Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Luasnya aplikasi aluminium didalam kehidupan sehari-hari memunculkan suatu tantangan serta peluang baru yaitu bagaimana mempertahankan dan meningkatkan kualitas dari produk-produk aluminium, sehingga produk-produk tersebut mempunyai umur pakai yang lama serta tahan terhadap abrasi, korosi, ramah lingkungan serta memiliki nilai estetik didalam pemakaiannya. Suatu metode yang digunakan untuk meningkatkan ketahanan aluminium terhadap abrasi dan korosi yaitu anodizing. Dimana metode ini merupakan proses elektrokimia yang menghasilkan lapisan oksida yang tipis pada permukaan logam yang dioksidasi dengan menggunakan arus listrik melalui suatu media elektrolit. Lapisan oksida hasil anodizing akan memberikan karakteristik permukaan yang dapat direkayasa; kekerasan, ketahanan abrasi dan korosi, serta konsisten dalam ketebalan permukaan. Metode anodizing merupakan metode yang relatif mudah dan murah untuk suatu proses rekayasa permukaan dan dapat diwarnai untuk tujuan dekorasi. Salah satu proses anodizing yang digunakan adalah anodizing tipe II dengan media larutan elektrolit berupa asam sulfat 15% berat dengan pH: 2, tegangan 15 Volt, rapat arus 1,83 A/dm2. Variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah variasi temperatur elektrolit yaitu 28ºC, 23ºC, 18ºC, 13ºC dan 9ºC, sehingga diharapkan dapat diketahui pengaruh dari variasi tersebut terhadap nilai kekerasan, dan ketebalan dari lapisan oksida aluminium. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan penurunan temperatur dari temperatur 28ºC, 23ºC, 18ºC, 13ºC hingga 9ºC menyebabkan nilai kekerasan lapisan oksida aluminum meningkat, yaitu masing-masing sebesar 71μHV, 100 μHV, 110 μHV, 128 μHV. dan 220 μHV. Dengan ketebalan lapisan oksida non-etsa pada temperatur 28ºC, 18ºC dan 9ºC dicapai masing-masing sebesar 24μm, 17 μm, 11 μm. Hasil yang paling optimum dicapai pada temperatur 9_C dengan nilai kekerasan tertinggi 220 μHV dan ketebalan lapisan oksida mencapai 11 μm."

"Urea dalam lingkungan perairan memiliki tingkat kadar yang sangat berpengaruh terhadap kesehatan lingkungan dan makhluk hidup di sekitar lingungan tersebut. Sehingga, diperlukan penyelidikan konsentrasi urea pada sampel bersifat klinis dan lingkungan. Tujuan umum pada penelitian ini yaitu untuk mengetahui sensitivitas dan kecepatan sensor elektroda Cu (tembaga) yang dilapisi Sn-Bi alloy hasil Sintesis elektrodeposisi menggunakan pelarut DES (Deep Eutectic Solvent) berbasis ChCl-Gliserol untuk mengoksidasi urea dalam berbagai sampel larutan urea dalam NaOH. Dalam penelitian ini, Bi-Sn alloy disintesis dengan metode elektrodeposisi menggunakan elektroda Cu (tembaga) sebagai elektroda kerja alternatif untuk mengoksidasi urea. Hasil Bi-Sn alloy dari sintesis berbagai rasio molar dikarakterisasi menggunakan XRD, XRF, dan SEM-EDX. Elektroda Cu yang sudah dihinggapi Sn-Bi alloy pada permukaannya dapat digunakan sebagai katalis untuk mengetahui sensitivitas dan membantu memberikan kecepatan elektroda dalam mengoksidasi urea dalam sampel.

---

Urea in the aquatic environment has levels that greatly affect the health of the environment and living things around the environment. Thus, it is necessary to investigate the concentration of urea in clinical and environmental samples. The general objective of this research is to determine the sensitivity and speed of the Cu (copper) electrode sensor coated with Sn-Bi alloy resulting from the electrodeposition synthesis using ChCl-Glycerol-based DES (Deep Eutectic Solvent) solvent to oxidize urea in various samples of urea solution in NaOH. In this research, Bi-Sn alloy was synthesized by electrodeposition method using Cu (copper) electrode as an alternative working electrode to oxidize urea. Bi-Sn alloy results from the synthesis of various molar ratios were characterized using XRD, XRF, and SEM-EDX. Cu electrodes that have been deposited with Sn-Bi alloy on the surface can be used as a catalyst to determine the sensitivity and help provide electrode speed in oxidizing urea in the sample."

