Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
ABSTRAK
Saat ini, kualitas telah menjadi salah satu faktor terpenting untuk memenangkan persaingan global. Untuk menghasilkan produk berkualitas, produsen perlu menerapkan pemantauan proses yang baik. Oleh karena itu, perlu adanya metode pemantauan dan pengendalian proses untuk menjamin kualitas produk. Berkenaan dengan banyak variabel yang menentukan kualitas produk gula kristal putih, perspektif multivariat lebih tepat digunakan daripada univariat untuk menghindari inefisiensi dan kesimpulan yang salah. Dalam penelitian ini, diagram kontrol Hotelling T2 digunakan untuk memantau proses dengan banyak variabel secara simultan. Untuk mengidentifikasi variabel yang menyebabkan proses yang tidak terkontrol, dekomposisi Mason-Young-Tracy MYT digunakan. Akhirnya, diagram sebab akibat dan failure mode and effect analysis digunakan untuk mengidentifikasi faktor-faktor potensial yang menyebabkan proses tidak terkontrol.

---

ABSTRACT
Nowadays, quality has become one of the most important factors to winning global competition. To produce quality products, manufacturers need to implement good process control. Therefore, there needs to be a method of monitoring and controlling the process to ensure product quality. With regard to the many variables that determine the quality of white crystal sugar products, a multivariate perspective is more appropriate to use than univariate in order to avoid inefficiencies and incorrect conclusions. In this study, Hotelling T2 control charts are used to monitor the process with many variables simultaneously. In order to identify which variables are causing uncontrolled processes, Mason Young Tracy MYT decomposition can be used. Finally, cause and effect diagrams and failure mode and effect analysis FMEA are used to identify potential factors that cause uncontrolled processes.

Abstrak :
Tesis ini menceritakan aplikasi dan implementasi dari penggunaan value engineering untuk memperbaiki kualitas piston 5D9, khususnya pada proses machining. Kualitas adalah kemampuan dari organisasi untuk memberikan produk yang sesuai dengan harapan konsumen. Penerapan value engineering untuk memperbaiki kualitas sangat sesuai karena Value engineering adalah metode sistematik untuk memperbaiki value dari produk dan jasa dengan menggunakan pengujian dari fungsi. Penelitian ini menggunakan analisis Pareto, Sebab Akibat dan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) karena lebih sesuai dilakukan setelah analisis fungsi dan model FAST selesai dibuat. Dipilihnya fungsi pemeliharaan untuk dilakukan perbaikan sehingga dibutuhkan penjadwalan pemeliharaan dengan mencari nilai MTBF (Mean Time Between Failure) dan MTTR (Mean Time To Repair).

---

This thesis describes application and implementation of value engineering to improve quality of piston 5D9 in machining process. Quality is a capability from organization to afford an appropriate product with customer expected. A value engineering approach to improve quality more appropriate because value engineering is a systematic methode to improve value even product or services by using function analysis. This research using Pareto Diagram, Cause and Effect Diagram and FMEA because those methode are most appropriate after the function analysis and FAST Model have been built. Maintanance function have been chosen and finding maintanance schedule with MTBF (Mean Time Between Failure) and MTTR (Mean Time To Repair).

