Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Dalam pengobatan tradisional, daun sambiloto {Andrographis paniculate Nees) dimanfaatkan sebagai ramuan untuk mengobati penyakit disentrl atau diare dengan meminum air rebusan daunnya. Tujuan diiakukannya penelltian inl adalah untuk mengetahui dan membandingkan aktivitas antibakteri ekstrak metanol dan ekstrak air herba sambiloto, Andrografolid - sebagai senyawa kimia utama dalam herba sambiloto, dan asetilandrografolid - sebagai turunan andrografolid terhadap 3 (tiga) spesies bakteri penyebab diare, yaitu Eschericia coll, Staphylococcus aureus, dan Bacillus subtilis. Penelitian ini dilakukan dengan hipotesis, bahwa dengan melakukan derivatisasi terhadap andrografolid, asetilandrografolid yang dihasilkan akan mempengaruhi pertumbuhan ketiga bakteri uji. Parameter yang diukur adalah diameter daerah hambat yang terbentuk di sekeliling cakram kertas sebagai hasil pengaruh dari larutan uji. Hasil penelitian menunjukkan ekstrak metanol herba sambiloto memberikan efek antibakteri terhadap ketiga bakteri uji yang digunakan. Sedangkan ekstrak air herba sambiloto tidak menunjukkan aktivitas antibakteri. Derivatisasi andrografolid memberikan peningkatan daya hambat terhadap pertumbuhan bakteri E.coli, S. aureus dan B. subtilis

Abstrak :
Kebutuhan dunia akan metanol khususnya di Asia Pasifik dari tahun ke tahun meningkat cukup pesat. Pada tahun 1995 yang lalu jumlah kekurangan tersebut sejumlah 349 juta galon dan diperkirakan akan semakin bertambah dari tahun ke tahun. Metanol atau metil alkohol dibuat dengan Cara mereaksikan campuran gas sintesis dengan bantuan katalis Copper Based (Cu-ZnO) pada suhu antara 230 °C - 270 "C dan rentang tekanan 50 - 100 atm. Pada kondisi ini konversi karbon monoksida yang dipcroleh sebesar 50,83%. Reaksi terjadi di dalam tube yang berisi karalis pada rcakror unggun tetap dengan tube jamak (Fixed Bed Multi Tube). Reaktor beroperasi secara isotermal dan untuk menjaga temperatur reaksi agar konstan maka panas reaksi yang dihasilkan, yaitu sebesar -21.684 kkal/mol, digunalcan untuk membuat uap (steam) bertekanan sedang (40 bar) dari air panas bersuhu 235 °C. Produk yang dihasilkan berupa metanol 98,85%, metanol 95% serta dimetil eter 32%. Untuk membuat metanol 330.000 ton per tahun dibutuhkan bahan baku gas sintesis scbanyak 85.8916 ton dan katalis 55 ron. Kcbutuhan utilitas (pcnunjang) berupa air pendingin scbanyak 60 rn’/jam, listrik 30.000 kWh, uap (steam) 206.805 kg/j dan bahan bakar 124.717 kg/j. Thnaga kerja awal yang dibutuhkan untuk produksi sebanyak 82 orang dan pabrik didirikan di atas tanah seluas 30 ha berlokasi di Bontang, Modal tetap yang dibutuhkan sebesar US $ 8Z.768.699,28 atau sekitar Rp. 190 milyar. Pembagian modal direncanakan 40% milik sendiri dan sisanya bcrasal dari pinjaman luar negeri. Dari hasil perhitungan ekonomi diperoleh titik impas sebesar 29,8396 dari kapasitas dan waktu serta laju pengembalian modal (sebelum pajak) masing-masing adalah 1,83 tahun dan 44,66%. Berdasarkan analisis ekonomi maka pendirian pabrik metanol bcrbahan baku gas sintesis ini layak untuk dilakukan.