"Magnesium (Mg) merupakan logam ringan yang memiliki beragam aplikasi, termasuk dalam industri otomotif dan sebagai bahan implan biodegradable. Meskipun penting, kelemahan utama magnesium adalah ketahanan korosinya yang rendah terutama dalam lingkungan yang mengandung klorida. Oleh karena itu, perbaikan sifat korosi magnesium diperlukan melalui rekayasa permukaan. Salah satu metode yang efektif dalam rekayasa permukaan magnesium adalah metode plasma electrolytic oxidation (PEO). Penelitian ini bertujuan untuk memahami pengaruh perbedaan kation yang digunakan sebagai elektrolit untuk PEO terhadap sifat mekanik dan ketahanan korosi lapisan PEO pada paduan magnesium AZ31. Elektrolit yang dimaksud adalah KOH dan NaOH. Dalam penelitian ini, dilakukan proses PEO pada paduan magnesium AZ31 menggunakan larutan basa seperti KOH, NaOH, dan campuran KNa. Proses ini menggunakan rapat arus 1000 A/m2 pada suhu 30ºC dalam waktu 10 menit. Sampel yang dihasilkan kemudian dianalisis menggunakan beberapa metode, termasuk pengamatan morfologi dan komposisi dengan SEM-EDS, uji mekanik untuk mengukur ketahanan aus dan kekerasan, serta eksperimen elektrokimia dengan EIS dan PDP. Larutan KOH, NaOH, dan KNa dapat meningkatkan ketahan korosi dan sifat mekanik lapisan PEO pada paduan magnesium AZ31. Data uji korosi menunjukkan bahwa larutan KOH memiliki tingkat korosi paling tinggi dibandingkan dengan NaOH dan KNa dengan nilai rapat arus dan resistansi polarisasi sebesar 7,31 × 10-5 A/cm2 dan 280 Ω.cm2 . Uji mekanik mengindikasikan peningkatan kekerasan dan ketahanan aus pada sampel yang diuji dengan larutan campuran KNa dengan nilai kekerasan sebesar 71 Hv dan nilai spesifik abrasi sebesar 9,07 × 10-6 mm3 /mm. Hal ini disebabkan oleh nilai at% dari unsur O pada elektrolit KNa lebih tinggi dibandingkan elektrolit NaOH dan KOH.

---

Magnesium (Mg) is a lightweight metal with diverse applications, including the automotive industry and as a material for biodegradable implants. Despite its significance, magnesium's primary weakness lies in its low corrosion resistance, particularly in chloride-containing environments. Therefore, improving magnesium's corrosion resistance is essential through surface engineering. One effective method for surface engineering of magnesium is the Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) technique. This research aims to understand the influence of different cations used as electrolytes for PEO on the mechanical properties and corrosion resistance of PEO coatings on the AZ31 magnesium alloy. The electrolytes in focus are KOH and NaOH. In this study, the PEO process was conducted on the AZ31 magnesium alloy using basic solutions such as KOH, NaOH, and a mixture of KNa. The process employed a current density of 1000 A/m2 at a temperature of 30ºC for 10 minutes. The produced samples were then analyzed using various methods, including morphology and composition observation with SEM-EDS, mechanical testing for wear resistance and hardness measurement, as well as electrochemical experiments using EIS and PDP. KOH, NaOH, and KNa solutions successfully enhanced the corrosion resistance and mechanical properties of PEO coatings on the AZ31 magnesium alloy. Corrosion test data indicated that the KOH solution exhibited the highest corrosion rate compared to NaOH and KNa, with corrosion current density and polarization resistance values of 7,31 × 10-5 A/cm2 and 280 Ω.cm2 , respectively. Meanwhile, mechanical tests indicated improved hardness and wear resistance in samples treated with the KNa mixed solution, showing a hardness value of 71 Hv and specific abrasion value of 9,07 × 10-6 mm3 /mm. This can be attributed to the higher atomic percentage of oxygen in the KNa electrolyte compared to NaOH and KOH."

