Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Proses produksi biodisel (Fatty Acid Methyl Ester) awal perkembangannya dilakukan menggunakan katalis homogen (cair) basa atau asam, yaitu menggunakan NaOH atau KOH dalam metanol atau etanol. Kelemahan katalis homogen adalah tidak dapat digunakan kembali setelah reaksi selesai. Oleh karena itu saat ini banyak dikembangkan katalis heterogen untuk dipergunakan dalam reaksi transesterifikasi untuk konversi trigliserida (minyak nabati) menjadi Fatty Acid Methyl Ester (FAME) sebagai Biodisel. Biodisel dipilih karena bahan bakar berbasis minyak bumi semakin menipis dan ramah lingkungan. Katalis heterogen utama yang di gunakan dalam penelitian ini adalah zeolit Co-ZSM5 Mesopori. Zeolit tersebut berasal dari Na-ZSM5 mesopori yang di impregnasi oksida cobalt dan dilanjutkan proses kalsinasi pada suhu 550˚C. Sintesis zeolit Na-ZSM5 mesopori dilakukan menggunakan metode double template menggunakan TPAOH sebagai agen pengarah struktur dan PDDA sebagai template mesopori. Karakterisasi dari katalis Na-ZSM5 dan Co-ZSM5 dilakukan menggunakan instrumen XRD, FTIR, SEM-EDX, dan BET. Hasil karakterisasi menunjukkan rasio Si/Al 12,98 dengan loading Co 2,53%w/w. Hasil tersebut sesuai yang diinginkan, yaitu untuk Rasio Si/Al 10-100 dan loading Co 2,5% w/w. Uji aktivitas katalis Co-ZSM5 dilakukan melalui reaksi transesterifikasi menggunakan CPO dan hasil uji katalitik di karaketerisasi menggunakan GC-FID. Uji katalitik tersebut dilakukan dengan jumlah katalis 10%(w/w) terhadap CPO, suhu reaksi 95˚C dan variasi waktu analisis hingga 10 jam reaksi. Hasil reaksi menggunakan katalis Co-ZSM5 mesopori diperoleh % yield sebesar 3,478% (b/b), sedangakan menggunakan katalis Co-ZSM5 mikropori diperoleh % yield, yaitu 3,248 % (b/b). Uji katalitik Co-ZSM5 mesopori pada konversi palm oil (minyak goreng komersial) memberikan % yield 41,87 % (b/b). Hasil ini menunjukkan bahwa Co-ZSM5 berpotensi sebagai katalis dalam reaksi transesterifikasi.

---

The early development of biodiesel production process has used basic or acidic homogeneous catalyst such as NaOH or KOH in methanol or ethanol. Hence, nowadays a lot of heterogeneous catalysts have been developed in transesterification reaction for triglyceride conversion, usually vegetable oil, to Fatty Acid Methyl Esters (FAME) as main component of biodiesel. In this work, the heterogeneous catalyst used is mesoporous CoZSM5 zeolite. The initial mesoporous NaZSM5 zeolite is synthesized by using double template methods with TPAOH as structure directing agent and PDDA as mesoporous template. The cobalt (Co) species was prepared through impregnation with incipient wetness in the zeolite. The result of characterization on ZSM-5 and Co-ZSM5 shown that the structure of synthesized zeolite is ZSM5 (XRD pattern), Si/Al ratio is 12.98 and Co loaded is 2.53%(w/w). The mesoporous Co-ZSM5 catalyst activity test was carried out in transesterification reaction in which Crude Palm Oil (CPO) as substrate was mixed with methanol in the present of zeolite as catalyst (10% substrate) to be converted to Fatty Acid Methyl Esters (FAME). The reaction was set at 95˚C and the reaction time was varied from 0 ? 10 h. The product was then measured and analyzed with GC-FID. In the catalyst testing for the transesterification process, the mesoporous Co-ZSM5 catalyst gave the biodiesel yield of 3.478% (w/w), while the mikroporous Co-ZSM5 catalyst gave the biodiesel yield of 3.248 % (w/w). Test of catalytic Co-ZSM 5 mesoporous on the conversion of palm oil (commercial cooking oil) gave % yield of 41.87% (w / w). These results indicate that Co-ZSM5 potential as a catalyst in the transesterification reaction.