Abstrak :
Reaksi oksidasi parsial metana menjadi metanol dengan katalis Co-ZSM?5 dipelajari dengan tiga variasi kondisi reaksi yaitu laju feed, waktu reaksi, dan ukuran pori katalis. Dua jenis zeolit ZSM ? 5 (mikro dan mesopori) disintesis dan dianalisa dengan XRD, FTIR, BET dan SEM ? EDS. Preparasi katalis Co-ZSM-5 dilakukan menggunakan metode impregnasi basah dan dianalisa dengan AAS dan FTIR. Tiga variasi laju feed CH4 : N2 (0.5:2, 0.75:2 dan 1:2 bar) serta dua variasi waktu reaksi dipelajari untuk mengetahui feed dan waktu yang menghasilkan persen konversi optimum. Perbedaan ukuran pori katalis Co-ZSM-5 selanjutnya dipelajari pada kondisi optimum yang telah di dapat. Analisa produk yang terbentuk dilakukan menggunakan instrumen GC-FID dengan metode standar adisi untuk mengetahui persen konversi produk yang terbentuk. Hasil yang diperoleh menunjukkan bahwa reaksi dengan katalis Co-ZSM-5 mesopori optimum terjadi pada saat rasio feed CH4:N2 sebesar 0.75:2 bar dengan persen konversi sebesar 8.93%. Waktu reaksi optimum pada saat laju feed optimum dengan katalis Co-ZSM-5 mesopori yang diperoleh adalah selama 60 menit reaksi dengan persen konversi sebesar 41.97%. Pengaruh ukuran pori katalis dipelajari pada saat feed dan waktu reaksi optimum ini. Hasil yang didapat menunjukkan bahwa Co-ZM-5 mikropori menghasilkan persen konversi yang lebih kecil yaitu sebesar 16.46%. ......Partial oxidation of methane to methanol using Co-ZSM-5 catalysts has been studied with three variation of reaction condition namely reaction feed, reaction time and catalysts pore size. Two kinds of ZSM?5 (microporous and mesoporous) were synthesized and characterized by XRD, FTIR, BET and SEM-EDS. Co-ZSM-5 catalysts were prepared using wet impregnation method and characterized by AAS and FTIR. Three kinds of reaction feed ratio CH4:N2 (0.5:2, 0.75:2 and 1:2 bar) and two kinds of reaction time were employed to obtain the optimum methane conversion. The differences of catalysts pore size then was studied at optimum feed and reaction time. The reaction product then was analyzed by GC ? FID using standard addition method. The results showed that optimum reaction feed using mesoporous Co-ZSM-5 catalyst was at CH4 : N2 ratio = 0.75 : 2 bar with conversion was 8.93%. Optimum reaction time at optimum reaction feed using mesoporous Co-ZSM-5 catalyst was 60 minutes with conversion was 41.97%. The influence of catalysts pore size was studied at optimum reaction feed and time. And the result showed that microporous Co-ZSM-5 gave the lower conversion by 16.46 %.

Abstrak :
Perubahan iklim dunia menuju pemanasan global menjadi isu kritikal saat ini yang sangat mendesak untuk mendapatkan penyelesaian. Pada industri minyak dan gas, unit pemisahan gas asam atau acid gas removal unit (AGRU) masih banyak melepaskan gas CO₂ ke atmosfer yang akan merusak lingkungan. Proses teknologi hidrogenasi CO₂ menjadi metanol menggunakan katalis tembaga dipandang dapat menjadi salah satu solusi mengolah buangan CO₂ unit AGRU. Reaktor sebagai alat proses yang sangat penting tempat reaksi kimia berlangsung harus dapat didesain sebaik mungkin agar hasil produksi dapat mencapai spesifikasi yang diinginkan. Studi ini bertujuan untuk mendesain reaktor proses hidrogenasi CO₂ menjadi metanol dengan metode simulasi menggunakan COMSOL multiphysics dan UniSim. Konversi CO₂ menjadi metanol relatif kecil dan dibatasi oleh konversi kesetimbangan serta panas reaksi yang harus dikendalikan karena reaksi eksotermis. Oleh karena itu rancangan reaktor diupayakan dapat menaikkan konversi dan mengendalikan panas yang terbentuk dengan cara penerapan reaktor unggun diam bertahap dengan pendinginan dan pemisahan metanol-air antar tahap unggun reaktor. Validasi dengan data literatur berupa hasil eksperimen An Xin et.al. yang menggunakan reaktor unggun diam pada tekanan 50 Bar pada berbagai temperatur operasi yaitu 210 °C, 230 °C, 250 °C dan 270 °C. Hasil eksperimen menunjukan adanya kesesuaian hasil simulasi dengan data eksperimen tersebut untuk konversi CO₂ dan yield metanol. Validasi dengan menggunakan data pabrik metanol skala komersial pada literatur juga menunjukkan hasil yang cukup memuaskan dengan deviasi di bawah 9.99%. Konversi tertinggi CO₂ untuk produksi metanol hasil simulasi didapat pada temperatur 232 °C. Hasil simulasi menunjukkan bahwa sintesis metanol kurang efisien pada temperatur yang lebih tinggi dari 232°C dikarenakan sifat reaksi yang eksotermis. Dimensi reaktor yang dirancang dalam penelitian ini dengan diameter 1.5 meter, dengan 5 tahap unggun dan tinggi tiap unggun ( bed ) pada rentang 0,5 - 1 meter, dapat menghasilkan metanol sebesar 5698 kg/jam (136.75 ton/hari) dari hasil olahan aliran CO₂ gas buangan AGRU sehingga hasil konversi total CO₂ menjadi metanol meningkat sebesar 71.5% dibandingkan dengan reaktor satu tahap. 