"Logam ringan aluminium (Al) dan paduannya memiliki sifat mekanik yang cocok digunakan dalam industri penerbangan, perkapalan, dan otomotif. Proteksi terhadap permukaan logam Al diperlukan untuk meningkatkan ketahanan korosi dan aus. Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) menghasilkanlapisan oksida tebal dan kristalin sehingga dapat meningkatkan ketahanan korosi dan ketahanan aus. Karakteristik mekanik dan korosi lapisan oksida hasil PEO sangat bergantung pada ketebalan dan morfologi lapisan yang ditentukan oleh waktu dan karakteristik plasma. Dalam penelitian ini, PEO dilakukan pada paduan Al seri 7075-T651 dengan menggunakan elektrolit campuran 30 g/lNa2SiO3, 30 g/l KOH, 30 g/l Na3PO4, dan 20 g/l TEA pada rapat arus konstan 200 A/m2dengan variasi waktu 10, 15, dan 20 menit. Lapisan PEO dikarakterisasi dengan menggunakan X-Ray Diffractometer (XRD) untuk menganalisis komposisi fasa kristal, Scanning Electron Microscopy-Energy Dispersive x-ray Spectroscopy (SEM-EDS) untuk menganalisis morfologi permukaan dan komposisi unsur. Perilaku korosi pada sampel dievaluasi melalui uji elektrokimia, yaitu Open Circuit Potential (OCP), Electrochemical Impedence Spectroscopy (EIS), dan juga Potentiodynamic Polarization (PDP). Sifat mekanik lapisan PEO diuji dengan metode Vickers microhardness, dan ketahanan aus diuji menggunakan metode Ogoshi. Unsur P, Si, O merupakan lapisan perlindungan terhadap korosi semakin meningkat seiring berjalannya waktu. Hasil XRD menunjukkan adanya lapisan Al2O3, SiO2, dan AlPO4. Hasil uji elektrokimia PDP dan EIS menunjukkan bahwa PEO 15 menit menunjukkan kinerja korosi yang paling baik, memiliki rapat arus korosi terendah sebesar 1,20 × 10-7 A.cm−2 dan hambatan tertinggi sebesar 706,8 Ω.cm2 dan 1,65 × 104 Ω.cm2. Tetapi, uji mekanik menunjukkan bahwa PEO 15 menitmemiliki tingkat keausan yang tinggi sebesar 20,8 mm3/mm dan kekerasan sebesar 143 HV. Sedangkan PEO 20 menit nilai keausan lebih rendah sekitar 8 mm3/mm dan kekerasan sebesar 159,4 HV serta sudut kontak sebesar 78˚.

---

The lightweight metal aluminum (Al) and its alloys exhibit mechanical properties suitable for use in the aerospace, shipping, and automotive sectors. Surface protection of Al metal is necessary to enhance corrosion and wear resistance. Plasma Electrolysis Oxidation (PEO) produces thick and crystalline oxide layers, thus improving high corrosion resistance and high wear resistance. The mechanical and corrosion characteristics of PEO oxide layers greatly depend on the thickness and morphology of the layers determined by time and plasma characteristics. In this study, PEO was performed on 7075-T651 series Al alloy using a mixed electrolyte of 30 g/l Na2SiO3, 30 g/l KOH, 30 g/l Na3PO4, and 20 g/l TEA at a constant current density of 200 A/m2 with time variations of 10, 15, and 20 minutes. The PEO layers were characterized using X-Ray Diffractometer (XRD) to analyze the crystal phase composition, Scanning Electron Microscopy-Energy Dispersive x-ray Spectroscopy (SEM-EDS) to analyze surface morphology and elemental composition. Corrosion behavior on the samples was evaluated through electrochemical tests, namely Open Circuit Potential (OCP), Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS), and Potentiodynamic Polarization (PDP). The mechanical properties of PEO layers were tested using the Vickers microhardness method, and wear resistance was tested using the Ogoshi method. The protective layer against corrosion increases over time with elements P, Si, O. XRD results show the presence of Al2O3, SiO2, and AlPO4 layers. PDP and EIS electrochemical test results indicate that PEO for 15 minutes shows the best corrosion performance, with the lowest corrosion current density of 1.20 × 10-7 A.cm−2 and the highest impedance of 706.8 Ω.cm2 and 1,65 × 104 Ω.cm2. However, mechanical tests show that the 15-minute PEO has a high wear rate of 20.8 mm3/mm and a hardness of 143 HV. Meanwhile, the 20-minute PEO has a lower wear rate of about 8 mm3/mm and a hardness of 159.4 HV, as well as a contact angle of 78˚."

