Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Politeknik X merupakan lembaga pendidikan diploma non gelar yang bertujuan untuk menyediakan tenaga kerja trampil yang siap pakai di dunia industri dan manufaktur. Untuk menunjang hal tersebut diperlukan fasilitas pendidikan yang setara atau hampir sama dengan dunia industri. Untuk menunjang biaya pendidikan manufaktur yang relatif mahal politeknik X mempunyai unit-unit industri real yang digunakan untuk melakukan subsidi silang. Pada saat ini politeknik X merencanakan untuk mengganti mesin milling CNC yang lama disebabkan ketidakmampuan mesin itu untuk memenuhi permintaan pasar baik dari segi kuantitas dan kualitas. Tingginya harga dan beragam feature teknologi pada mesin CNC yang ditawarkan oleh beberapa vendor menyebabkan perlunya dilakukan analisa teknologi dan ekonomi pada proyek investasi ini. Langkah awal adalah mengumpulkan data teknologi dari 6 alternatif mesin CNC baru dan data ekonomi dan permintaan dari Departemen Pelayanan Industri Politeknik X. Kemudian dilakukan analisa teknologi (feedrate dan rapid traverse, power maksimal, data storage, post processor, konstruksi dan layanan purna jual). Dari analisa ini didapatkan 2 mesin dengan nilai tertinggi, Makino S33 dan Deckel Maho DMC 63 V, sehingga layak untuk dilakukan analisa ekonomi teknik. Setelah dilakukan analisa dan perhitungan net annual value (NA V), Internal Rate of Return (IRR) dan payback Periode didapatkan untuk mesin Makino S33 mempunyai NAV sebesar Rp 77,953,450.52, IRR 29,23 %, dan Payback Periode selama 3 tahun 4 bulan 18 hari. Sementara untuk mesin Deckel Maho DMC 63 V memiliki NAV sebesar Rp538.290.283,25, IRR 22,46 % dan Payback Periodé selama 4 tahun 5 bulan 29 hari. Dari hasil analisa ekonomi teknik didapatkan jika Makino S33 memiliki NAV, IRR, dan Payback Periode yang lebih baik maka layak dipilih untuk menggantikan mesin lama.

Abstrak :
Proses desain dari suatu produk manufaktur membutuhkan waktu yang lama untuk mendapatkan hasil desain terinci karena terdiri dari banyak tahapan dan setiap keputusan yang akan diambil dalam proses desain mempengaruhi 70-80 dari biaya pengembangan dan manufaktur suatu produk [Hendri DS Budiono,et,all]. Hal ini mendorong upaya keras bagi peneliti untuk mengembangankan metode yang sudah ada melalui estimasi tingkat kerumitan sebelum diputuskan rancangan desain yang terinci. Setiap produk manufaktur memiliki nilai kompleksitas yang menyatakan kerumitan dari produk itu sendiri [El Maraghy dan Urbanic]. Produk manufaktur sebagian besar dibuat dengan melibatkan proses pemesinan seperti proses milling yang sekarang sudah dipermudah dengan adanya mesin Computerized Numerical Control (CNC) . Karakterisasi fitur kedalam enam fitur yang dapat dihasilkan dengan proses milling, yaitu plain, stair, slot, notch, depression, dan pocket diguanakan untuk mempermudah proses penelitian yang dilakukan [Jong-Yun Jung]. Dalam proses pemesinan sendiri terdiri dari beberapa tahapan, mulai dari setup, proses, dan unloading. Setiap fitur memiliki kerumitan tersendiri pada setiap tahapan. Oleh karena itu deperlukan penelitian untuk mendapatkan model lengkap perhitungan kompleksitas untuk fitur rotational dan non-rotational [Hendri DS Budiono, et al]. Dalam penelitian ini akan dilakukan penghitungan kompleksitas menggunakan metode yang diperkenalkan oleh El Maraghy dan Urbanic mulai dari setup sampai pada unloading untuk setiap fitur yang ada untuk fitur rotational dan non-rotational lalu menjumlahkannya untuk mendapatkan model lengkap kompleksitas dari tiap fitur. ......Designing process of a manufacturing product takes a long time to get the detail design because it consist of many step and every decision that was taken in the designing process can affect the cost for development and manufactuing of the product from 70 80 . This push researcher to develop the previous metodes that already exist is needed to get the estimated complexity before the detail design is decided. Every manufacturing product have a value of complexity that represent the complexity of the product. Most of the manufacturing of this products uses milling machining process that is now being simplified by using Computerized Numerical Control CNC . Milling process is charecterized into six feature that are, plain, stair, slot, notch, depression, and pocket to simplified the process of research conducted. There is tree steps in the machining process alone, starting from setup, process, and unloading. Every feature has their own complexity for every steps. Therefore a study is needed to get the complete model for calculating CNC machining process complexity based on rotational and non rotational feature classification. In this research will be calculated the complexity by method that was introduce by El Maraghy and Urbanic from setup till unloading to any existing feature for rotational and non rotational feature then add it up to get the complete complexity model for every feature.

