Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Perkembangan metalurgi serbuk besi untuk pembuatan komponen otomotif telah mendorong diciptakannya metode kompaksi hangat untuk mendapatkan bakalan dengan densitas yang tinggi. Penelitian ini hendak membandingkan beberapa karakteristik bakalan dan produk sintar hasil kornpaksf temperatur ruang, F50°C dan 25O°C dengan campuran serbuk yang relatif sederhana dan murah, yaitu_FeO hasil millscale, dan 0,5% grafit. Serbuk FeO, graffr, Zn stearate, dan glyserin dicampur dan diaduk; kemudian dikompaksi pada tiga variabel temperatur tersebut di atas pada tekanan 600 MPa, dengan waktu rahan 5 menit. Seluruh sampel disinter dalam atmosfir endogas pada temperatur H20”C selama 30 menit. Hasil penelitian menunjukkan bahwa makin tingginya temperatur kompaksi diikuti dengan peningkatan densitas dan kekuatan tekan bakalan; Serta peningkatan densitas, kekuatan tekan dan kekerasan prodak sinter. Porositas sinter ditemukan sernakin sedikit. Kompaksi hangar menyebabkan daerah kontak antar partfkef bakalan semakin Iuas, yang dibuktikan melalui pengujian fuas permukaan bakalan. Perubanan dimensi tidak menunjukkan kecenderungan tertentu meskipun perabahan total menunjukkan sampel mengalami pengembangan (sweiling). Dari perbandingan dua temperatur kampaksi 150°C dan 250°C, temperatur I50"C dinilai Iebih efisien karena selain lebih hemat biaya dan wakta pemanasan; beberapa karakteristik bakaian dan produk sinter dari kedua temperatur tersebat tidak berbeda jaun. Sedangkan antara kompaksi temperatur ruang dan ?50°C menunjukkan perbedaan yang berarti.

Abstrak :
Metalurgi serbuk men1pakan tekttologi pengerjaan logam yang banyak digunakan dalam proses pembuatan material berpori seperii filter. Kelebihan metalurgi serbuk dibandingkan teknologi pembuatan filter lain adalah kemampuannya membuat material dengan kualitas yang tinggi dan kemampuannya membuat produk dengan parositas terkendali. Dibandingkan dengan filter yang terbuat dari gelas, keramik dan metarial selulosa, filter yang dibuat dengan metalurgi serbuk memiliki beberapa keunggulan yaifu kekuatan yang tinggi, tahan panas dan korosi serta tahan tekanan yang tinggi. Dalam penelitian ini digunakan filter hasil proses metalurgi serbuk. Filter yang digunakan merupakan hasil pencampuran antara serbuk besi dan serbuk kayu dengm1 komposisi 94% Fe dan 5% serbuk kayu, yang kemudian dikompaksi pada tekanan 30 dan 50 lsi (467,92 dan 771,7 MN/m2) serta temperatur sinter 1000, 11OO dan 1200'C. Selanjutnya dilakukan pengujian kekerasan, parositas terbuka, distribusi pori (fraksi volume pori total) serta pengamatan bentuk pori untuk mengetahui karakterislik pori dari filter tersebut. Hasil pengujian memmjukkan bahwa kekerasan filter akan meningkat dengan semakin tingginya teknik kompaksi dan temperatur sinter. Peningkatan tekanan kompaksi dan temperatur sinter aktor menunmkan porositas terbuka dari filter sedangkan fraksi volume pori total cendenmg mengalami penurunan dengan peningkatan tekanan kompaksi. Peningkatan temperatur sinter cenderung menurunkan fraksi volume pori total filter hasil kompaksi 30 tsi sedangkan pada hasil kompaksi 50 isi fraksi volume pori total cendenmg mengalami peningkatan. Pori yang dihasilkan cenderung berbentuk tidak teratur (irregullar).