Abstrak :
Di dalam setiap aspek kehidupan, kemungkinan terjadinya risiko yang dapat mengganggu berlangsungnya ketentraman hidup manusia pasti ada. Baik risiko yang mempunyai dampak yang besar maupun kecil. Semua kemungkinan risiko yang dapat terjadi akan berakibat secara langsung maupun tidak langsung terhadap manusia dan risiko yang dapat terjadi pasti akan berdampak buruk. Penelitian ini dilakukan untuk menganalisis manajemen risiko pada produksi mesin motor di PT. X. Langkah awal yang dilakukan adalah mengidentifikasi risiko-risiko yang mungkin terjadi pada produksi mesin motor dengan melakukan wawancara lalu menyebarkan kuesioner tahap pertama berdasarkan hasil wawancara. Lagkah selanjutnya adalah menyebarkan kuesioner kedua untuk mengetahui bobot dampak dan kemungkinan dari setiap item risiko yang teridentifikasi. Lalu langkah selanjutnya adalah membuat diagram sebab akibat untuk dijadikan dasar dalam pembuatan model analisis manajemen risiko pada produksi mesin motor. Hasil dan metode dari penelitian ini adalah: 1) Ada 5 risiko utama yang teridentifikasi pada produksi mesin motor dengan jumlah subrisiko pada masingmasing risiko yang berbeda-beda berdasarkan wawancara dan pengolahan data Kuesioner 1. 2) Pengolahan pembobotan risiko menggunakan skala Likert (1 - 5) dan perhitungan probabilitas setiap item risiko menggunakan metode AHP dengan menggunakan program Expert Choice 2000. 3) Pembuatan diagram sebab akibat berdasarkan hasil wawancara dan dijadikan dasar pembuatan model analisis manajemen risiko pada produksi mesin motor. ......In every aspect of life, the probability of risk to occur that can disturb human's peaceful life might exist. Whether risks that have massive or small impacts. All the probability of risk to occur might have direct or indirect effects toward humanity and they must have awful impacts for human. This research done to analyze risk management in the production motorcycle engine in PT. X. Firstly, was identifying risks that might happen in the production of motorcycle engine by using interviews then spreading first questionaire based on interviews. The next step was spreading the second questionaire to find out the impact and probability from every identified risk toward the production of motorcycle engine. Then the next step was designing causal loop diagram that became basis of developing model of analysis of risk management in production of motorcycle engine. The result and method of this research were: 1) there were 5 identified main risks in the production of motorcycle engine with different amount of subrisk for each main risk based on interviews and data processing from the first questionaire. 2) The impact of every identified risk processed by using Likert scale (1'5) and probability of each risk processed by using AHP method by using Expert Choice 2000 software. 3) The making of causal loop diagram based on interviews and set as a basis of developing model of analysis of risk management in production of motorcycle engine.

Abstrak :
Tujuan dari tesis ini adalah untuk mengusulkan sebuah kerangka kerja analisis risiko dinamis dengan menggunakan metode FMEA dan sistem dinamis. FMEA digunakan sebagai langkah awal untuk mengidentifikasi sistem/ peralatan kritis dengan melihat nilai RPN (Risk Priority Number) tertinggi, kemudian menggunakan nilai dari O (Occurrence/tingkat frekuensi kejadian) sebagai masukan untuk menyimulasikan sejauh mana efektivitas biaya yang dikeluarkan dalam menanggulangi masalah tersebut dan untuk melihat kemungkinan terjadinya penurunan tingkat kejadian dari kegagalan sistem tersebut dari waktu ke waktu. Simulasi dilakukan menggunakan pendekatan sistem dinamis dengan membangun model struktural dari variabel-variabel non-linear (hubungan sebab-akibat) dan mempertimbangkan batasan dari sistem yang terkait dengan manajemen risiko. Dengan kerangka pemodelan ini diharapkan langkah-langkah mitigasi yang berkaitan dengan strategi dan kebijakan manajemen risiko organisasi dapat disimulasikan dan instrumen-instrumen kebijakan dalam manajemen risiko tersebut dapat dievaluasi dalam rangka menurunkan tingkat frekuensi kejadian (Occurrence) dari sistem dan/atau peralatan kritis tersebut. Dalam tesis ini, pendekatan yang diusulkan akan diterapkan untuk menganalisis aspek yang terkait dengan strategi manajemen risiko yang ditimbulkan dari sistem kritis sistem pasokan berbahan bakar gas pada sebuah kapal berbahan bakar gas LNG. ......This thesis aims to propose a risk analysis framework using the FMEA method and system dynamics approach. FMEA is used as a first stage to identify critical equipment/system based on the highest RPN, then uses the value of the O (Occurrence) as an input to simulate the extent of the effectiveness of the costs incurred and to see the possibility of a decrease in critical system failure occurrences from time to time. The simulation carried out using a system dynamic approach by constructing a structural model of non-linear variables (cause-effect relationships) and considering the system boundary associated with risk management. With this modelling framework, it is expected that the various mitigation actions expected can be simulated with this modelling framework, and policy instruments related to risk management on the identified critical equipment can be evaluated to reduce the failure occurrences. In this paper, the proposed approach will apply to analyze various scenarios of risk management strategies implemented for the critical equipment of fuel gas supply systems (FGSS) on an LNG fuelled gas vessel.