"Aluminium (Al) adalah logam ringan dengan massa jenis 2,7 g/cm3. Untuk melindungi permukaan paduan Al dari lingkungan korosif dan abrasif, dibutuhkan rekayasa permukaan seperti PEO. Karakteristik lapisan oksida hasil PEO dipengaruhi oleh arus dan durasi proses. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis evolusi morfologi dan pengaruhnya terhadap karakteristik mekanik dan ketahanan korosi lapisan PEO. PEO diaplikasikan pada paduan Al 7075-T651 menggunakan elektrolit 30 g/l Na2SiO3-30 g/l KOH-30 g/l Na3PO4 dengan rapat arus konstan 200 A/m2. Waktu proses PEO divariasikan 10, 15, dan 20 menit. Lapisan PEO dikarakterisasi menggunakan X-Ray Diffractometer (XRD) untuk menganalisis komposisi fasa kristal, Scanning Electron Microscopy-Energy Dispersive x-ray Spectroscopy (SEM-EDS) untuk menganalisis morfologi permukaan dan komposisi unsur. Perilaku korosi pada sampel dievaluasi melalui uji elektrokimia, yaitu Potentiodynamic Polarization (PDP) dan Electrochemical Impedence Spectroscopy (EIS). Hasil analisis XRD mengindikasikan bahwa lapisan PEO bersifat amorf. Konsentrasi oksigen dalam lapisan yang dideteksi dengan EDS meningkat seiring bertambahnya durasi proses PEO sesuai dengan peningkatan ketebalan lapisan. Hasil uji elektrokimia PDP dan EIS menunjukkan sampel PEO 15 menit memiliki ketahanan korosi terbaik dengan nilai rapat arus korosi terendah sebesar 2,28 dan nilai hambatan tertinggi sebesar 1,038 dan 1,123. Hasil uji mekanik menunjukkan PEO 10 menit memiliki nilai keausan tertinggi sebesar dan nilai kekerasan sebesar 129,8 HV; PEO 15 menit memiliki nilai keausan sebesar dan nilai kekerasan sebesar 131,8 HV; dan PEO 20 menit memiliki nilai keausan terendah yaitu dan nilai kekerasan tertinggi yaitu 142 HV yang menunjukkan bahwa sampel dengan durasi lebih lama dapat menghasilkan sifat mekanik yang lebih unggul

---

Aluminium (Al) is a lightweight metal with a density of 2,7 g/cm3. To protect the surface of Al alloys from corrosive and abrasive environments, surface engineering techniques such as Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) are required. The characteristics of the PEO-derived oxide layers are influenced by the current and process duration. This study aims to analyze the morphological evolution and its impact on the mechanical properties and corrosion resistance of PEO layers. PEO was applied to Al 7075-T651 alloy using an electrolyte of 30 g/l Na2SiO3-30 g/l KOH-30 g/l Na3PO4 with a constant current density of 200 A/m2. The PEO process duration was varied at 10, 15, and 20 minutes. The PEO layers were characterized using X-Ray Diffractometer (XRD) to analyze the composition of crystalline phases, Scanning Electron Microscopy-Energy Dispersive X-ray Spectroscopy (SEM-EDS) to analyze surface morphology and elemental composition. Corrosion behavior was evaluated through electrochemical tests, namely Potentiodynamic Polarization (PDP) and Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS). XRD analysis indicated that the PEO layers were amorphous. The oxygen concentration in the detected layers using EDS increases with the duration of the PEO process, in line with the increase in layer thickness. Electrochemical tests PDP and EIS showed that the PEO 15 minute sample exhibited the best corrosion resistance with the lowest corrosion current density of 2,28 and the highest resistance values of 1,038 and 1,123. Mechanical test results indicated that the PEO 10 minute sample had the highest wear resistance of and a hardness value of 129,8 HV; PEO 15 minute sample had a wear resistance of and a hardness value of 131,8 HV; and PEO 20 minute sample had the lowest wear resistance of and the highest hardness value of 142 HV, suggesting that longer process durations produce superior mechanical properties."

