Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
ABSTRAK
Pengecoran dengan metode investment casting atau yang biasa disebut lost-wax casting adalah salah satu metode proses pengecoran untuk menghasilkan produk dengan tingkat ketelitian dan ketepatan yang tinggi, permukaan yang sangat mulus (smooth) dan bentuk-bentuk yang rumit. Proses ini sedikit sekali atau bahkan tidak memerlukan pekerjaan machining. Suatu perusahaan yang bergerak dalam bidang pengecoran stainless steel dengan metode investment yang salah satu produknya adalah impeller selalu mengalami cacat setelah dicor. Cacat tersebut berupa `Iubang-lubang' kecil (cavities) disekitar tempat kedudukan poros impeller dan terjadi perubahan dimensi sudut. Selama ini cacat tersebut ditanggulangi dengan menambah proses machining pada produk akhir atau bila terlalu sulit akan di-reject.

Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui penyebab terjadinya cacat dan pencegahannya. Penyebab utama terjadinya cacat adalah karena telah terjadi ketidak seragaman proses pembekuan fsolidijication). Bagian yang paling akhir membeku akan menyebabkan terjadinya cacat penyusutan (shrinkage). Parameter penelitian yang dilakukan meliputi pemeriksaan proses pembuatan polo Jilin, teknik pembuatan dinding keramik (stuccoini) dan bahan ceramic slurry, serta penggunaan pada pengecoran investment dengan Cara menyemprotkan udara dingin disekitar tempat yang diperkirakan akan terjadi cacat tersebut.

Hasil penelitian menunjukkan bahwa penerapan parameter penelitian ini maka cacat yang terjadi dapat dihindarkan, dan proses pekerjaan machining akibat cacat tersebut dapat dikurangi sampai mencapai 85%.

Abstrak :
Pengecoran sentrifugal paduan Pb-Sn akan manimbulkan segregasi searah dengan gaya aetrifugal. Struktur aprostektik yang kaya Pb mempunyai massa relatif lebih berat cenderung menempati posisi luar sedangkan struktur 0 proetektik cenderung berada pada posisi dalam coran. Untuk melihat segregasi ini lebih jelas pada pangecoran sentrifugal paduan Pb-Sn. kecepatan putar dan komposisi paduan divariabelkan. Untuk mengetahui pengaruh kecepatan putar pada berbagai dan stuktur mikro dilakukan analisa struktur mikro dengan metalografi optik, identifikasi fasa dengan XRD. analisa termal dengan DTA dan DSC. kekerasan material dengan uji kekerasan mikro Vickers dan Brinell. Hasil analisa menunjukkan segregasi yang terjadi tampak jelas pada paduan 50%Pb-50%Sn dengan kecepatan putaran 500 rpm. Pada eisi dalam coran ditempati etruktur etektik, sedangkan fasa a proetektik fraksinya akan makin banyak searah gaya sentrifugal. Segregasi ini menyebabkan struktur coran tidak hpmogen dan menurunkan kekuatan material coran.

Abstrak :
Pengecoran merupakan proses kerja utama pada pekerjaan Bronze Casting yang memiliki berbagai macam bahaya, seperti paparan panas (heat exposure), bahan kimia berbahaya, kontaminan udara, bahaya pekerjaan manual, kebisingan, getaran, paparan logam cair, serta bahaya dari pabrik dan mesin. Diantara bahaya tersebut, heat exposure merupakan bahaya paling signifikan melihat pengecoran memiliki pekerjaan utama peleburan menggunakan tungku dengan suhu tinggi dalam durasi yang panjang. Operator pengecoran yang mengalami heat exposure melebihi batas memiliki risiko terkena heat-related illnesses, cedera, hingga kematian. Sebagai kegiatan utama dalam Bronze Casting, perlu dibentuk metode kontrol panas untuk menghindari risiko tersebut dengan cara merancang rotasi kerja yang memiliki objektif untuk meminimalisir paparan panas yang diterima oleh operator. Perancangan akan diawali dengan pengukuran WBGT Index tiap jenis kerja yang dilakukan, metabolic heat yang dihasilkan subjek, serta batas paparan panas yang dapat diterima oleh suatu individu dalam bentuk Recommended Exposure Limit (REL). Rotasi Kerja kemudian disusun menggunakan metode program linear dan memperoleh hasil yang mampu memastikan tiap operator pengecoran bekerja pada ambang batas REL pada tiap tempat kerja. Hasil rancangan rotasi kerja merupakan solusi tanpa biaya yang dapat meminimalisir risiko heat-related illnesses pada operator pengecoran PT. Alpha Austenite dalam proses kerja Bronze Casting. ......Foundry is the main work process in Bronze Casting, which has various hazards, such as heat exposure, hazardous chemicals, air contaminants, manual work, noise, vibration, exposure to molten metal, as well as hazards from factories and machines. Among these hazards, heat exposure is the most significant as foundry mainly consists of smelting using a high temperature furnace for an extensive duration. Foundry operators who experience heat exposure exceeding the limit, have a risk of getting heat-related illnesses, injury, and even death. As the main activity in Bronze Casting, it is necessary to provide a method of heat control to prevent risks by designing a work rotation with an objective to minimize heat exposure received by the operator. The design will begin with measuring WBGT Index for each type of work, metabolic heat produced by each subject, and the heat exposure limit that can be tolerated by an individual in the form of Recommended Exposure Limit (REL). Work rotation is then designed using linear programming method and obtained results that can ensure each foundry operator is well within the REL threshold at each workplace. Results of the work rotation design is a non- monetary solution that are able to minimize the risk of heat-related illnesses for foundry operators in PT. Alpha Austenite during Bronze Casting work process.

