Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
LAPAN yang saat ini sedang mengembangkon roket berdiameter 100 mm ingin mengurangi berat struktur nosel yang menggunakan material pelapis grafit dengan suaru Iapisan yang lebih tipis dan ringan serta memiliki ketahanan panas dan aus yang baik. Salah material pelapis yang kemungkinan bisa digunakan untuk mensubstitusi maleriai grafit ialah dengan suatu Iapisan Cr3C2-NiCr dengn metode pelapisan HVOF (High Velocity Oxygen Fuel) yang merupakan salah satu jenis proses thermal spray. Pemilihan merode HVOF didasari oleh karakteristik lapisan yang dihasilkan Iebih baik daripada teknik thermal spray lainnya terurama dari segi kekuaran ikatan lapisan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh kekasaran pemukaan material nosel terhadap karakteristik lapisan Cr3-C2-NiCr dengan metode HVOF. Variabel yang digunakan pada penelitian ini adalah perbedaan kekerasan permukaan material nosel dengan memvariasikan tekanan udara grit blasting sebesar 3, 4, 5 dan 6 bar. Karateristik Iapisan yang diuji adalah kekerasan, struktur mikro, komposisi mikro dan kekuaran ikatan Iapisan. Hasil penelitian menunjukkan tekanan udara grit blasting akan meningkatkan kekasaran permuitaan dari 4,54 μm sebelum grit blasting menjadi 5,72 μm dengan tekanan udara grit blasting 6 bar. Pengamatan struktur mikro memperliharkan bahwa Iapisan tersusun alas lamel-lamel dengan kekerasan mikro rata-rafa 631 VHN300. Hasil pengujian kekuatan ikatan lapisan menunjukkan bahwa kekasaran pemukaan 5,42 μm yang dihasilkan dari tekanan udara 4 bar, memiliki kekuatan ikatan Iertinggi yakni 44 Mpa.

