Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
ABSTRAK
Selama satu setengah tahun, pengajuan penagihan klaim rawat inap oleh RS Awal Bros Pekanbaru kepada BPJS Kesehatan menemui berbagai kendala yaitu lamanya menyerahkan berkas penagihan klaim RS yang berdampak terlambatnya RS menerima pembayaran. Penelitian dengan metode preeksperimental pre test post test ini mengobservasi waktu proses dan waktu antar proses, mengidentifikasi waste pada proses penagihan klaim serta melakukan perbaikan jangka pendek dan jangka menengah menggunakan metode Lean Six Sigma. Hasil penelitian pada bulan April 2015 menunjukkan 98% waktu proses penagihan klaim merupakan kegiatan Non Value Added dengan waktu terlama melakukan serah terima berkas penagihan kepada verifikator BPJS kesehatan adalah 26 hari dan waktu tercepat adalah 12 hari dengan nilai sigma level adalah -3,85 dan defect per million adalah 999,943. Setelah dilakukan proses perbaikan dengan metode Lean Six Sigma pada bulan September 2015, kegiatan Non Value Added menurun menjadi 92% dengan waktu terlama melakukan serah terima berkas penagihan kepada verifikator BPJS kesehatan adalah 11 hari dan waktu tercepat adalah 3 hari dengan nilai sigma level adalah 1,48 dan defect per million adalah 68,976 dengan menghasilkan kualitas klaim yang lebih baik terlihat dari hasil rekapitulasi berkas tidak ada berkas yang tidak layak klaim.

---

ABSTRACT
During one and a half years, the insurance claim life cycle filling by Awal Bros Pekanbaru to BPJS Kesehatan faced many obstacles, such as: longer time to submit the billing claims documents that impact to delay on receives payment. This Research using pretest posttest experimental method to observe total time of insurance claim life cycle and time between processes, identify the waste, and perform short term and medium-term improvement plan by using Lean Six Sigma method. The results of the research in April 2015 showed 98% of billing claims processing time was a Non Value Added activity with the longest time to submit billing document to BPJS verificator was 26 days, and the fastest time was 12 days. The sigma value was -3,85 and defect levels was 999.943 per million. After improvement process by using Lean Six Sigma in September 2015, there were significant changes that show non value added acitivity of billing claim processing time becomes 92% with the longest time to submit billing document to BPJS verificator was 11 days, and the fastest time was 3 days which values of sigma level was 1.48 and defect per million was 68.976 with better quality claims;

Abstrak :
Salah satu permasalahan dari proses industri dalam pasar global yang semakin kompetitif adalah kebutuhan untuk menghasilkan produk dengan kualitas yang tinggi dengan pemakaian energi dan sumber daya yang semakin kecil. Sebuah perusahaan yang bergerak di industri otomotif mengembangkan frame part sepeda motor yang terbuat dari material casting alumunium, namun masih belum berjalan secara optimal untuk memenuhi besarnya jumlah demand dari customer, karena proses yang belum efisien sehingga harus ada kondisi over time dan ratio defect produksi yang masih diatas target perusahaan. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk melakukan pengurangan waste, aktifitas non value added, peningkatan cycle time aktual dengan menerapkan lean six sigma (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) dan theory inventive problem untuk mengatasi permasalahan defect produksi yang terdapat pada lini produksi rear arm, sehingga meningkatkan kapasitas produksi. Berdasarkan hasil analisis awal didapatkan kinerja level sigma perusahaan berada pada 3,8 sigma dan kondisi cycle time proses berada dibawah takt time sehingga diperlukan perbaikan. Waste terbesar dari proses produksi ini adalah defect/reject part (26.29%), unnecessary inventory (20.45%), dan over production (16.85%). Untuk permasalahan defect yang dominan akan menggunakan solusi TRIZ yang menghasilkan solusi proses stired grain die cast (SGDC), Unnecessary inventory dengan melakukan balancing proses peningkatan cycle time proses agar capacity-up dan overproduction dengan pengaturan penjadwalan ulang produksi dan meningkatkan mutu kualitas produksi terutama dalam lini produksi casting rear arm. Level sigma yang didapat setelah perbaikan menjadi 4,8% dan kondisi cycle time mengalami penuruan yang berada dibawah kondisi takt time. ......One of the problems in the industry increasingly competitive global market is the need to produce products with high quality with the use of energy and resources are getting smaller. A company's automotive industry to try to develop motorcycle frames made of material casting aluminum, but still has not run optimally to meet the large amount of demand from customers, because the process is not efficient so there should be conditions over time and the ratio of defect production is still above the target company. The purpose of this study was to carry out the reduction of waste, activity is non value added, improved cycle time by applying lean six sigma (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) and the theory inventive problem to solve the problems of defect production contained in the production of rear arm, to increase production capacity. Based on preliminary analysis of the results showed the company's performance sigma level is at 3.8 sigma and conditions of the process cycle time, is below takt time, that required an improvement. The waste from the production process are defect/reject part (26.29%), unnecessary inventory (20:45%), and over production (16.85%). For issues defect dominant will use the solution TRIZ, which provide process solutions stired grain die cast (SGDC), Unnecessary inventory by balancing processes for improved cycle time of the process, thereby increasing productivity and overproduction by setting rescheduling production to increase the quality of production, especially in the rear arm casting production lines. Sigma levels obtained after improvement to 4.8% and reduced cycle time for each process until below takt time process.

Abstrak :
Penelitian ini bertujuan menganalisis proses discharge pasien rawat inap di RS St. Elisabeth Bekasi dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma melalui metode kualitatif dengan pengamatan pada 6 unit yang terlibat. Pendekatan Six Sigma mencoba mengurangi variasi waktu pada setiap tahapan discharge di masing-masing unit tersebut, pendekatan Lean mengidentifikasi aktifitas yang tidak menambah nilai dan berusaha menguranginya. Hasil penelitian diperoleh, rat-rata waktu proses discharge pasien rawat inap adalah 238 menit dan faktor yang paling berperan untuk menurunkan waktu tersebut adalah disiapkannya instruksi pemulangan pasien oleh dokter, sehari sebelum pasien dipulangkan.

---

With the aim of streamlining the inpatient's discharge process at the Elizabeth Hospital Bekasi, this study analyzed the efficiency of discharge process using the Lean Six Sigma method. Six Sigma method tries to reduce time variation in each step of the discharge process followed by identifying the appropriate time. The Lean method identifies the non values activities (waste) to be reduced. For that, qualitative approach using observation was implied. The study resulted with 238 minute as average total timing of discharge and the greatest impact to reduce it will be the one day earlier written discharge instruction prepared by the physician.