"Aluminium (Al) adalah logam yang memiliki ketahanan korosi serta sifat mekanik yang baik. Terdapat beberapa paduan aluminium, salah satunya paduan aluminium seri 7075-T651 (AA7075-T651), paduan ini memiliki ketahanan korosi yang lebih baik dikarenakan memiliki paduan utama seng (Zn) didalamnya. Untuk mengoptimalkan sifat unik yang dimiliki AA7075-T651 dilakukan rekayasa material dengan metode Plasma Electrolytic Oxidation (PEO). Dalam proses pengoptimalannya, variasi rapat arus dilakukan untuk melihat arus yang paling optimal digunakan dalam PEO untuk AA7075-T651. PEO dilakukan menggunakan elektrolit 30 g/l + 30 g/l KOH + 30 dengan waktu selama 15 menit. Rapat arus digunakan dengan variasi 200 A/m2, 300 A/m2, dan 400 A/m2. Pengamatan permukaan plasma yang terbentuk dilakukan karakterisasi menggunakan Scanning Electron Microscopy-Energy Dispersive x-ray Spectroscopy (SEM-EDS) dan Optical Microscope (OM). Selanjutnya, lapisan hasil PEO dikarakterisasi menggunakan X-Ray Diffractometer (XRD) untuk menganalisis komposisi fasa kristal. Uji elektrokimia dilakukan untuk mengetahui ketahanan korosi paduan setelah perlakuan PEO. Uji kekerasan dilakukan menggunakan alat Vickers microhardness machine dan untuk mengetahui ketahanan aus dilakukan uji aus menggunakan alat Ogoshi. Unsur P, Si, dan O adalah lapisan pelindung terhadap korosi. Hasil XRD menunjukan adanya lapisan Al2O3 dan AlPO4. Hasil PDP dan EIS menunjukan PEO300 yang memiliki rapat arus korosi sebesar 4,18 × 10-8 A.cm−2 . Untuk ketahanan optimum dalam ketahanan aus dimiliki oleh PEO300 yang memiliki ketahanan aus terbesar, yaitu sebesar 2,9 mm3/mm, sedangkan nilai kekerasan tertinggi dimiliki oleh PEO200 sebesar 156 HV. Ketebalan yang paling tebal dimiliki oleh PEO400 yang memiliki ketebalan 18,11 ± 1,13 um.

---

Aluminum (Al) is a metal known for its corrosion resistance and good mechanical properties. There are several aluminum alloys, one of which is the 7075-T651 series aluminum alloy (AA7075-T651). This alloy has better corrosion resistance due to its main alloying element, zinc (Zn). To optimize the unique properties of AA7075-T651, material engineering is conducted using the Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) method. In the optimization process, variations in current density are applied to determine the most optimal current for PEO of AA7075-T651. PEO is carried out using an electrolyte of 30 g/l + 30 g/l KOH + 30 for 15 minutes. The current densities used are varied at 200 A/m2, 300 A/m2, dan 400 A/m2. Surface observations of the formed plasma are characterized using Scanning Electron Microscopy-Energy Dispersive X-ray Spectroscopy (SEM-EDS) and Optical Microscope (OM). Subsequently, the samples are characterized using an X-Ray Diffractometer (XRD) to analyze the crystal phase composition. The PEO layer undergoes electrochemical testing to determine the corrosion resistance of the engineered layer. Hardness testing is conducted using a Vickers microhardness machine, and wear resistance is assessed using an Ogoshi wear testing machine. The elements P, Si, and O form a protective layer against corrosion. The XRD results show the presence of Al2O3 and AlPO4 layers. The PDP and EIS results indicate that PEO300 has a corrosion current density of 4,18 × 10-8 A.cm−2. The optimal wear resistance is exhibited by PEO300, with the highest wear resistance of 2,9 mm^3/mm, while the highest hardness value is found in PEO200 at 156 HV. The thickest layer is observed in PEO400, with a thickness of 18,11 ± 1,13 um."

"Magnesium dikenal sebagai logam struktural ringan yang ideal untuk aplikasi biomaterial karena sifatnya yang biokompatibel dan biodegradabel. Namun, tantangan utamanya adalah kecenderungan korosi yang cepat dalam kondisi fisiologis. Metode PEO telah banyak digunakan untuk meningkatkan ketahanan korosi, dengan teknik yang memungkinkan pembentukan lapisan oksida yang padat dan tahan lama. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis pengaruh penambahan hidroksiapatit (HA) 1 g/L dan 10 g/L dan penggunaan arus berselang dalam proses Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) terhadap sifat elektrokimia, bioaktivitas, dan karakteristik lapisan pada paduan magnesium AZ31. Arus berselang artinya penghentian arus selama 1 menit setelah arus diaplikasikan selama 4 menit, yang diulangi hingga tiga kali. Pengujian korosi dilakukan menggunakan metode Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS) dan Potentiodynamic Polarization (PDP), serta pengujian bioaktivitas menggunakan larutan Simulated Body Fluid (SBF). Penambahan hidroksiapatit (HA) dan penerapan arus berselang dalam proses PEO telah dilakukan pada paduan AZ31 untuk meningkatkan ketahanan korosi dan bioaktivitas. Pada konsentrasi HA 10 g/L, diperoleh nilai RpEIS sebesar 1,89 × 10⁵ Ω·cm² dan RpPDP sebesar 6,15 × 10⁸ Ω·cm². Senyawa kalsium-fosfat (Ca-P) terbentuk dengan rasio Ca/P antara 0,17–0,23. Setelah 14 hari perendaman dalam SBF, seluruh sampel menunjukkan degradasi. Hasil ini menunjukkan bahwa kombinasi metode tersebut dapat meningkatkan performa permukaan, meskipun diperlukan evaluasi lebih lanjut terhadap ketahanan jangka panjang.