Abstrak :
Efisiensi produksi di Industri Casting alumunium untuk komponen otomotif saat ini hanya berada di angka 65%, dari target 85%. Ke tidak efisien an terbesar adalah adanya waktu produksi yang hilang akibat kerusakan pada cetakan, yaitu sekitar 14%. Masalah utamanya adalah Over heat, Insert pin rusak/ patah, dan kesulitan pergantian cetakan. Kerusakan Insert pin yang terbuat dari material SKD61 menyebabkan terhentinya proses produksi dalam waktu yang cukup lama (lebih dari 4 jam produksi), akan mengakibatkan penurunan produktifitas yang signifikan bagi pabrikan. Pulsed Laser Deposition (PLD) adalah teknik pelapisan khusus untuk deposisi uap secara fisik (PVD) yang menggunakan plasma yang dibentuk oleh interaksi antara sinar laser dan bahan target. PLD saat ini digunakan untuk menghasilkan film tipis berkualitas tinggi untuk superkonduktor, lapisan listrik, aplikasi medis, lapisan magnet, dan lapisan coating. Penelitian ini merupakan rangkaian penelitian PLD yang bertujuan untuk menemukan coating terbaik dengan PLD yang dapat meminimalkan kerusakan pada insert pin baja perkakas berbahan SKD61 yang digunakan sebagai komponen cetakan pada pabrik Alumunium Die Casting. Penyebab utama kerusakan Pin SKD61 adalah terjadinya fenomena Die soldering pada permukaan pin yang bersentuhan dengan alumunium cair pada kecepatan aliran yang tinggi. Cara yang paling efektif saat ini untuk mengatasi die soldering adalah melapisi permukaan dies dengan material coating, sehingga meminimalkan terjadinya kontak langsung antara material alumunium dengan cetakan. Lapisan coating yang baik didapatkan dari pemilihan material coating yang tepat, dan penggunaan metode coating yang maksimal. Material Al, Ti, dan gas N2 digunakan sebagai bahan pelapis dikarenakan kemampuannya untuk mencegah terjadinya soldering dengan menaikkan temperature kritis terjadinya soldering. Pemakaian komposisi AlTi 50/50, AlTi 40/60 dan AlTi 30/70 digunakan untuk melihat pengaruh kandungan Ti terhadap hasil coating. Pada metode PLD digunakan laser Nd:YAG Q switch dengan panjang gelombang 532 nm dan 1064 nm dan energi 50 mJ sampai 140 mJ. Sedangkan tekanan pada ruang vakum berkisar 1,16 -1,35 Torr, yang dilengkapi dengan gas N2 uhp. Selanjutnya hasil coating di annealing pada temperatut 6000 C pada kondisi vacuum dengan gas inert Nitrogen UHP selama 2 jam. Karakterisasi secara kualitatif dan kuantitatif dilakukan menggunakan Scanning Electron Microscope – Energy Dispersion Spectroscopy (SEM - EDS), Field Emission Scanning Electron Microscope (FESEM), Hardness tester, Surface tester dan Projector profile. Simulasi dan Uji Aplikasi pada cairan aluminium ADC12 juga dilakukan di bagian produksi Casting PT X untuk membuktikan hasil uji Laboratorium pada kondisi produksi sebenarnya di temperature cairan Al 6500 C~6800 C dan waktu proses 60 detik. Lapisan yang dihasilkan memiliki morfologi partikel Al-Ti-N amorf berukuran 10-20 nm dengan kekerasan permukaan dalam kisaran 333-384 mHv, dan setelah anil terjadi peningkatan kekerasan dalam kisaran 410 - 455 mHv Hasil coating terbaik dalam penelitian ini diperoleh pada penggunaan Panjang gelombang 1064 nm dan energi 120 mJ dengan lama deposisinya 20 menit pada frekuensi 10 Hz. Kekerasan permukaan memiliki hubungan yang erat dengan kandungan% Ti dan pemberian gas N2 pada proses PLD. Semakin tinggi % Ti cenderung menurunkan kekerasan permukaan coating karena gumpalan yang semakin banyak tapi tidak merata, sedangkan gas N2 memungkinkan terbentuknya senyawa nitride AlTiN yang menaikkan kekerasan permukaan. Kenaikan % Ti, relatif tidak berpengaruh terhadap tingkat adhesivitas. Proses anil meningkatkan kekerasan dan kekasaran, sedangkan tingkat adhesivitas kurang terpengaruh. Tingkat adhesivitas dari riset ini dipengaruhi oleh keberadaan gas N2 yang membentuk senyawa AlTiN yang lebih adhesive dari senyawa AlTi. Pengujian simulasi dan aplikasi menunjukkan bahwa pin dengan lapisan PLD AlTiN dapat memperpanjang umur tool dua kali hingga ketiga kalinya daripada pin standar. Umur insert pin PLD adalah sekitar 60.000 injeksi. Sedangkan umur insert pin standar hanya 20.000 injeksi. Hasil ini diharapkan dapat menjadi acuan untuk penelitian lebih lanjut dengan penambahan seperti pemanas pada substrat dan sistem holder substrat yang disesuaikan dengan bentuk substrat untuk memperoleh optimasi dari proses PLD. ......The aluminum casting industry for automotive components achieves only 65% of the targeted 85% production efficiency. Approximately fourteen percent of production time is wasted due to mold damage. Overheating, damaged/broken Insert pins, and difficulty changing molds are the primary issues. Damage to an insert pin made of SKD61 material causes the production process to be stopped for an extended period of time, as changing pins, repairing, and replacing molds requires the use of special techniques to protect the mold, the product components, and the safety of maintenance personnel. Extended stops in the production process (more than four hours) will result in a significant decrease in the manufacturer's productivity. Pulsed Laser Deposition (PLD) is a particular kind of physical vapour deposition (PVD) that utilises plasma generated by the interaction of laser light and the target material. Today, PLD is used to create high-quality thin films for superconductors, electric layers, medical applications, magnetic layers, and resistant coatings. This round of of PLD research aims to identify the most effective PLD coating for minimised damage to SKD61 tool steel instruments used in Aluminium Die Casting manufacturing. Die soldering, which occurs when the pin's surface comes into contact with molten aluminium at rapid flow rates, is the primary cause of injury to the SKD61 Pin. The most effective approach to die soldering is to protect the surface of the die with a coating material, thereby minimising direct contact between the aluminium and mould. The selection of a suitable coating material and the application of the optimum coating method results in the formation of an excellent coating layer. Al, Ti, and N2 gas are utilised as coating materials due to their ability to prevent soldering by raising the soldering temperature critical point. AlTi 50/50, AlTi 40/60, and AlTi 30/70 were used to determine the effect of Ti percentage on coating performance. The PLD technique applies a Nd: YAG Q switch laser with a wavelength between 532 nm and 1064 nm and an energy with 50 mJ up to 140 mJ. While the vacuum chamber's pressure ranges from 1.16 to 1.35 Torr, it is equipped with UHP N2 gas. In addition, the coating results were annealed for two hours at 600 degrees Celsius under vacuum conditions with UHP Nitrogen inert gas. Using Scanning Electron Microscope – Energy Dispersion Spectroscopy (SEM-EDS), Field Emission Scanning Electron Microscope (FESEM), Hardness tester, Surface tester, and Profile projector, qualitative and quantitative characterization was carried out. Simulation and Application tests in ADC12 Alumunium molten have also been conducted at casting section PT X to validate the Laboratory test result under actual production conditions of 650o C to 680o C and a 60-second cycle time. The surface coatings have morphology of amorphous Al-Ti-N particles varying in size from 10 to 20 nm, with surface hardnesses between 333 and 384 mHv; after annealing, the hardness increases around 410 and 455 mHv. In this study, the best coating results were obtained with a wavelength of 1064 nm, an energy of 120 mJ, a deposition time of 20 minutes, and a deposition frequency of 10 Hz. N2 gas causes the formation of AlTiN nitride compounds, which increase the surface hardness, whereas an increase in the percent of Ti decreases the surface hardness of the coating due to an increase in agglomerate in a surface area. The increase in percent Ti has no significant impact on the intensity of adhesion. The annealing procedure increases hardness and surface roughness while adhesion is affected less. The presence of N2 gas, which generates AlTiN compounds that are more adhesive than AlTi compounds, affects the adhesiveness of this research. Simulations and application tests indicate that a pin with a PLD AlTiN coating can double or triple the tool life of a standard pin. A PLD pin has a tool life of approximately 60,000 shots, whereas a standard pin only has a tool life of 20,000 shots. To optimize the PLD process, these findings are anticipated to serve as a reference for future research involving modifications such as substrate heaters and a substrate holder system