Abstrak :
Alumium merupakan material yang dominan digunakan dalam dunia industri, industri manufaktur banyak menghasilkan produk aluminium dengan metode casting. Salah satu yang perlu diperhatikan dalam proses pengecoran adalah coating. Coating pada proses pengecoran bertujuan mengurangi kejutan termal. Zirkon merupakan material yang biasa dipakai sebagai material pengisi, tetapi zirkon memilik harga yang relative mahal, sehingga pada penelitian ini akan dibahas pengaruh dari material pengisi alumina dan talc terhadap zirkon untuk menghasilkan refractory coating yang baik. Penelitian ini berfokus pada variasi konsentrasi dan juga temperatur pengeringan yang ideal sehingga didapatkan coating yang baik. Analisa pada penelitian ini antara lain Pengujian X-Ray Diffraction (XRD), X-Ray Flourensi (XRF), Particle Size Analyzer (PSA), viscosity, thermal analysis mengguanakan differential thermal analysis (DTA), pengambilan gambar dilakukan dengan Scanning Electron Microscope (SEM) yang dilengkapi oleh fasilitas EDX untuk mengetahui kandungan material yang ada pada material coating. Pengujian pull off strength dilakukan untuk mengetahui sifat adhesive dari material coating. Konduktivitas termal dilakukan untuk mengetahui nilai konduktivitas termal dari lapisan coating. Hasil dari pengujian bahwa material alumina dan talc dapat digunakan sebagai filler material bahan baku refractory coating. Ukuran partikel kecil dapat mempercepat proses homogenisasinya, sementara distribusi partikel berpengaruh terhadap konsentrasi tegangan. Bahan baku ball mill lebih baik distibusi partikelnya.

---

Alumium is the dominant material used in the industrial company, many manufacturing industries produce aluminum products by the casting method. Coating is one that needs to be considered in the casting process. Coating in the casting process helps reduce thermal shock. Zircon is a material commonly used as a filler, but the zircon has a relatively expensive price, so this research will discuss alumina fillers and talc to zircon to produce a good fire resistant coating. This research focused on variation and ideal temperature so that a good coating was obtained. The analysis in this study include X-Ray Diffraction Testing (XRD), X-Ray Flourence (XRF), Particle Size Analyzer (PSA), viscosity, thermal analysis using differential thermal analysis (DTA), image capture is done by Scanning Electron Microscop (SEM) which is equipped by EDX facilities to find out the content in the material coating. Pull off strength testing is carried out to study the adhesive properties of the coating material. Thermal conductivity is carried out to determine the thermal conductivity value of the coating. Alumina materials and talc can be used as fillers for refractory coatings. Small particle size can accelerate the process of homogenization, while particle distribution affects the stress concentration. The ball mill raw material is better to distribute the particles.

Abstrak :
Cetakan pasir basah merupakan salah satu metode cetakan yang masih banyak digunakan di industri pengecoran di Indonesia. Pasir cetak yang biasa digunakan untuk membuat cetakan basah (Green Sand Moulding) ini adalah jenis pasir silika. Alasan utama pasir jenis ini banyak digunakan disebabkan karena memiliki kandungan SFO; yang besar (>95%) dan mengandung sedikit pengolor. Pasir gunung merupakan jenis pasir alam lainnya dan mempunyai bagian utama StO2 lebih kecil. Serta memiliki kandungan kotoran seperti mika dan sfeldspar jenis pasir ini dapat dipakai untuk cetakan bila mempunyai kadar lempung yang sesuai dan memillki sifat adhesi yang mencukupi. Demikian pula pasir gunung memiliki beberapa keungggulan dibanding dengan pasir silika yang antara lain adalah mual panas yang lebih rendah harga lebih murah dan mudah didapat Alas dasar kenyataan ini maka perlu diteliti sejauh mana pasir gunung dapar dipakai sebagai cetakan pasir basah. Penelitian dilakukan terhadap bahan pasir gunung dan pasir silika pada range GFN yang sama (yaitu antara 60-70) dan dicampur dengan variasi penambahan kadar besaran sebesar 4%, 6% 8% 10%, 12% pada kadar air tetap serta penambahan kadar air sebesar 2% 3% 4% 5% 6% pada kadar benioni tetap Kemudian dilihat pengaruhnya terhadap kekuatan tekan kekuatan tarik kekuatan geser permeabilitas diperbandingkan dengan pasir silika.