---

A world climate change towards global warming has been a critical issues which currently need a sustainable solution. In the oil and gas industry, acid gas removal unit releases a significant amount of   into the atmosphere which critical to the environment. The process technology of CO₂ hydrogenation into methanol using copper catalyst has been considered as a potential solution to treat the released CO₂. Reactor is the key process equipment where the chemical reaction is performed thus must be designed properly to ensure the product will meet the required specification. This study aims to design a reactor for CO₂ hydrogenation into methanol utilizing COMSOL multiphysics and UniSim process simulation. CO₂ conversion to methanol has a relatively small value as limited by its equilibrium and was inhibited by the exothermic heat reaction released that shall be well managed. Therefore a novel reactor design is developed to increase the overall conversion of CO₂ into methanol as well as to control the released heat with implementation of an adiabatic multistage fixed bed reactor with inter-stage cooling and methanol-water removal. Validation of the model with experiment from AnXin et.al was performed at pressure of 50 Bar and varied temperature of  210 °C, 230 °C, 250 °C and 270 °C to ensure simulation accuracy. The simulation result shows a good agreement with the reference data in term of the CO₂ conversion as well as methanol yield for both laboratory scale and industrial benchmark data. The highest conversion was achieved at the temperature of 232 ^oC at 50 Bar and it was found that that methanol synthesis was not efficient to be conducted at a higher temperature than 232^oC due to its exothemic nature of the reaction. A fixed bed reactor with the dimension of 1.5 meter diameter and 5 stages of multibed configuration can process a 5 MMSCFD feed gas from AGRU to produce methanol at rate of 5698 kg/h (136.75 ton/day) which is 5 times higer than can be produced from a single stage fixed bed reactor.

Abstrak :
ABSTRAK
CCGT Combined Cycle Gas Turbine merupakan siklus pembangkit listrik yang umum digunakan di Indonesia. Gas hasil pembakaran pembangkit listrik mengandung CO2 yang tinggi menyebabkan terjadinya pemanasan global apabila langsung dibuang ke atmosfer. Sehingga diperlukan proses penangkapan dan pemanfaatan CO2 agar memiliki nilai jual yang lebih tinggi serta mengurangi jumlah emisi CO2 yang dihasilkan. Pada penilitian ini, dilakukan simulasi terhadap 3 skema proses terintegrasi. Skema proses tersebut adalah tri-reforming untuk menghasilkan sintetis gas, hidrogenasi CO2 berbasis energi terbarukan dan gabungan dari kedua proses tersebut. Skema proses tersebut akan dianalisis kinerja teknis dan ekonomi yaitu dalam bentuk intensitas CH4, intensitas energi, penyusutan CO2 serta biaya tambahan untuk pemanfaatan CO2 menjadi metanol. Diperoleh bahwa skema 2 memiliki nilai intensitas CH4 dan nilai penyusutan CO2 paling baik 0,7 tonCH4/tonMetanol 1,2 tonCO2/tonMetanol sedangkan skema 1 memiliki intensitas energi paling rendah 51 GJ/tonMetanol serta memiliki nilai keuntungan dalam pemanfaatan CO2 menjadi metanol 1930 USD .