Abstrak :
Terdapat suatu komponen Die Casting alumnium cair yaitu Plunger Sleeve yang terbuat dari material baja Tool Steel 8407 S yang mengalami proses perlakuan permukaan (suiface treatment methode) yaitu pengerasan Plasma Nitriding. Plunger Sleeve ini mengalami keausan akibat aliran logam cair aluminium yang panas dan selama ini untuk mangatasi masaiaimya memerlukan preparasi, waktu yang lama dan biaya yang mahal. Untuk itu perlu dilakukan suatu studi perbandingan terhadap material Plunger Sleeve baja Tool Steel ini yang akan digantikan dengan baja Mild Steel yang dilapisi dengan serbuk Ste//ite-6 dengan metode semprot logam 71)lala api oksi-asetilen sehingga didapat spesifihasi bahan yang sama serta nilai yang ehanomis. Setelah kedaa logam dasar yaitu baja Tool Steel ASSAB XW-10 dan baja Mild Steel dilapisi serbuk Stelli/Jl-6 terjadi peningkatim hakarasan dari 217 HV menjadi 378 HV untuk 1apisan ba}a Tool Steel ASSAB XW-10 dan sebesar 157 HV menjadi 421 HV rmtuk lap/san Baja Mild Steel. Demiktan pula untuk hakarasan makro juga mengalami peningkatim haharasan sebesar 659 HV dan 241 HV pada lapisan baja Tool Steel ASSAB XW-10 dan baja Mild Steel. Berdasarkan data hasil penelitian wlihat untuk pengujian kaausan bahwa baja Tool Steel ASSAB XW-10 memiliki nilai laju aus yang rendah dibanding dengan baja Mild Steel pada tiga kandisi yang berbeda yaitu hacepatan, bebau dan jarok luncur, ini memmjukkan bahwa lapisan baja Tool Steel ASSAB XW-10 memiliki daya tahan terhadap haausan dtmana: kontak permukaan antara lapisanl1)1Q dengan permuhaanlogam dasar ter/ihal baik, 1111 dapat dilihat pada stntktur mikrol1)1<1 Untuk pengamatan struktur mikro lapisan semprot logam pada baja Tool Steel ASSAB XW-10 dan baja Mild Steel kedaanya mempul1)lal ciri cenderung soma yaitu herupa partikel pipih (flake) yang berobak""mbak dan terdapat sejumlah oksida dan porositas dengan berbagai bentuk. Bila diperbandingkan sifat kedua lapisan, lcrpisan baja Tool Steel ASSAB XW-1 0 memiliki sijat haharasan makro dan laju aus yang balk dibanding lapisan pada baja Mild Steel.

