Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Proses pemesinan permukaan berkontur pada mesin milling 5-aksis membutuhkan perencanaan yang baik dan efisien. Salah satu cara untuk mencapai hal tersebut adalah dengan melakukan analisa geometri laju pelepasan material dari proses pemotongan. Penggunaan perangkat lunak UGNX4 dalam penelitian ini dapat merancang permukaan berkontur yang memiliki kurvatur tertentu dan kemudian melakukan simulasi pemotongan secara offline dengan menggunakan inclination angle dan screw angle yang bervariasi pada alat potong. Untuk mendapatkan data yang beragam dirancang permukaan berkontur yang mempunyai permukaan cembung dan cekung. Pengambilan data dibuat sedekat mungkin dari satu titik ke titik lainnya. Hasil dari penelitian menghasilkan kesimpulan dimana semakin kecil sudut inklinasi maka semakin besar luas bidang potong. Selain itu pada arah pemotongan menuju permukaan yang cekung dimana nilai kurvatur semakin besar didapatkan nilai lebar alur pemotongan orthogonal semakin besar sehingga pelepasan material semakin besar dan cepat. Dengan diketahuinya laju pelepasan material maka bisa dibuat suatu perencanaan yang efisien pada pemesinan 5-aksis permukaan berkontur. ......Machining process for sculptured surface on 5-axis milling machine needs a good and efficient process plan. One way to achieve that is to do geometry analysis on material removal rate from the cutting process. By utilizing software UGNX4 in this experiment, makes it possible to design a sculptured surface with it?s own curvature and then do the cutting simulation off-line, with the variations of inclination angle and screw angle to the cutting tool. To gain and represent various of data, it is designed a sculptured surface which includes a convex and concave surface. Acquisition of data is done as close as possible from one point to another. This experiment describes whereas the smaller the inclination angle the bigger the cutting area of the work piece. Beside that in which the cutting direction towards the concave surface, the machining strip width is getting wider thus the material removal rate is bigger and faster. With the known material removal rate, gives the possibility to make an efficient 5-axis machining process plan of sculptured surface.

Abstrak :
Dalam pembuatan komponen Total Knee Replacement (TKR) diperlukan biaya yang cukup tinggi dalam proses manufakturnya. Penggunaan metode rapid prototyping dengan pengaplikasiannya pada mesin CNC milling kerap menjadi pilihan. Pemilihan mesin CNC milling yang tepat akan sangat mempengaruhi total biaya produksi dari pembuatan komponen TKR. Dilakukan perbandingan biaya produksi pada komponen femure menggunakan mesin CNC milling 3-Axis dan 5- Axis. Digunakan material stainless steel 316 dan speed dan feed sesuai standard pada katalog terlampir. Dari hasil simulasi CAM diketahui ukuran stock material, design jig, serta tool dan ukuran tool yang sesuai. Dengan design TKR yang digunakan, didapat waktu machining 22,25 jam menggunakan metode 3-Axis dan 24,65 jam menggunakan metode 5-Axis. Design jig dan variasi tool tidak memiliki berbedaan yang signifikan dan kedua metode sama – sama masih membutuhkan proses machining lanjut untuk menyempurnakan bentukan yang dibuat. Penggunakan mesin 3-Axis lebih hemat jika dibandingkan dengan penggunaan mesin 5-Axis karena proses serta kebutuhan yang tidak jauh berbeda namun nilai investasi yang sangat berbeda untuk masing – masing mesin. ......In the manufacture of Total Knee Replacement (TKR) components, it requires a fairly high cost in the manufacturing process. The use of rapid prototyping methods with its application on CNC milling machines is often an option. The selection of the right CNC milling machine will greatly affect the total production cost of manufacturing TKR components. Production cost comparison is done on femure components using 3-Axis and 5-Axis CNC milling machines. Used stainless steel material 316 and speed and feed according to standards in the attached catalog. From the results of cam simulation known the size of stock material, jig design, and the appropriate tool and tool size. With the TKR design used, machining time is obtained 22.25 hours using the 3-Axis method and 24.65 hours using the 5-Axis method. Design jigs and tool variations do not have significant disssing and the two methods are the same – the same still requires a further machining process to perfect the form created. The use of 3-Axis engines is more efficient when compared to the use of 5-Axis machines because the processes and needs are not much different but the investment value is very different for each machine.