---

This study investigates the impact of hydroxyapatite (HA) addition and anodic pauses during the Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) process on the corrosion resistance and bioactivity of AZ31 magnesium alloy. The alloy, known for its biodegradability and biocompatibility, suffers from rapid corrosion in physiological environments. To address this, the PEO process was modified by adding HA at concentrations of 0, 1, and 10 g/L, and introducing intermittent pauses in current application to the PEO electrolyte solution and implemented a 1-minute pause after 4 minutes of current application. Testing was conducted using Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS) and Potentiodynamic Polarization (PDP) methods to evaluate electrochemical properties, while bioactivity testing was carried out using Simulated Body Fluid (SBF) solution to assess corrosion resistance. The addition of hydroxyapatite (HA) and the application of anodic pauses in the PEO process have been proven to enhance the corrosion resistance and bioactivity of the oxide layer on AZ31 alloy. Hydroxyapatite (HA) addition and pulsed current PEO were applied to AZ31 alloy to improve corrosion resistance and bioactivity. At 10 g/L HA, RpEIS and RpPDP reached 1,89 × 10⁵ Ω·cm² and 6.15 × 10⁸ Ω·cm², respectively. Ca-P formed with a Ca/P ratio of 0.17–0.23. All samples showed degradation after 14 days in SBF. The method enhanced surface properties but requires further long-term assessment."

"Komposit magnesium Mg-1Zn-2,9Y memiliki potensi sebagai material implan sementara karena sifatnya yang ringan, biodegradable, dan biokompatibel. Namun, laju korosi yang tinggi masih menjadi tantangan utama. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan kualitas permukaan komposit Mg-1Zn-2,9Y melalui penambahan penguat ZrO₂ (0; 0,6; 0,8; dan 1 wt%) yang dikombinasikan dengan proses Plasma Electrolytic Oxidation (PEO). Proses dilakukan pada arus 400 A/m² dengan variasi durasi 2 dan 5 menit. Hasil menunjukkan bahwa penambahan ZrO₂ memengaruhi dinamika discharge dan struktur lapisan. Variasi 0,6 wt% menghasilkan lapisan paling padat dan halus (porositas 2,52%; diameter pori 0,31 ± 1,15 μm), serta kekerasan tertinggi pada 1 wt% (98,4 ± 6,88 HV) dimana proses PEO menambahkan kekerasan substrat. Namun, aglomerasi partikel pada konsentrasi lebih tinggi menyebabkan ketidakhomogenan lapisan. Uji XRD menunjukkan transisi struktur dari amorf menuju kristalin dengan munculnya fasa Mg₃(PO₄)₂ pada 0,8 wt% dan fasa MgO pada semua sampel. Uji elektrokimia menunjukkan bahwa sampel tanpa ZrO₂ memiliki performa pelindung terbaik secara elektrokimia dengan resistansi polarisasi tertinggi (RpEIS hingga rentang pengulangan sampel (607,7 hingga 942,1 Ω·cm²). Penambahan ZrO₂ dari 0,6 hingga 1 wt% justru menurunkan performa elektrokimia secara umum rentang pengulangan sampel dengan nilai RpEIS yang lebih rendah dan ketebalan lapisan yang lebih tipis dan tidak stabil (114,3 hingga 355,30 Ω·cm²). Berdasarkan hasil ini, komposisi 0,6 wt% ZrO₂ dinilai paling optimal secara morfologi dan kekerasan, namun belum sepenuhnya unggul dalam aspek ketahanan korosi elektrokimia.