Abstrak :
Dalam pengolahannya, proses reduksi bijih besi secara umum terbagi atas dua metode yaitu reduksi langsung (direct reduction) dan reduksi tidak langsung (indirect reduction). Indirect reduction dilakukan dalam blast furnace dengan reduktor berupa kokas atau char dengan temperatur di atas titik lebur besi dengan produk berupa lelehan logam Fe. Sedangkan proses reduksi langsung adalah proses reduksi dengan menghindari fasa cair dan menggunakan batubara atau minyak bumi sebagai reduktornya dan membutuhkan feed bijih besi dengan kadar Fe yang tinggi seperti yang dimiliki bijih besi di Indonesia. Dalam penelitian ini, proses reduksi langsung yang menggunakan pelet komposit bijih besi/batubara dilakukan dengan menggunakan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Pelet yang digunakan pada penelitian ini berasal dari Kalimantan Selatan, Indonesia. Sampel merupakan mineral besi jenis lump ore dengan ukuran partikel -140#. Reduktor yang digunakan adalah batubara yang memiliki calorific value tertentu dan sebagai pengikat (binder) butir-butir campuran bijih besi/batubara pada proses peletasi digunakan bentonit 1% yang memiliki nilai plastisitas tertentu. Komposisi (mass ratio) dari pelet komposit tentunya mempengaruhi perolehan besi yang dihasilkan, karena penentuan mass ratio dari pelet komposit menentukan jumlah reduktor yang digunakan. Mass ratio pelet yang paling efisien dapat menentukan perolehan fasa Fe yang diperoleh, sehingga kita dapat menentukan mass ratio yang menghasilkan Fe paling banyak, dalam skala laboratorium. Tujuan penelitian yaitu untuk mengetahui pengaruh mass ratio pelet sehingga dapat diperoleh mass ratio yang paling efisien pada proses reduksi langsung dengan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Variasi yang dilakukan ialah melakukan reduksi langsung dengan mass ratio pelet komposit bijih besi : batu bara 2:1, 1:1 dan 1:2. Hasil penelitian menunjukkan terjadinya perbedaan reaksi yang mempengaruhi fasa yang dihasilkan sesuai dengan fungsi waktu prosesnya. ......The treatment process requires the separation of iron from iron ore with impurities-impurities. This process is called the iron ore reduction process. In processing, iron ore reduction process is generally divided into two methods: direct reduction (direct reduction) and reduction (indirect reduction). Indirect reduction is done in a blast furnace with a reducing agent such as coke or char at temperatures above the melting point of the product in the form of molten iron to Fe metal. While the direct reduction process is the reduction process by avoiding the liquid phase and the use of coal or oil as needed feed reduktornya and iron ore with high Fe levels like those of iron ore in Indonesia. In this study, the direct reduction process using composite pellets of iron ore / coal performed using a single technology conveyor belt furnace hearth. Pellets used in this study came from South Kalimantan, Indonesia. The sample is a mineral type of lump iron ore with a particle size of -140 #. Reducing agent used is coal that has a certain calorific value and the binder (binder) mixed grains of iron ore / coal used in the process pelletasi 1% bentonite which has a certain plasticity. Composition (mass ratio) of composite pellets of course affect the acquisition of iron is produced, because the determination of the mass ratio of the composite pellets were used to determine the amount of reducing agent. Mass ratio pellets to determine the most efficient acquisition of Fe phase obtained, so that we can determine the mass ratio that produces Fe at most, on a laboratory scale. The purpose of research is to determine the effect of pellet mass ratio that can be obtained in the most efficient mass ratio in the direct reduction technology with a single conveyor belt furnace hearth. Variations that we used is mass reduction ratio composite iron ore pellets: coal 2:1, 1:1 and 1:2. The results showed the reaction that affects the phase difference is generated according to the function of the process time.

Abstrak :
Penelitian ini dilakukan berdasarkan pemikiran untuk meningkatkan kemampuan industri kecii dalam bidang industri pengecoran logam. Adapun produk cor yang dipilih untuk diteiiti adalah baiing-baling aluminium yang telah marnpu dibuat oleh pengrajin industri kecil. Namun demikian masih periu dilakukan beberapa proses yang dapat meningkatkan kualitas produk cor aluminium hasil pengeboran dari industri kecil, sehingga dapat bersaing di pasaran. Langkah-langkah penelitian yang dilakukan dimulai dengan mendesain serta membuat pola dari kayu, dilanjutkan dengan pemilihan dan pembuatan cetakan, peleburan scrap aluminium yang ada di industri kecil, penuangan hasil peieburan ke dalam cetakan dengan perlakuan yang berbeda, pengujian produk cor baik sifat mekanis maupun sifat-sifat metalurgis lainnya. Penelitian yang dilakukan mendapatkan hasil antara Iain pengeooran dengan menggunakan cetakan resin mendapatkan hasil berupa sifat mekanis yang lebih baik dari pengecoran yang menggunakan oetakan pasir biasa. Selain itu pengecoran dengan penambahan fluks dan degasser iuga memberikan hasil yang lebih baik.