Abstrak :
Keausan yang terjadi pada komponen. pengecoran cetak (die casting) merijadikan komponen tersebut harus sering diganti, karena telah terjadi perubahan dimensi. Proses semprot logam digunakan untuk menghasilkan komponen lahan aus. Pada proses perbaikan, semprot logam digunakan untuk mengembalikan dimensi dari suaw komponen yang telah mengalami keausan.. Dalam penelitian ini difakukan proses semprot logam nyala api oksi- asetilen dengan serbuk pelapis Stellite-6. Menggunakan variabel logam dasar yang berbeda, yaitu Baja 8407 SUPREME dan Bcga EMS-45. Kekerasan deposit logam semprot dihasilkan dari komposisi serbuk pelapis, porfisitas dan oksida yang terkandung didalamnya, Kekerasan deposit logam semprot pada logam dasar yang berbeda relarif sama. Kekerasan ratarata deposit pada Baja 8407 SUPREME adalah 409 HV, sedongkan pada Baja EMS-45 mencapoi 402 HV Laju aus deposit logam sempmt poda Baja 8407 SUPREME lebih tinggi dibandingkan pada Baja EMS-45. Laju aus deposit logam semprot dipengatuhi oleh kekerasan, kekuatan ikatan material pelapis dan tingkat kekasatafl permukaan depositnya. Baja EMS-45 dapat digunakan sebagai logam dasar hasil pelapisan proses semprot logam menggantikan Baja 8407 SUPREME. Penggantian logam dasar ini digunakan unfuk aplikasi komponen tahan aus.

Abstrak :
Kerusakan dari komponen pesawat akibat kondisi operasional mesin sering ditemui. Salah satu metoda vang sering dipakai untuk memperbaikinya adalah proses pelapisan dengan semprot logam. Selain untuk tujuan hard facing. Proses ini juga berfungsi untuk mangembalikan ukuran dimensi dari komponen pesawat tersebut.

Faktor-faktor vang berpengaruh terhadap proses diantaranya adalah = Jarak penyemprotan dan kecepatan pergerakan alat semprot. Faktor-faktor ini mempengaruhi nilai kekerasan dan laju keausan dari logam pelapisnya.

Pada kondisi jarak penyemprntan 15,2 cm, kecepatan umpan 4,017 kg/jam dan pada kecepatan pergerakan alat semprot 2 cm/det didapatkan nilai kekerasan yang tinggi dan laju keausan vang rendah.