---

The magnesium-based composite Mg-1Zn-2.9Y holds great potential as a temporary implant material due to its lightweight nature, biodegradability, and biocompatibility. However, its high corrosion rate remains a major challenge. This study aims to enhance the surface quality of Mg-1Zn-2.9Y composites by incorporating ZrO₂ reinforcement (0; 0.6; 0.8; and 1 wt%) in combination with the Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) process. The PEO treatment was conducted at a current density of 400 A/m² with treatment durations of 2 and 5 minutes. The results indicate that the addition of ZrO₂ influences discharge dynamics and coating structure. The 0.6 wt% variation produced the densest and smoothest coating (porosity of 2.52%; pore diameter of 0.31 ± 1.15 μm), while the highest hardness was achieved at 1 wt% (98.4 ± 6.88 HV), suggesting that the PEO process effectively enhanced the substrate’s hardness. However, higher concentrations led to particle agglomeration and non-uniform coatings. XRD analysis revealed a structural transition from amorphous to crystalline, with the appearance of Mg₃(PO₄)₂ phases at 0.8 wt% and MgO phases in all samples. Electrochemical testing showed that the sample without ZrO₂ exhibited the best protective performance, with the highest polarization resistance (RpEIS ranging from 607.7 to 942.1 Ω·cm² across repetitions). In contrast, the addition of ZrO₂ (0.6 to 1 wt%) generally reduced electrochemical performance, with lower RpEIS values and thinner, less stable coatings (114.3 to 355.30 Ω·cm²). Based on these findings, the 0.6 wt% ZrO₂ composition was considered the most optimal in terms of morphology and hardness, though it did not outperform in electrochemical corrosion resistance."

"Magnesium (Mg) merupakan logam ringan dan dapat diserap tubuh melalui proses degradasi atau bersifat biodegradable. Namun Magnesium dan paduannya mengalami degradasi yang sangat cepat di dalam lingkungan fisiologis akibatnya kekuatan mekanik dari implan akan menurun. Untuk meningkatkan ketahanan korosi dari paduan magnesium dapat dilakukan dengan metode anodizing. Lapisan oksida yang dihasilkan dari proses anodizing memiliki banyak retakan dan pori pada permukaannya. Retakan dan pori ini dapat ditutup melalui metode sealing beeswax-colophony. Proses anodizing dilakukan pada tegangan konstan 5 volt dalam elektrolit 0.5 M Na3PO4 pada suhu 30°C ± 1°C dengan variasi waktu 10, 20, dan 30 menit. Pada waktu 10, 20, dan 30 menit terukur tebal lapisan 6, 14, dan 16 μm. Optimasi waktu anodizing dihasilkan pada anodizing 20 menit. Untuk mengetahui laju korosi paduan magnesium yang telah di anodizing dan sealing dilakukan dengan uji hilang berat (invitro) selama 14 hari dalam larutan 0,9% NaCl pada suhu 37°C. Hasil uji hilang berat divalidasi dengan uji potentiodynamic polarization. Hasil uji hilang berat yang menunjukkan laju korosi dari substrat; anodizing; substrat + beeswax-colophony sealing; anodizing + hidrotermal sealing; anodizing + beeswax-colophony sealing berturut-turut yaitu 7,91; 6,26; 5,0; 6,06; dan 3,30 mmpy. Hasil uji polarisasi menunjukkan peningkatan ketahanan korosi yang diperlihatkan oleh kenaikan potensial korosi untuk substrat; anodizing; substrat + beeswax-colophony sealing; anodizing + hidrotermal sealing; anodizing + beeswax-colophony sealing berturut-turut adalah -1.49, -1.57, -1.54, -1.43, dan -1,17 VAg/AgCl dan penurunan arus korosi berturut-turut 5.72x10-4, 3.40x10-5, 2.54x10-8, 2.19x10-5 , dan 3.19x10-8 A/cm2. Hasil tersebut menunjukkan bahwa perlakuan anodizing dan sealing dengan beeswax-colophony terbukti dapat meningkatkan ketahanan korosi paduan AZ31 2 kali lipat.

---

Magnesium (Mg) is the light metals and absobable materials by the human body through a process of degragradation known as biodegradable. However, Mg and its alloys has a rapid corrosion rate in physiological environtment causes reduction of mechanical properties of implants. Anodizing is widely used to increase corrosion resistance of magnesium alloys. The oxide layer produced while anodizing process has many cracks and porous on its surface. Cracks and porous could covered by beeswax-colophony sealing method. The anodization process was carried out at constant voltage 5 volt in electrolyte of 0.5 M Na3PO4 at 30 ° C ± 1 ° C with variations of time 10, 20, and 30 minutes. The thickness of layer was measured at 10, 20, and 30 minutes are 6, 14, 16 μm respectively. Anodizing time optimization was obtained at 20 minutes. to determine the corrosion rate of anodized and sealed magnesium alloy was carried out by in-vitro test for 14 days on 0.9% NaCl solution at 37 ° C. The results of the weight loss test were validated by potentiodynamic polarization test. The weight loss test results exhibits the rate of corrosion of the substrate, anodizing; substrate + beeswax-colophony sealing; anodizing + hydrothermal sealing; anodizing + beeswax-colophony sealing are 7.91, 6.26, 5.0, 6.06, and 3.30 mmpy respectively. The results of corrosion on AZ31 show by increased corrosion potential, -1.49, -1.57, -1.54, -1.43, and -1.17 VAg/AgCl and decreased corrosion currents, 5.72x10-4, 3.40x10-5, 2.54x10-8, 2.19x10-5, and 3.19x10-8 A/cm2 on the substrate; anodizing; substrate + beeswax-colophony sealing; anodizing + hydrothermal sealing; anodizing + beeswax-colophony sealing. These results prove anodizing and coatings increase corrosion resistance of AZ31 twice.

