Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
ABSTRAK
Unsur paduan seperti tembaga, krom atau kombinasi keduanya, bila ditambahkan pada besi tuang kelabu dapat meningkatkan kekerasan dan ketahanan aus. Hal ini sangat baik apabila besi tuang kelabu tersebut digunakan untuk brake drum ( tromol ) yang dalam pemakaiannya memerlukan sifat kekerasan dan ketabaan aus yang baik.

Besi tuang kelabu FC-25 yang digunakan pada penelitian ini ditambahkan tembaga antara 0,12 % sampai 0,26 % ; krom antara 0,12 % sampai 0,26 % dan penambahan tembaga - krom 0,10 % Cu - 0,20 % Cr serta 0,30 % Cu - 0,23 % Cr. Dari hasil penambahan tersebut melalui proses pengecoran dan dilakukan pengujian sifat mekanik. Dari hasil penelitian diperoleh bahwa kekerasan, kekuatan tarik dan ketahanan aus besi tuang kelabu FC-25 yang ditambahkan unsur krom lebih baik dibandingkan dengan besi tuang kelabu yang ditambahkan tembaga. Namun demikian besi tuang kelabu FC-25 yang ditambahkan unsur tembaga dan kronm secara bersamaan dalam prosentase tertentu memberikan nilai kekerasan, kekuatan tarik dan ketahanan aus yang lebih baik dibandingkan dengan besi tuang kelabu FC-25 yang ditambahakan umur krom.

Peningkatan nilai kekerasan dan ketahanan aus dari hasil penelitian ini, dengan demikian umur pakai tromol dapat meningkat bila dibandingkan dengan besi tuang kelabu FC-25 tanpa paduan .

Abstrak :
Besi tuang nodular (ductile iron) adalah besi tuang yang mempunyai partikel grafit berbentuk bulat (nodul) yang diperoleh dengan cara penambahan unsur magnesium (Mg) sebagai unsur pembulat grafit ke dalam leburan besi tuang pada proses perlakuan ladel (ladle treatment). Penelitian yang dilakukan membandingkan sifat mekanis antara besi tuang nodular dengan penambahan unsur paduan 0,25 % Mo (tabel V) dan 0,25 %, 1 % Ni (tabel VI) dan tanpa unsur paduan (tabel VII) dimana proses pecampuran unsur paduan dengan logam cair, dilaksanakan sebelum logam cair dari dapur induksi ditunf ke ladel besar (ladle carrier). Perbedaan peningkatan sifat mekanis pada besi tuang nodular, dapat diperoleh dengan cara memberikan unsur paduan atau dapat juga dilakukan dengan proses perlakuan panas austemper, sehingga menghasilkan besi tuang nodular austemper atau dikenal dengan Austempered Ductile Iron (ADI). Proses perlakuan panas austemper pertama kali diawali dengan proses austenisasi pada temperatur 850 ° C, 950 ° C dengan waktu tahan masing-masing selama 90 menit untuk (0,25 % Mo dan 0,25 % Mo, 1 % Ni), 60 menit untuk tanpa unsur paduan serta dilanjutkan proses austemper pada temperatur 350 ° C, 375 ° C dan 400 ° C dengan waktu tahan masing -masing 60 menit untuk (0,25 % Mo), 120 menit (0,25 % Mo, 1 % Ni) dan 30 menit untuk tanpa unsur paduan. Proses pembuatan sampel uji menggunakan cetakan pasir, jenis pasir silika, sehingga diperoleh hasil cor yang belum mengalami proses perlakukan panas austemper dan selanjutnya dilakukan proses pemesinan. Proses pengujian yang dilakukan, terdiri dari : uji kekuatan tarik, uji kekerasan dan pengamatan struktur mikro dengan pembesaran 100 X dan 500 X. Berdasarkan hasil penelitian, maka besi tuang nodular austemper tanpa unsur paduan (label VII) menghasilkan sifat mekanis lebih baik dibandingkan dengan penambahan unsur paduan 0,25 % Mo (label V) dan unsur paduan 0,25 % Mo, 1 % Ni (label VI). Besi tuang nodular austemper dengan unsur paduan 0,25 % Mo , 1 % Ni (tabel VI) menghasilkan regangan tertinggi dibandingkan besi tuang nodular austemper dengan unsur paduan 0,25 % Mo (label V) dan tanpa unsur paduan (label VII).

Abstrak :
Penelitian ini membahas tentang pengecoran besi tuang nodular (BTN) dinding tipis sebagai alternatif bagi material aluminium pada aplikasinya di bidang otomotif dalam rangka penghematan energi. Permasalahan yang dihadapi adalah penurunan sifat mekanis akibat terbentuknya lapisan kulit pada BTN dinding tipis. Lapisan kulit terbentuk akibat terjadinya degradasi bentuk grafit nodul dalam logam cair di dinding cetakan pada saat pengecoran. Digunakan tiga jenis variabel dalam penelitian ini yang bertujuan untuk mengurangi ketebalan lapisan kulit : pelapis cetakan grafit yang bersifat aktif; MgO yang bersifat reaktif; dan metode pelapisan cetakan ganda MgO/grafit. Ketebalan rata-rata lapisan kulit paling tipis yang didapatkan dalam penelitian adalah sebesar 30,41µm dengan metode pelapisan cetakan ganda, lebih rendah 57% dari ketebalan lapisan kulit variabel pelapis cetakan MgO (71,46 µm) dan 60% dari ketebalan lapisan kulit variabel pelapis cetakan grafit (74,44 µm). Berkurangnya ketebalan lapisan kulit berpengaruh terhadap peningkatan sifat mekanis BTN sehingga didapatkan kekuatan tarik rata-rata sebesar 376 MPa dan elongasi rata-rata sebesar 2,76% pada variabel metode pelapisan cetakan ganda. Kekuatan tarik yang didapatkan dari variabel pelapisan cetakan ganda 69% lebih tinggi dari kekuatan tarik variabel pelapis cetakan MgO (223 MPa) dan 26% lebih tinggi dari variabel pelapis cetakan grafit (297 MPa). Elongasi variabel metode pelapisan cetakan ganda adalah yang paling tinggi sebesar 2,76%, atau 93% lebih tinggi dari elongasi variabel pelapis cetakan MgO (1,43%) dan grafit (1,43%).

---

This research explains about thin wall ductile iron (TWDI) casting as an alternative for aluminum usage in automotive parts. The occurring problem in TWDI casting is the formation of casting skin which reduces mechanical properties of TWDI. Casting skin is formed by degradation of nodular graphite shape at the mould interface while casting process is in progress. Three variables were uside in this experiment : graphite as active mould coating, MgO as reactive mould coating, and MgO/graphite double layer coating method. Average casting skin thickness was found at lowest value in double layer coating method variable (30,41µm), 57% lower than casting skin thickness in MgO coating variable (71,46 µm) and 60% lower than graphite coating variable (74,44µm). The reduction of casting skin thickness increased the mechanical properties of TWDI so that highest UTS value of 346 MPa and elongation of 2,76% could be achieved by using double layer coating method, which UTS is 69% higher than using MgO coating variable (223 MPa) and 26% higher than using graphite coating variable (297 MPa). Elongation value achieved by using double layer coating method was the highest (2,7%), which was 93% higher than using MgO (1,43%) coating variable and graphite coating variable (1,43%).