Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
ABSTRAK
Abu sekam padi ternyata menandung senyawa silika cukup tinggi. Hasil analisa rnenunjukkan kandun?an SiO2 93%, PH=8, kadar air 2,70%, luas permukaan butiran 68 m2/gr pada ukuran butir - 325 Mesh. Abu dengan sifat demikian terbukti dapat dipakai Sebagai bahan penguat komposit karet alam.

Campuran abu - karet dapat dikerjakan dengan mudah di dalam gilingan ?open mill?. Pada penambahan abu sebanyak 40- 60 phr kedalam karet dapat rnenghasilkan viskositas kompon antara 40 sampai 60 satuan 1ooney, suatu harga yang umum di pakai di dalam pengolahan komposit.

Campuran abu - karet (kompon) ternyata jugs mudah dima sak (vulkanisasi), terbukti dan waktu pematangan optimurnnya (optimum cure) yang pendek yaitu 21 menit. Padahal untukme masak campuran silika sintesis - karet cnernbutuhkan waktu 74 menit. Dalam hal waktu pernatangan awal (scorch time) campur an abu - karet adalah 8 menit.

Bila nilai tegangan putus dan modulus 300% dipakai in dikator untuk menilai kekuatan dan komposit karet, maka se- cara umum kekuatan kornposit abu - karet rnasih lebih rendah daripada kekuatan komposit silika sintesis-karet. Komposit abu - karet hanya marnpu mencapai nilai tegangan putus dan mo dulus 300% masing-masing 157 kg/cm2 dan 57 kg/rn2 sedangkan komposit silika sintesis karet mencapai 210 kg/cm2 dan 77 kg/ cm2. Dan ui dengan SEM (Scanning Electron Microscope) di ketahuf bahwa interaksi abu-karet masih be].um efektif ter bukti adanya gejala ?dewetting? pada bidang antar mukanya.

Abstrak :
kerak silika merupakan masalah utama yang dominan terjadi pada lapangan panasbumi yang didominasi oleh brine (liquid dominated). Kerak silika tidak dapat dihilangkan baik dengan cara kimia, fisika maupun mekanik sehingga biasanya yang dilakukan adalah upaya menghambat. Untuk itulah maka dilakukan pengujian inhibitor antiscale menggunakan campuran polimer asam poliakrilat (PAA) dan asam borat (BA). Pengujian dilakukan menggunakan pipa uji dan pipa blank. Pipa uji menmpunyai dua tempat pengambilan sampel (port) yaitu port untuk injeksi di hulu dan port sampling di hilir Sedangkan untuk pipa blank hanya terdapat pipa port sampling di hilir. Pengambilan sampel dilakukan 1 hari setelah injeksi untuk memastikan terjadi homogenisasi antara inhibitor dan brine di pipa uji. Pengambilan sampel dilakukan setiap hari dan dianalisa di lab PT Geodipa Energi Unit Dieng. Campuran inhibitor di variasikan perbandingan konsentrasi 10 ppm:8 ppm, 15 ppm:5 ppm, dan 20 ppm:3 ppm hingga didapat kondisi optimum yang mampu menghambat pencegahan pembentukan kerak silika. Setiap variasi perbandingan konsentrasi dilakukan selama 7 hari dengan pengambilan sampel sebanyak 5 kali selama 5 hari. Setelah dilakukan pengujian maka untuk campuran asam poliakrilat dan asam borat dengan perbandingan 10 ppm dan 8 ppm memiliki efektifitas sebesar 67,22%. Sedangkan untuk perbandingan 15 ppm dan 5 ppm memiliki efektifitas 44,54%. Untuk perbandingan konsentrasi 20 ppm dan 3 ppm memiliki efektifitas 54,94%.