"

"Plasma electrolytic oxidation (PEO) merupakan metode rekayasa permukaan logam untuk menghasilkan lapisan oksida yang keras dan tahan korosi. Sifat lapisan oksida yang dihasilkan bergantung pada jenis substrat dan komposisi larutan yang digunakan. Dalam penelitian ini, PEO dilakukan pada substrat AZ31B pada kondisi rapat arus tetap 800 A/m2 dan suhu 30°C. Larutan terdiri atas campuran garam basa dan etanol. Larutan A terdiri atas campuran 0,5 M Na3PO4 dan etanol dengan komposisi 9:1, larutan B campuran Na3PO4, NaOH dan Na2CO3 dengan komposisi 8:1:1, larutan C, D, dan E campuran Na3PO4, NaOH, Na2CO3, dan etanol dengan komposisi 7:1:1:1, 6:1:2:1, dan 6:2:1:1. Morfologi dan komposisi lapisan oksida diamati dengan scanning electron microscope dan energy dispersive spectroscopy (SEM – EDS). Komposisi kristal dianalisis dengan x-ray diffraction (XRD). Nilai kekerasan mekanik diuji dengan mesin microVickers Hardness. Perilaku korosi sampel diuji dengan metode electrochemical impedance spectroscopy (EIS) dan potentiodynamic polarization (PDP). Etanol di dalam larutan tidak mempengaruhi morfologi dan komposisi coating. Semua coating memiliki kandungan fasa kristal Mg3(PO4)2 pada puncak 29° hingga 35°. Nilai kekerasan coating yang terbentuk di larutan A, B, C, D, dan E adalah 451,8; 388; 237; 156,8; 158,4 HV. Nilai kekerasan yang rendah pada coating C, D, dan E disebabkan oleh rendahnya konsentrasi Na3PO4 yang menurunkan populasi plasma selama proses coating. Selain itu, kehadiran ion karbonat di dalam larutan mentriger peningkatan pori di dalam coating. Hasil uji polarisasi menunjukkan peningkatan ketahanan korosi dua orde dibanding substrat. Penambahan etanol ke dalam larutan cenderung menurunkan sedikit ketahanan korosi coating.

---

Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) is a method of engineering metal surface treatment to produce a hard and corrosion-resistant oxide layer. The result properties of oxide layer depend on type of substrate and composition solution was used. PEO process is carried out a constant current 800 A/m2 at temperature 30℃. The solution composed of mixture alkaline salts and ethanol. Solution A mixture of 0,5 M Na3PO4 and ethanol with composition of 9:1, solution B a mixture Na3PO4, NaOH and Na2CO3 with composition of 8:1:1, solution C, D, and E a mixture of Na3PO4, NaOH and Na2CO3 with ethanol with composition of 7:1:1:1; 6:1:2:1; and 6:2:1:1. Morphology and composition of the oxide layer were observed by scanning electron microscope and energy dispersive spectroscopy (SEM – EDS). The crystal composition was analyzed by x-ray diffraction (XRD). The value of mechanical hardness was tested with a microVickers Hardness machine. The corrosion behavior of the samples was tested by electrochemical impedance spectroscopy (EIS) and potentiodynamic polarization (PDP) methods. The presence of ethanol in the solution didn’t affect morphology and composition of coating. All coatings contain Mg3(PO4)2 crystal phase at peak 29° to 35°. The hardness value of coating formed in solution A, B, C, D and E is 451.8; 388; 237; 156.8; 158.4 HV. The low hardness values in coatings C, D, and E were caused by the low concentration of Na3PO4 which reduced plasma population during the coating process. In addition, the presence of carbonate ions in the solution triggers an increase in the pores in the coating. The results of the polarization test showed can increase corrosion resistance of two orders compared to substrate. Addition of ethanol to solution tends to slightly lower the corrosion resistance of coating."