Abstrak :
Dalam pembuatan komponen Total Knee Replacement (TKR) diperlukan biaya yang cukup tinggi dalam proses manufakturnya. Penggunaan metode rapid prototyping dengan pengaplikasiannya pada mesin CNC milling kerap menjadi pilihan. Pemilihan mesin CNC milling yang tepat akan sangat mempengaruhi total biaya produksi dari pembuatan komponen TKR. Dilakukan perbandingan biaya produksi pada komponen femure menggunakan mesin CNC milling 3-Axis dan 5- Axis. Digunakan material stainless steel 316 dan speed dan feed sesuai standard pada katalog terlampir. Dari hasil simulasi CAM diketahui ukuran stock material, design jig, serta tool dan ukuran tool yang sesuai. Dengan design TKR yang digunakan, didapat waktu machining 22,25 jam menggunakan metode 3-Axis dan 24,65 jam menggunakan metode 5-Axis. Design jig dan variasi tool tidak memiliki berbedaan yang signifikan dan kedua metode sama – sama masih membutuhkan proses machining lanjut untuk menyempurnakan bentukan yang dibuat. Penggunakan mesin 3-Axis lebih hemat jika dibandingkan dengan penggunaan mesin 5-Axis karena proses serta kebutuhan yang tidak jauh berbeda namun nilai investasi yang sangat berbeda untuk masing – masing mesin. ......In the manufacture of Total Knee Replacement (TKR) components, it requires a fairly high cost in the manufacturing process. The use of rapid prototyping methods with its application on CNC milling machines is often an option. The selection of the right CNC milling machine will greatly affect the total production cost of manufacturing TKR components. Production cost comparison is done on femure components using 3-Axis and 5-Axis CNC milling machines. Used stainless steel material 316 and speed and feed according to standards in the attached catalog. From the results of cam simulation known the size of stock material, jig design, and the appropriate tool and tool size. With the TKR design used, machining time is obtained 22.25 hours using the 3-Axis method and 24.65 hours using the 5-Axis method. Design jigs and tool variations do not have significant disssing and the two methods are the same – the same still requires a further machining process to perfect the form created. The use of 3-Axis engines is more efficient when compared to the use of 5-Axis machines because the processes and needs are not much different but the investment value is very different for each machine.