Abstrak :
Konversi kromat merupakan proses paswasi terhadap permukaan hasil lapis listrik Seng, sehingga akan meningkatkan retakanan lapisan Seng terhadap timbulnya karat putih dan memperpanjang perlindungan lapisan terhadap logam dasar. Prinsip proteksi ini adalah terbentulmya lapisan film pasif yang bertindak sebagai pengkalang dan pengontrol laju korosi. Selain itu lapis konversi kromat dapat meningkatkan sifat dekoratif permukaan. Sgfal dekoraly' ini diturjukan oleh brighteness dan warna yang dapat diperoleh dari berbagai larutan lapis konversi kromal. Larutan Dipsol ZG-553 alcan menghasilkan warna hyau gelap dan Dipsol ZB-547 A & ZB 5 47 B menghasilkan warna hitam mengkilap. Hasil penelirian menunjukan bahwa temperarur dan konsentrasi kedzza larutan tersebut berpengaruh terhadap kualitas lapisan yang dihasilkan. Larutan Dzpsol ZG-553 memberikan perlindungan paling tinggi dan mempunyai sy'al dekoratif yang baik pada penggunaan larutan dengan konsentrasi 40 ml/I dan temperatur proses 25°C Dan lconsentrasi 50 ml/I Dipsol ZG-54 7 A dan 12,5 ml/I ZG-547 B juga alcan memberikan hasil yang opiimal pada hasil lapis Iistrik seng.

Abstrak :
ABSTRAK
Thermo-Reactive deposition TRD merupakan salah satu metode pelapisan pada baja dengan membuat lapisan karbida, nitrida, atau karbonitrida yang bersifat keras dan ketahanan aus tinggi. TRD merupakan metode yang dapat diaplikasikan pada logam dengan biaya yang lebih rendah dan dengan peralatan lebih sederhana dan ramah lingkungan jika dibandingkan dengan teknik pelapisan Physical Vapour Deposition PVD dan Chemical Vapour Deposition CVD . Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh rasio campuran ferrokromium dan ferrovanadium sebagai unsur pembentuk karbida terhadap sifat mekanik dan karakteristik lapisan karbida dengan proses Thermo-Ractive Deposition. Proses TRD ini menggunakan material baja SUJ2 dan dengan rasio FeCr/ FeV; 15:85, 35:65, 50:50 dan dilakukan pada temperatur 980oC selama 6 jam. Karakterisasi meliputi pengujian kekerasan mikro, ketahanan aus, sebagai pengaruh terhadap sifat mekanik, pengamatan struktur mikro dan pengukuran ketebalan dengan mikroskop optik, dan pengujian komposisi lapisan dilakukan dengan Scanning Electron Microscope yang dilengkapi dengan fitur Line-Scan, serta X-Ray Diffraction XRD . Hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin besar rasio FeV di dalam campuran serbuk maka kekerasan semakin tinggi dan lapisan karbida semakin tebal. Rasio FeV 50, 65, dan 85 menghasilkan ketebalan lapisan 17, 24.1, dan 24.6 ?m dengan kekerasan rata-rata 1988.9, 2184.13, 2295,7 HV. Dihasilkan homogenitas lapisan yang paling baik untuk rasio 50FeCr : 50FeV dan senyawa yang terbentuk yaitu V6C5, V8C7, Cr7C3, Cr3C6, VCr2C2, dan Cr2Fe14C.

---

ABSTRACT
Thermo Reactive Deposition TRD is one of the steel coating method which produce carbide, nitride, or carbonitride layer to improve hardness and wear resistance. TRD can be applied as the better method in cost, tools, and environmentally effect than other technique such as Physical Vapour Deposition PVD and Chemical Vapor Deposition CVD . This research aimed to find the effect of ferrochromium and ferrovanadium mixing as the carbide former element on the mechanical properties and carbide layer characteristic with thermo reactive deposition process. This TRD process uses SUJ2 steel as the substrat in FeCr FeV ratio 15 85, 35 65, 50 50 and temperature of process is 980o C for 6 hour. Characterisation covers mikro hardness, and wear resistance as the mechanical properties. Microstructure and thickness layer was observed by using optical microscope, and composition of layer was examined by SEM Linescan and X Ray Diffraction XRD . The result shows that in increase of FeV ratio in mixed powder, hardness and layer tickness becomes higher. For ratio 50, 65, and 85 of FeV produces 17, 24.1, and 24.6 m of layer tickness with average of hardness are 1988.9, 2184.13, dan 2295.7 HV. The best of homogenity layer is the 50FeCr 50FeV ratio and the phase that form into layer are V6C5, V8C7, Cr7C3, Cr3C6, VCr2C2, and Cr2Fe14C.