Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Indonesia merupakan negara dengan areal perkebunan karet terluas di dunia dengan luas mencapai 3,4 juta hektar dengan tingkat produksi mencapai 1 juta ton per hektar. Sebesar 55 karet alam yang dihasilkan digunakan oleh industri manufaktur ban. Industri ban di Indonesia merupakan salah saru komuditas ekspor yang menjajikan dengan nilai mencapai US 1,6 milyar pada tahun 2014. Dalam upaya untuk lebih meningkatkan daya saya produk ban di pasar internasional maka dilakukanlah pengembangan teknologi ban, salah satunya adalah modifikasi dari bahan baku ban. Karet alam sebagai bahan baku ban memiliki elastisitas dan kekuatan tarik yang baik, tetapi memiliki nilai modulus kekakuan yang rendah. Salah satu upaya mengatasinya adalah dengan menambahkan additif pada proses manufaktur ban. Starch yang banyak ditemukan pada tumbuhan-tumbuhan hijau memiliki nilai modulus kekakuan yang lebih baik dari pada karet alam, sehingga dapat digunkan sebagai additif yang tepat untuk ban. Tetapi starch yang merupakan unsur polar akan sulit untuk dicampurkan dengan karet alam yang merupakan unsur non-polar. Salah satu metode yang dapat digunakan untuk menyatukannya adalah dengan menggunakan glow discharge electrolysis plasma GDEP yang menghasilkan energi tinggi pada prosesnya sehingga dapat memicu terbentuknya ikatan. Proses grafting dengan mengunakan metode GDEP ini antara karet alam yang masih dalam bentuk emulsi atau yang lebih dikenal dengan sebutan latex dengan starch diharapkan akan menghasilkan ikatan eter C-O , sehingga akan meningkatkan kompatibilitas dari additif. Proses GDEP dilakukan dengan menggunakan variasi waktu t 5, 10, dan 15 menit serta variasi tegangan V 612.9 V, 658.3 V, dan 703.7 V. Kemudian produk latex-starch hibrida dikarakterisasi dengan menggunakan pengujian FT-IR, sessile drop, STA, dan persen yield. Dari hasil pengujian ini dapat diketahui bahwa proses grafting antara latex dan starch dapat menghasilkan produk latex-starch hibrida yang ditunjukan dengan munculya ikatan eter C-O dari hasil pengujian FT-IR. Produk yang dihasilkan memiliki sifat permukaan yang hidrofilik, selain itu juga memiliki nilai tegangan permukan yang lebih tinggi dari latex sehingga kompatibilitasnya sebagai additif juga baik dengan stabilitas termal yang serupa dengan latex. Pada proses sintesisnya ditemukan waktu t dan tegangan optimum untuk menghasilakn produk yang efisien adalah 10 menit dan 658.3 V secara berturut-turut. ......Indonesia as the biggest natural rubber plantation in the world have 3.4 million hectare plantation with production capacity 1 million ton per hectare. 55 natural rubber form indonesia used by tire manufacture industry. Tire industry in Indonesia is one of promised export comodity with the value reach US 1.6 billion in 2014. To improve the competitivenes tire form Indonesia in the international market, the technolgy of tire have to improve too. One of the methode is modification the raw material of tire. Natural rubber as the raw material have good elsticity and tensile strength, but it have low stiffnes modulus. So additive must be added to improve this properties. Starch with good stiffnes modulus property is one of the choice to be used as a tire additive. But starch is polar and it can not be mixed with non polar natural rubber. Glow discharge electrolysis plasma GDEP that produce high energy is used as a method to bond between starch and latex as an emulsion phase of nutural rubber. Hybrid latex starch is produced by grafting latex with starch using GDEP method and they are conected by ether C O bonding, so it can improve the compatiblity between tire additive and natural rubber. The GDEP procces were used time V variation of 5, 10, 15 minute and voltage V variation of 612.9 V, 658.3 V, and 703.7 V. Hybrid latex starch product were characterizized using FT IR, sessile drop test, STA, and yield percent anlysis methode. Eters bonding C O between starch and latex in hybrid latex starch was founded in FTIR data. The product have a good hidrofilicity properties and the surface tension is higher than latex, so the compatiblity was improved when it using as a tire additive with same thermal stablity as natural rubber. In the synthesis procces was founded there is an optimum time and voltage to produced a good product in 10 minute and 658.3 V respectively.

Abstrak :
ABSTRACT
Ozon merupakan oksidator kuat, sehingga efektif digunakan untuk membunuh bakteri, virus, dan jamur. Karena ozon dapat berjalan tanpa membentuk produk-produk samping di air, banyak proses industri yang memanfaatkan ozon. Walaupun demikian, pemanfaatan ozon di Indonesia belum diaplikasikan secara maksimal oleh masyarakat, karena alasan besarnya biaya ozonator komersial serta umur penggunaan yang singkat atau mudah rusak, juga terutama karena ozon hanya dapat bertahan beberapa menit sebelum terdekomposisi menjadi oksigen kembali. Dalam penelitian ini dilakukan rancang-bangun pengembangan reaktor plasma DBD dielectric barrier discharge dengan model pelat sejajar konfigurasi paralel untuk pembangkitan ozon pada suhu ruang. Setelah diuji kinerjanya menggunakan metode titrasi iodometri, diperoleh produksi ozon serta konsumsi energinya pada kondisi operasi optimal yang mampu mendekati atau bahkan melebihi produktivitas ozon model-model sebelumnya, yaitu mencapai 0,82 gr ozon/jam dengan konsumsi energi 42,06 kWh/kg umpan udara dan 6,45 gr ozon/jam dengan konsumsi energi 7,62 kWh/kg umpan oksigen murni . p.p1 margin: 0.0px 0.0px 0.0px 0.0px; text-align: justify; font: 12.0px Helvetica Neue color: 454545

---

ABSTRACT
Ozone is a powerful oxidizer, so it is effectively used to kill bacteria, viruses, and fungi. Because ozone can run without forming by products in the water, many industrial processes utilize ozone. Nevertheless, ozone utilization in Indonesia has not been applied maximally, due to the large cost of commercial ozonators and short life or easily damaged, since ozone can only last a few minutes before decomposing into oxygen again. In this research, a plasma DBD dielectric barrier discharge reactor models with parallel plates for ozone generation at room temperature were designed and developed. After the productivity of the ozonators were tested with iodometric titration method, the ozonator rsquo s productivity in generating ozone and its energy consumption with the optimum operating condition were obtained and are able to compete or even exceeds the productivity of the previous ozonator models. The ozonator can produce up to 0,82 gr ozone hour with 42,06 kWh kg compressed air feed and 6,45 gr ozone hour with 7,62 kWh kg energy consumption pure oxygen feed . p.p1 margin 0.0px 0.0px 0.0px 0. 0px text align justify font 12.0px Helvetica Neue color 454545.