals employed in this investigation contained 50.2 percent TiO2 and 37.5 percent Fe2O3, according to the XRF test results. The carbothermic reduction process was performed at temperatures of 1000°C, 1100°C, and 1200°C for 0.5, 1 hour, 2 hours, and 3 hours. The reducing agent of biomass used is derived from oil palm shells with the addition of 6 wt%, 8 wt%, 9 wt%, and 10 wt%. After obtaining the ideal carbothermic reduction conditions, namely ilmenite carbothermic reduction with 9 wt percent reducing agent at a temperature of 1200°C for 2 hours, the maximum recovery of Fe and Ti were obtained, which were 87.03 percent and 12.53 percent, respectively. The carbothermic reduction of ilmenite was then performed with graphite as a reducing agent for comparison. After the carbothermic reduction procedure, characterisation was carried out utilizing XRD, OM, SEM, BET, and TEM. The results of this investigation showed that carbothermic reduction of ilmenite with a biomass reducing agent resulted in more cracks/pores, which facilitated the creation of Fe in the area near the cracks/pores.

Abstrak :
ABSTRAK
Limbah grafit ex-elektrolisis hanya digunakan secara ulang maupun fuller pada industri baja dan sangat melimpah keberadaan. Grafit memiliki sifat yang berongga, sehingga dalam penelitian limbah grafit ex-elektrolisis akan dimanfaatkan sebagai adsorben untuk pewarna tekstil. Adsoben digunakan untuk penghilang zat warna untuk tekstil karena pewarna tekstil memberikan dampak buruk bagi ekosistem. Hal ini dikarenakan pewarna tekstil merupakan senyawa organik yang dapat terakumulasi dalam tubuh mahluk hidup. Adsorben ini dibuat dari grafit yang dipanaskan dengan suhu 80 °C untuk menghilangkan pengotor. Adsorben ini dimodifikasi dengan menggunakan kitosan dan lantanum. Kitosan berfungsi untuk mengikat logam dengan gugus amina dan lantanum mampu mengikat pewarna tekstil dalam bentuk ion negative. Adsorben diuji karakteristiknya dengan FESEM-EDX, FTIR, dan BET. Adsoben ini dimodifikasi dengan kitosan dan lantanum sehingga adsorbansi pewarna tekstil akan semkin tinggi. Hasil yang didapatkan bahwa penambahan lantanum dan kitosan tidak memberikan dampak positif. Model adsorbsi isotermal yang sesuai untuk adsorben adalah model Freundlich dan model kinetika yang sesuai adalah pseudo kinetika orde pertama

---

ABSTRAK
Ex-electrolysis graphite waste is only used by regenerate graphite to process or as fuller in steel and iron industry and has abundant stock in nature now days. Graphite is a porous material so in this experiment, we utilize the graphite waste as dye adsorbent. Adsorbent is used for dye removal because dye gives bad effect in ecosystem. Adsorbent was made using graphite activation with heating over 200 oC. Adsorbent is modified using chitosan and lanthanum to enhance dye adsorption. Chitosan used to bond with dye by amine chain and lanthanum could bind dye by free orbital. Characteristic test that will be used is FESEM-EDX, FTIR and BET. Lanthanum and chitosan modificatied graphite doesn?t give positive result. Isothermal adsorbtion model that compatible with the adsorbent is Freundlic model and kinetic model is first order pseudo kinetic.

Abstrak :
ABSTRAK
Dalam penelitian ini limbah grafik dipretreatment dengan proses mekanik dan termal lalu dilakukan modifikasi grafit berbasis CeO2 untuk meningkatkan kapasitas penyerapannya terhadap gas CO2. Pretreatment dilakukan dengan menghaluskan partikel menjadi ukuran seragam 200 mash 75 m , kemudian dipanaskan dalam oven 110 C selama 6 jam. Grafit diaktivasi dengan larutan HNO3, kemudian dimodifikasi menggunakan CeO2 melaui metode presipitasi. Variasi CeO2 yang digunakan yaitu 0,5, 1 dan 2 g. Daya adsorpsi dari grafit/CeO2 diuji dengan menggunakan alat uji adsorpsi CO2. Pengujian dilakukan dengan variasi temperatur 30, 35 dan 45 C dengan setiap suhu diambil data pada variasi tekanan 3, 5, 8, 15 dan 20 bar menggunakan metode volumetrik. Karakterisasi yang digunakan yaitu BET, FTIR dan SEM-EDX. Hasil BET menunjukkan bahwa luas permukaan terbaik didapatkan dari grafit/CeO2 2 g yaitu sebesar 26,82 m2/g. Data FTIR dan SEM-EDX menunjukkan adanya kandungan serium dalam grafit modifikasi. Kapasitas adsorpsi grafit sebelum modifikasi yaitu 0,0713 kg/kg pada 30 C dan 20 bar. Kapasitas maksimum yang diperoleh setelah modifikasi adalah 0,1574 kg/kg pada 30 C dan 20 bar dari grafit/CeO2 0,5 g. Adanya peningkatan kapasitas penyerapan CO2 sebelum dan sesudah modifikasi dalam penelitian ini memperluas penerapan potensial untuk pemisahan CO2.

---

ABSTRACT
In this research, the waste of graph be processed through pretreatment with mechanical and thermal process and then modified graphite based CeO2 to increase its absorption capacity to gas CO2. Pretreatment is done by smoothing the particles into a uniform size of 200 mash 75 m , then heated in a 110 C oven for 6 hours. Graphite is activated with HNO3 solution, and then modified using CeO2 by precipitation method. Variations of CeO2 used were 0.5, 1 and 2 g. The adsorption power of graphite CeO2 was tested using a CO2 adsorption instrument. The test was carried out with temperature variations of 30, 35 and 45 C with each temperature taken data at a pressure variation of 3, 5, 8, 15 and 20 bars with volumetric method. Characterization used is BET, FTIR and SEM EDX. The BET results showed that the best surface area was obtained from Graphite CeO2 2 g of 26.82 m2 g. FTIR and SEM EDX data indicate the presence of cerium in modified graphite. The graphite adsorption capacity before modification is 0.0713 kg kg at 30 C and 20 bars. Maximum capacity obtained after modification is 0.1574 kg kg at 30 C and 20 bars of Graphite CeO2 0.5 g. The increase in CO2 adsorption capacity before and after modification in this study would broaden its potential applicability for CO2 separation.