Abstrak :
Dengan semakin menipisnya cadangan energi dunia, dan rusaknya lingkungan hidup yang mengakibatkan pemanasan global, sudah semestinya untuk mencari alternatif pembuatan alat mesin pendingin yang hemat energi dan ramah lingkungan. Alat tersebut adalah mesin pendingin adsorpsi. Mesin pendingin adsorpsi memerlukan pasangan adsorbat dengan adsorben yang ideal. Proses adsorpsi dan desorpsi adalah salah satu cara atau metode yang efektif untuk membuat siklus pendingin. Adsorpsi adalah fenomena fisik yang terjadi antara molekul-molekul gas atau cair dikontakkan dengan suatu permukaan padatan, untuk itu perlu penelitian karakteristik lebih lanjut adsorbat uap-air dengan silika gel sebagai adsorben pasangannya. Karakteristik adsorpsi merupakan salah satu parameter yang menentukan kemampuan adsorben menyerap adsorbat. Di dalam penelitian ini silika gel merek Merck KGaA digunakan sebagai adsorben dan uap-air menjadi adsorbatnya. Pengujian kapasitas penyerapan uap-air terhadap silika gel sebagai adsorben pasangannya dilakukan dengan alat uji adsorpsi kinetik untuk mengetahui karakteristik adsorpsi. Alat uji adsorpsi kinetik dirancang dan dibuat dengan metode volumetrik dapat digunakan mengukur tekanan dan temperatur per detik. Perhitungan data unjuk kerja alat uji adsorpsi kinetik mengunakan persamaan gas ideal untuk menghitung kapasitas dan laju penyerapan. Dari hasil uji dengan alat adsorpsi kinetik, kapasitas penyerapan uap-air terhadap silika gel (SiO2) 0,197 mg/gadsorben pada tekanan 39,083 mbar dengan temperatur 30°C dan 0,296 mg/gadsorben pada tekanan 38,925 mbar dengan temperatur 32°C sedangkan pada kondisi isotermal temperatur 35°C memiliki kapasitas penyerapan 0,9 mg/gadsorben. ......By distinction of the world resource energi, and environmentally break down could be impact to global warming and. It need to look for the alternative one to make the environmentally ? friendly of refrigeration machine and power saver, that called adsorption refrigeration. The adsorption refrigeration need the ideal adsorbent and adsorbate pair. The adsorption and de-sorption process is one of the effective method to generate the refrigeration cycle. The adsorption is physical phenomena that occurs between gas molecules or liquid that contact over the surface, hence it is important to study the characteristic of water vapor towards silika gel and its adsorbate. The adsorption characteristic is the parameter to determine the capable of adsorbent to adsorb adsorbate. In this study the silika gel Merck KGaA type used as adsorbent and water vapor as its adsorbate. The experimental of water vapor capacity adsorption over the silika gel carried out by adsorption kinetic apparatus. The adsorption kinetic apparatus designed by volumetrik method, that could be used to measure pressure and temperatur persecond. The calculation data performance of this adsorption kinetic using the gas ideal equation. From the experimental data found the capacity of adsorption is 0,197 mg/gradsorben for 30°C and 0,296 mg/gradsorben for isotermal of 32°C and the biggest capacity is 0,9 mg/gradsorben at isotermal 35°C.

Abstrak :
Dewasa ini kebutuhan industri akan pemurnian gas terns meningkat. Proses pemumian gas tersebut umumnya berlangsung da1am kondisi temperatur tinggi dan lingkungan yang korosif. Oleh karena itu, membran keramik dikembangkan untuk memisahkan gas tertentu dari gas lainya karena sifat ketahanan dan stabi1itas yang baik terhadap temperatur tinggi dan lingkungan yang korosif. Beberapa metode telah dikembangkan untuk menghasilkan porositas yang rendah pada membran lremmik. Salah satu metode tersebut adalah metode sol-gel silika dengan pelapisan putar. Substrat membran keramik terbuat dari material dengan komposisi 70% silika 30% kaolin dengan panambahan PV A sebagai zat pengikat. Metode proses pembuatan yang digunakan adalah teknologi serbuk melalui proses kompaksi dengan baban sebesar 10 ton dan pembakamn pada temperatur 1250'C selama 330 menit. Pembuatan larutan sol-gel dilakukan dengan mencampur dan mengaduk 25 ml TEOS dan 50 ml ethanol selama 10 menit. Kemudian 20 ml HCI 0,1 M ditambahkan secara perlahan ke dalam larutan pertama sambil tetap diaduk. Campuran larutan tersebut direftux pada temperatur 80'C selama 1 jam, lalu dievaperasi untuk membentuk sol-gel. Larutan yang terbentuk kemudian dideposisikan di atas substrat yang telah terpasang di atas mesin pemutar kemudian menghjdupkan mesin tersebut dengan putaran 1000 tpm selama beberapa waktu (15, 30, 45, 60 detik).