Abstrak :
ABSTRAK
Carbon loss dengan besar lebih dari 65% menjadi kendala utama dalam produksi CNT skala pilot menggunakan reaktor gauze. Identifikasi carbon loss dilakukan dengan menganalisis kemungkinan penyebab carbon loss seperti error pada pengukuran laju alir produk, evaluasi perubahan laju alir umpan karena adanya katalis dan penumbuhan CNT dalam reaktor, analisis komposisi gas produk dengan GC FID dan kemungkinan terbawanya karbon sebagai partikulat dalam aliran produk. Hasil penelitian menunjukkan bahwa carbon loss awal sebelum dianalisis dengan metoda diatas jauh lebih kecil dari penelitian sebelumnya yaitu 27,64%. Hal ini dikarenakan laju alir umpan telah dikalibrasi dengan kondisi reaktor berisi katalis bukan reaktor kosong. Carbon loss mencapai 69,14% jika laju umpan yang digunakan pada perhitungan adalah hasil kalibrasi saat reaktor kosong. Adanya katalis menyebabkan laju alir umpan yang masuk lebih kecil 28% dari saat kondisi kosong. Error laju alir produk karena pengukuran dengan bubble soap memberikan error perhitungan carbon loss ± 4,14%. Perubahan laju alir umpan karena penumbuhan CNT dalam reaktor mengurangi besarnya carbon loss sebanyak 4,97%. Sedangkan terdeteksinya hidrokarbon skunder dengan GC FID selama produksi CNT berlangsung mengurangi carbon loss sebesar 5,41%. Selain itu, partikulat yang terbawa oleh aliran produk sangat sedikit dan hanya mengoreksi carbon loss sebesar 0.05%.Dengan memperhitungkan semua faktor diatas, besarnya carbon loss pada penelitian ini adalah (16,23 ± 4,14)%. Jika diasumsikan 4,14% carbon loss disebabkan oleh error selama pengukuran laju produk maka besarnya carbon loss adalah 12,09% . Artinya lebih dari 57% carbon loss pada penelitian ini telah teridentifikasi.

---

Abstract
Carbon loss by more than 65% was the major obstacles to the pilot-scale production of CNTs using gauze reactor. Therefore in this study, to be identified by analyzing the possible causes of carbon loss, such as error of product flow rate due to measurement of bubble soap and possible of feed flow rate changes due to the catalyst presence and the CNT growth in the reactor, analysis of product composition by GC FID and analysis the possibility of particulate carbon in gas products was identified too by using glass fiber filters. The results showed that the initial carbon loss calculation before prior to be analized by the above method was much smaller than previous studies, namely 27.64%. This is because feed flow rate has been calibrated with the condition of the reactor containing the catalyst instead of an empty reactor. Carbon loss will reach 69.14% if the feed rate used in the calculation was calibration results when the reactor is empty. This is because the catalyst in the reactor led to feed flow rate less 28% of the total discharge current when the empty reactor. Product flow rate error due to measurement of bubble soap give error in the carbon loss calculation up to ± 4.14%. Changes in feed flow rate because the growth of CNTs in the reactor reduce the amount of carbon loss as much as 4.97%. While the detection of secondary hydrocarbons by GC FID during CNT production reduces carbon loss up to 5,41%. In addition, particulate matter carried by the flow of products is very little and only give carbon loss corrected for 0.05%. Taking into account all the factors above, the amount of carbon loss in this study were 16.23 ± 4.14%. If we assume 4,14& carbon loss was caused by error occurred during the study, the amount of carbon loss is 12.09%. This means that more than 57% carbon loss in this study have been identified.