Abstrak :
Standarisasi proses operasi dan standarisasi data (informasi) untuk mendukung implementasi sistem ERP (Enterprise Resource Planning) secara optimal menjadi isu utama dalam penelitian ini. Prosedur Master Data diaplikasikan pada semua master data yang berhubungan dengan SAP (Standard Application Program) system. Aktivitas persiapan data untuk proses input data pada implementasi SAP disebut sebagai Master Data Maintenance. Adanya kesalahan-kesalahan dalam pengisian form, dimana data input pada form sering salah, data tidak benar dan juga tidak akurat, membuat aktivitas master data maintenance terganggu. Dengan menggunakan pemetaan proses didapatkan proses aliran form yang sekarang dengan bantuan diagram alir, lalu mencari faktor penyebab terjadinya kesalahan dengan menggunakan diagram sebab-akibat. Selanjutnya, peneliti mencari tahu tingkat prosentase dari setiap faktor penyebab terjadinya kesalahan tersebut dimana pada umumnya 80% permasalahan yang ada disebabkan oleh 20% penyebab (80/20-Rule) dengan menggunakan diagram Pareto. Ketiga alat yang digunakan untuk pengukuran tersebut adalah bagian dari metode - 7 Tools of Quality - . Metode ini berguna untuk mencari dan memecahkan masalah pada kualitas. Alhasil, berdasarkan setiap faktor penyebab kesalahan yang ditemukan dari metode 7 alat kualitas tersebut, penelitian berlanjut pada tahap mengidentifikasi, mendeteksi dan mengetahui resiko-resiko yang dapat muncul akibat faktor penyebab kegagalan itu. Dengan menggunakan metode FMEA (Failure Modes and Effect Analyse), setiap nilai resiko faktor penyebab kegagalan diurutkan dan diberi nilai prioritas resiko, dimana urutan peringkat (rating) pertama menjadi hal utama yang harus diberikan perhatian lebih dibandingkan dengan urutan peringkat yang kedua. Dari Risk Priority &umber (RPN) tersebut dapat dijadikan sebagai rekomendasi tindakan, kebijakan maupun keputusan dalam mengambil langkah pencegahan kegagalan atau untuk mengatasi keadaan kritikal. Keberhasilan dan kegagalan implementasi ERP tidak tergantung pada kualitas hardware dan software dari implementasi sistem ERP, melainkan lebih pada pendidikan dan pelatihan. Keberhasilan akan diperoleh jika organisasi memberikan perhatian terhadap pelatihan dan pendidikan pada awal implementasi ERP. ......Standardize process and data in order to support implementation of ERP (Enterprise Resource Planning) system is the main issue in this research. Master Data Procedure is applicable for all master data, which are related to SAP (Standard Application Program) system. There are some problems of form failure that interrupt activity of master data maintenance. The form failure was caused by some factors that could led user to do a mistake in doing form filling task. Using 7 Tool's of Quality as a tools for tracing what the problem is, where the problem was located and why it could be happens. There are three kind of 7 Tool's of Quality that used in this research which are: 'flowchart diagram' is used in doing process mapping, 'fishbone diagram' is used to identify any factors of failure and 'Pareto diagram (80/20-Rule)' in order to get level percentages of each failure factors which 80% of problems is caused by 20% of cause. After that, this research focuses on the risk of any failure factors. By using FMEA (Failure Modes and Effect Analyse) to get the Risk Priority Numbers (RPN), which help in getting any recommend solution to avoid and control each of failure factors that affecting any possibilities to do a mistake in filling form by user, as the result, the activity of master data maintenance will be disturbance. Where as, the highest rank of RPN indicated the highest risk that could occur in the future. Therefore, it should have become the main focus of attention in highest priority than the second highest rank. Finally, the key success of ERP system implementation is not on the quality of hardware and software but focus and pays more attention on education and training program from the very beginning of implementation.