Abstrak :
Struktur interior pesawat terbang pada umumnya terbuat dari komposit fenolik dengan penguat serat galas (Fibreglass Reinforced Phenolic Composite - FRPC). Material komposit fenolik dipillih karena resin ini memenuhi persyaratan Fire dan Toxicity Requirement untuk material interior pesawat terbang. Material ini diperoleh dari industri material komposit dalam bentuk preimpregnated. Material preimpregnated ini memiliki kekurangan dalam hal penyimpanan dan umur material. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan material pengganti yang dapat mengeliminasi masalah penyimpanan dan umur material. Material itu adalah material paduan antara silika dan fenolik dengan metoda polimerisai in situ. Material paduan antara silika dan fenolik dipilih, karena material ini merupakan material dengan bahan dasar fenolik sehingga memenuhi persayaratan Fire dan Toxicity Requirement. Metoda polimerisai in situ digunakan, karena dengan metoda ini dihasilkan material dengan karakteristik gabungan kedua material paduannya. Penelitian dibatasi pada preparasi dan karakteristik mekanik material. Material paduan silika-fenolik terbuat dari resin fenolik dan silika precursor tetraetilortosilika (TEOS). Variabel-variabel yang akan diteliti adalah kandungan silika dan temperatur curing. Kandungan silika divariasikan antara 0 dan 15 persen berat. Temperatur curing yang digunakan adalah 100 dan 110 °C. Dalam penelitian ini dilakukan dua jenis uji mekanik yaitu: uji bending tiga tumpuan dan uji kekerasan Rockwell. Di samping itu juga dilakukan analisa struktur mikro. Material paduan silika-fenolik ini menunjukkan peningkatan dalam kekuatan putus dan regangan putus, tetapi mengalami penurunan modulus elastisitas dan kekerasan. Kekuatan putus tertinggi dicapai pada material dengan kandungan silika 5 persen berat dan temperature curing 110 °C, yaitu sebesar 64,4 MPa. Regangan putusmeningkat dari 1,3% menjadi 2,7%. Variasi temperatur curing dan kandungan silika tidak berpengaruh terhadap peningkatan regangan putus ini. Modulus elastisitas material mengalami penurunan dari 34,0 MPa menjadi 15,5 MPa. Modulus elastisitas terendah ini dimiliki oleh material dengan kandungan silika 15 persen berat, temperatur curing 100°C. Kekerasan Rockwell material menurun dari 45 skala Rockwell menjadi 15 skala Rockwell untuk material dengan kandungan silika 15 persen berat dan temperatur curing 100 °C. ......Most of Aircraft Interior Structure use Fiberglass Reinforced Phenolic Composite (FRPC) materials. The phenolic resin is used because it complies the Fire and Toxicity requirement for Aircraft Interior structure material. This material, which is supplied as a pre-impregnated material has disadvantages, mostly, in storing and its lifetime. It is to find a new material to substitute the FRPC, which eliminates the stored and lifetime problems. The aim of this research is to find a material that can substitute the FRPC. The material is silica-phenolic hybrid material prepared by in situ polymerization. This material is chosen because it is a phenolic base material and the improvement of its mechanical properties. The research is limited in the preparation and mechanical properties of the silica-phenolic resin hybrid material. The silica-phenolic hybrid material in this research is prepared from phenolic resin and tetraethylorthosilicate (TEOS) silica precursor. Variables to be investigated are silica content and curing temperature. The silica content ranges from 0 to 15 wt%, the curing temperatures are 100 and 110 °C. Two mechanical tests are done. They are three-point bending test and Rockwell hardness test. In addition, a microstructure analysis is also done. The hybrid material shows improvement both in strength and elongation at break. However, the modulus of elasticity and hardness is decreased. The highest strength is achieved by material with 5 wt% silica content and curing temperature of 110 °C. The highest strength is 64.4 MPa- The strain is also increases, from 1.3% to 2.7%. The variation of curing temperature and silica content do not affect this strain increment. The modulus of elasticity decreases from 34.0 MPa to 15.5 MPa for material with silica content of 15 wt% and curing temperature of 100 °C. The Rockwell hardness also decreases from 45 Rockwell to 15 Rockwell for material with silica content of 15 wt% and curing temperature of 100 °C.