---

ABSTRACT
CCGT Combined Cycle Gas Turbine is a power plant cycle that commonly used in Indonesia. Flue gas power plants contain high CO2 and cause global warming when directly discharged into the atmosphere. So that required the process of capture and utilization of CO2 in order to have a higher selling value and reduce the amount of CO2 emissions produced. In this research, simulation of 3 integrated process schemes was performed. The process scheme is tri reforming to produce synthetic gases, hydrogenation of CO2 based on renewable energy and a combination of both processes. The process scheme will be analyzed technical and economic performance that is in the form of intensity of CH4, energy intensity, CO2 abatement as well as additional cost for the utilization of CO2 to methanol. It is found that scheme 2 has the highest intensity value of CH4 and CO2 abatement value 0.7 tonCH4 tonMethanol 1.2 tonCO2 tonMethanol whereas scheme 1 has the lowest energy intensity 51 GJ tonetolol and has a gain value in CO2 utilization To methanol 1930 USD.

Abstrak :
Produksi dimetil eter (DME) dapat menggunakan proses indirect. Pada proses indirect, terdapat proses yang penting, yaitu sintesis metanol dan sintesis DME. Untuk memastikan proses ini dapat berlangsung secara optimum, perlu dilakukan pengendalian. Pengendali yang digunakan adalah Model Predictive Control (MPC), yang menggunakan model FOPDT secara langsung dalam pengendaliannya. Untuk mendapatkan model FOPDT terbaik (IAE terkecil), dilakukan reidentifikasi sistem dari model sebelumnya, sedangkan proses optimasi dilakukan dengan penyetelan terhadap parameter-parameter pengendali MPC: waktu sampel (T), prediction horizon (P), dan control horizon (M). Pengendalian dilakukan pada unit heater, cooler, compressor, dan reaktor sistesis dimetil eter (pengendali konsentrasi). Hasil perancangan sistem pengendalian menggunakan MPC ini memberikan kinerja yang lebih baik dibandingkan dengan pengendai PI, dengan pengurangan kesalahan masing-masing unit sebagai berikut: 29,62% (IAE) dan 1,51% (ISE) untuk TC Heater 1; 51,69% (IAE) dan 79,04% (ISE) untuk TC Heater 2; 67,44% (IAE) dan 82,24% (ISE) untuk TC Cooler 1; 49,07% (IAE) dan 67,26% (ISE) untuk TC Cooler 2; 56,75% (IAE) dan 53,03% (ISE) untuk PC Compressor; 4,46% (IAE) dan 50,00% (ISE) untuk CC DME.

---

Production of dimethyl ether (DME) can use indirect process. In indirect process, there are two important processes which are methanol synthesis and DME synthesis. To ensure this process going optimally, controlling is needed. The controller that can be used is Model Predictive Control (MPC), which uses FOPDT model directly in controlling. To get the best FOPDT model (the least IAE), system reidentification is done from the previous model while the optimizing process is done by adjusting the parameters of MPC controllers: the time of sample (T), prediction horizon (P), and the control horizon (M). The controlling is done by units of heater, cooler, compressor, and reactor of dimethyl ether synthesis (the concentration controller). The result of this control system design using MPC provides better performance than PI controller by decreasing the errors for each unit as follows: 29,62% (IAE) and 1,51% (ISE) for TC Heater 1; 51,69% (IAE) and 79,04% (ISE) for TC Heater 2; 67,44% (IAE) and 82,24% (ISE) for TC Cooler 1; 49,07% (IAE) and 67,26% (ISE) for TC Cooler 2; 56,75% (IAE) and 53,03% (ISE) for PC Compressor; 4,46% (IAE) and 50,00% (ISE) for CC DME.