Abstrak :
Penyakit pada bagian punggung, khususnya pada bagian lumbar merupakan salah satu penyakit tulang belakang yang paling umum dialami oleh banyak orang. Di antaranya, sebagian besar disebabkan oleh kerusakan pada diskus. Jika penanganan konvensional tidak berhasil menghilangkan rasa sakit pasien, Teknik Lumbar Interbody Fusion Spine Cage banyak digunakan oleh dokter bedah tulang belakang untuk menangani kerusakan diskus. Dengan menggunakan material titanium yang memiliki sifat biologis yang baik, dapat dikembangkan desain struktur implan yang dapat meningkatkan sifat mekanik dari implan tersebut, yaitu dengan mengembangkan desain berbentuk mikroporus dan struktur lainnya. Namun, fabrikasi bentuk struktur porous pada titanium merupakan proses yang kompleks dan membutuhkan biaya yang mahal. Sehingga penelitian ini menggunakan metode lain, yaitu dengan CNC Milling untuk menghasilkan desain yang diinginkan dengan proses yang lebih mudah dan biaya yang lebih terjangkau. Dikembangkan desain berbentuk makroporous dan struktur truss, yang menunjukkan kekuatan kompresi yang mencapai kebutuhan implan, namun nilai modulus elastisitas yang ditargetkan untuk diturunkan tidak tercapai. Serta terdapat abnormalitas antara hasil pengujian dengan metode simulasi FEA dan eksperimental. Namun hasil temuan ini dapat diaplikasikan dengan menggabungkan material titanium dengan PEEK untuk mencapai nilai modulus elastisitas yang dibutuhkan. Serta didapatkan juga bahwa desain yang dikembangkan dapat menahan beban dengan efisien dan dapat diterapkan untuk metode fabrikasi 3D printing kedepannya. ......Lower back pain, specifically in the lumbar segment, is one of the most common diseases of the spine, where most of it is caused by the intervertebral disc disease. If conventional treatment is not effective, Lumbar Interbody Fusion (LIF) Technique is used by many spine surgeons to treat disc diseases. By making use of titanium material that has great biological properties, a design can be developed to increase the mechanical properties of the implant by developing microporosity and other structures. Though, fabrication of a porous structure is complex and expensive. Hence in this research, a fabrication of porous titanium using CNC drilling method, is used for more affordable and simple methods. A macroporous and a truss structure design is developed in this research, which shows compressive strength that meets the implant requirements. Though the decrease of elastic modulus which is aimed is not achieved. There was also abnormality between the results of FEA simulation and experimental results. Despite the outcome, the findings can be applicated by combining titanium and PEEK material to achieve the elastic modulus needed. It was also found that the design developed can bear the load efficiently and can be applied in other fabrication methods such as 3D printing in the future.

Abstrak :
ABSTRAK
Valves tipe aktuasi pneumatik telah berhasil digunakan dalam banyak aplikasi lab-on-chip karena biaya rendah dan teknik fabrikasi yang sederhana. Untuk membuat modul katup, penelitian ini menggabungkan beberapa teknik seperti additive manufacturing dan teknologi Computer Numerical Control (CNC) milling juga dengan teknik pembuatan polimer seperti Polydimethylsiloxane (PDMS) dan silikon. Di sini, kami memperkenalkan valves dengan aktuasi pneumatik yang tertutup pada keadaan normal dimana valves menggunakan Thermoplastic Polyurethane (TPU) film yang memiliki fungsi sebagai diafragma pada control chamber. Tingkat tekanan di control chamber dikendalikan oleh vacuum pump untuk menciptakan kondisi vakum dan membuka valves sehingga cairan dapat mengalir. Pada akhir penelitian kami, kami melakukan pengujian pada valves sehingga valves dengan aktuasi pneumatik dapat bekerja sesuai dengan yang kami inginkan.

---

ABSTRACT
Pneumatic actuation type valves have been used successfully in many lab-on-chip applications because of their low cost and simple fabrication techniques. To fabricate valves module, it combine techniques like additive manufacturing and Computer Numerical Control (CNC) milling technology also with polymer fabrication such as Polydimethylsiloxane (PDMS) and silicon. Here, we introduce a normally closed pneumatic actuation valves which using Thermoplastic Polyurethane (TPU) film function as a diaphragm in control chamber. Pressure level in control chamber is controlled by vacuum pump to create vacuum condition and open valves so fluid can flow through. At the end of our study, we tested the valves so pneumatic actuation valves can perform as we desired.