Abstrak :
Silica memiliki beragam sifat dan karakteristik yang unik karena unluk setiap komposisi kimia dan sturktur kerangka yang berbeda pada tiap strulcturnya menghasilkan sifilt dan karakteristik yang berbeda pula, fakta tersebut membuat penelitian akan aplikasi silica tems berkembang sampai saat ini. Penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk mengeksplorasi dan mencoba untuk menggabungkan kcuntungan silica sebagai mineral porous yung memiliki sifat dan karalderistik yang unik dengan keimrungan mcmakai membran keramik yang tahan temperatur tinggi unmk aplikasi indusrri mcmbmn. Teknologi yang digunakan dalam proscs pcmbualan support mcmbran keramik ini antara lain pengayakan sebesar 200 mesh unruk mendapatkan ukuran partikcl yang semgam, pengeringan pada lemperatur 200 "C unluk menghilangkan molekul air, kompaksi dengan menggunakan tekanan sebesar 10 ton dan sinteiing pada ternperatur 1350 dan 1400 °C untuk mendapatkan kekuatan dan sifat iisik yang tinggi dari silica sebagai bahan baku dalarn pembuatan membran keramik. Hasil penelitian menunjukkan bahwa porositas menunjukkan kecenderungan menumu dengan bertambalmya kandungan kaolin yaitu 14, 17, 20, 23 dan 26%. Niiai porositas pada temperatur 1350 °C yang didapatkan adalah 32,54; 33,56; 30,96; 30,25 dan 27,08%. Sedangkan pada temperatur 1400 °C adalah 27,45; 32,94; 32,79; 34,43 dan 28,84%. Nilai densitas yang dihasilkan menunjukkan kecendenmgan meningkat, yailu 1,776; 1,704; l,440; 1,384 dan I 730 gr/cm3 umxk temperatur 1350 ?C dan 1,4l9; 1,799; l,902; 1,884 dan 1,794 g:'cm3 untuk temperatur 1400°C. Untuk nilai kekerasan, semakin banyak kmdungan kaolin maka nilai kekerasaunya akan semaldn meningkat, untuk Lamperatur 1350 °C nilai kekerasalmya adalah 173,99; l89,22; 206,55; 233,62 dan 249,99 VHN, dan pada temperatur 1400 °C nilai kekerasannya aiialah 249,l8; 258,42; 260,l$; 262,78 dan 263,67 VHN.

Abstrak :
Dewasa ini, penggunaan membran keramik sebagai proses separasi di dalam dunia industri terus dikembangkan dengan alasan karena membran keramik memihki ketahanan temperature tinggi yang baik, serta kestabilan kimia dan thermal yang tinggi. Seiring dengan berkembangnya kebutuhan manusia, proses separasi juga mengalami perkembangan, yaitu pemisahan sampai dengan tingkat fasa gas. Hal ini tentunya hanya dapat dicapai oleh membran keramik dengan porositas sangat rendah. Usaha untuk memperkecil porositas ini adalah dengan cara memberikan lapisan film silika pada permukaan keramik. Membran keramik yang digunakan memiliki komposisi 70% Silika - 30% Kaolin dengan penambahan PVA sebagai pengikat. Serbuk yang digunakan berukuran 200 mesh. Setelah dicampur serbuk tersebut dibentuk menjadi koin dengan beban kompaksi sebesar 10 ton, kemudian disinter pada temperature 1200°C selama 2 jam. Pembuatan lapisan film silica dengan cara melarutkan variaber jumlah TEOS (10 ml, 1 5 ml, 20 ml, 25 ml) kedalam 50 ml etanol pada temperatur mendekati 0°C. Kemudian campuran tersebut ditetesi campur an air + katalis HCI dengan total volume 20 ml sambil diaduk perlahan. Setelah itu larutan tersebut direfluks selama 30 menit, lalu dievaporasi hingga volumenya menjadi 25% dari volume asal. Hasilnya adalah sol-gel Silika pekat yang siap untuk coating membran keramik. Coatin dilakukan dengan metode dip coating dengan lama pencelupan 30 detik dengan kecepatan penarikan 100 mm/menit selama 5 kali pencelupan. Setelah terbentuk lapisan, dilakukan pengujian kekerasan mikro antara lapisan sebelum dan sesudah densifikasi dengan beban 500 gram, hasil yang didapatkan sebelum densifikasi untuk sampel 10 ml sampai dengan 25 ml TEOS, kekerasannya cenderung turun dari 256 VHN hingga 87,33 VHN. Setelah densifikasi gel, kekerasan masing-masing sampel cenderung konstan pada nilai 410 VHN. Hasil pengamatan SEM dari sampel 10 ml TEOS hingga 25 ml TEOS menunjukkan peningkatan ketebalan lapisan film dari 8 μm, seiring dengan ketebalan ini, nilai kekrasannya semakin menurun dengan bertambahnya ketebalan lapisan film yang terbentuk.

---

Since beginning of the 20th centuries, the used of ceramic membranes as separator in Industrial zone have been developing because its good resistance to high temperature, and stable to chemical reaction. As result from increased people needed, separation process have been developing too, even separation gas phase. This moment only achieved by the ceramic membranes which have very low porosity. The way to reduce its porosity is by giving Silica thin film to ceramics surface. Ceramics membranes which used, have 70% Silica - 30% kaolin composition with PVA added as hinder. Mixed powder (Silica and Kuolin) 200 mesh used and formed to the coin by compaction 10 Ton. Then the coin burned at 1200°C (this process known as sinter) for 2 Hours. The making process of thin film Silica is by soluting fixed amount of TEOS (10ml, 15ml, 20ml, 25ml) to 50 ml. Ethanol in 0°c temperature conditions. Then, this solutions mixed is dropped by the solutions water and HCI with total volume 20 ml while stirred slowly. The next rocess is refling this solutions for 30 minutes and then evaporated. The direction from evaporation process is reducing water and ethanol by the aporizalien, so the end process volume is half from the origin. The product is thick Silica sol-gel which already to coaling ceramic membranes. The dip coating chosen for this process with immersed for 30 seconds and 100 m/minutes withdrawal. This process doing in repeat 5 times. After thin film formed, and then doing several test. First in Microhardness test, the direction is comparing thin film before and after desification. With 500 gram punch, the result shows that before densification for the 10 ml untul 25 ml TEOS sampel, the hardness decrease from 256 VHN to 87,33 VHN. After densification sampel shows that the hardness each sample almost constant at 410 VHN. The result from SEM characterization shows that from 10 ml to 25 ml TEOS sample have increase in thickness from range 8 μm to 87 μm, as the increasing thickness layer, the surface roughness so much descrease.

Abstrak :
ABSTRAK
Katalis bentuk film yang memiliki transparansi yang baik dan aktivitas fotokatalitik yang tinggi telah menjadi target penelitian. Hingga kini fused silica plate (FSP) atau quartz (Qz) banyak dipakai sebagai representasi untuk penyangga kaca (glass support material) pada film-film TiO2, oleh karena harganya yang mahal maka hal ini menjadi satu kendala penelitian. Penggunaan soda lime plate (SLP) yang murah menjadi salah satu pilihan, namun karena kandungan kation impurities (Na+, Si4+) yang ada pada SLP menyebabkan rendalmya aktivitas fotokatalitik film TiO2 dibandingkan jika film tersebut disangga di atas quartz. Pelapisan film SiO2 ke atas SLP diharapkan dapat memperbaiki bahan penyangga tersebut sehingga kualitasnya sama dengan FSP atau quartz.

Fotokatalis semikonduktor bentuk film telah dipreparasi menggunakan bahan awal titanium tetraisopropoxide [Ti(OPr)4] dengan metode sol-gel dan dip-coating pada SLP, Qz, dan SLP yang telah dilapisi dengan film SiO2 (SLP-Si). Pelapisan film SiO2 pada SLP juga dipreparasi dengan metode sol-gel dan dip-coating menggunakan bahan awal tetraethyl orthosilicate (TEOS). Film-film gel tersangga pelat kaca tersebut kemudian dikalsinasi pada temperatur 400°C selama 1 jam untuk mengubahnya menjadi film keramik TiO2 dan meningkatnya daya adhesi katalis pada penyangga.

Fotokatalis film yang dihasilkan dikarakterisasi dengan SEM dan XRD. Hasil karakterisasi SEM manunjukkan bahwa makin tinggi konsentrasi dan jumlah coating SiO2 maka ketebalan film SiO2 meningkat. Kemudian katalis film TiO2 yang memiliki struktur kristal anatase murni (dari karakterisasi XRD) diuji aktivitas fotokatalitiknya untuk degradasi gas asetaldehida dalam fotoreaktor batch. Hasil pengujian menunjukkan bahwa film TiO2 yang disangga di alas 1,5μm film SiO2 (TiO2/SLP-SiA3-a) memiliki aktivitas fotokatalitik yang terbaik diantara yang lainnya, bahkan sedikit melebihi aktivitas fotokatalitik film TiO2 yang disangga di atas quartz (TiO2/Qz). Sedangkan katalis film Ti02 yang disangga di atas SLP memiliki aktivitas fotokatalitik yang terendah dibandingkan yang lainnya.