Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Telah dibuat empat pasang sampel ZnS dan ZnS:Mn dengan menggunakan substrat kaca preparat ; ZnS dan Mn dengan kemurnian masing-masing 99,99% buatan Leybold Germany. Empat sampel adalah ZnS saja yang dibedakan oleh laju pelapisannya yaitu masing-masing 10 A/s, 20 A/s, 30 A/s dan 40 A/s sedangkan empat sampel lainnya adalah ZnS yang diberi Mn dan dideposisi dengan kelajuan yang sama. Sifat optis diperoleh dari pengukuran spektroskopi optik pada X = 300-800 nm, dan ketebalan sampel kira-kira 7500 A. Dan pada daerah pengamatan tersebut diperoleh bahwa indeks bias berkisar antara n= 2,2 sampai n=2,7. Koefisien ekstingsi berkisar antara k= 0,0338 sampai k=0,15 dan koefisien absorbsi antara a= 5000 cm-1 sampai a= 60000 cm-1. Dari hasil pengamatan terbukti bahwa absorbsi yang terjadi adalah absorbsi fundamental dan dari perhitungan celah energi didapatkan bahwa untuk ZnS dan ZnS:Mn Eg =2,7 eV sampai dengan Eg = 3,2 eV yang sesuai dengan literatur. Hasil perhitungan konstanta dielektrik memberikan harga real kira-kiraεr = 5,7 dan harga imajiner εi = 0,15. Hasil εi yang kecil ini memperlihatkan bahwa ZnS dan ZnS:Mn bersifat transparan pada daerah cahaya tampak.

Abstrak :
ABSTRAK
Pengecoran dengan metode investment casting atau yang biasa disebut lost-wax casting adalah salah satu metode proses pengecoran untuk menghasilkan produk dengan tingkat ketelitian dan ketepatan yang tinggi, permukaan yang sangat mulus (smooth) dan bentuk-bentuk yang rumit. Proses ini sedikit sekali atau bahkan tidak memerlukan pekerjaan machining. Suatu perusahaan yang bergerak dalam bidang pengecoran stainless steel dengan metode investment yang salah satu produknya adalah impeller selalu mengalami cacat setelah dicor. Cacat tersebut berupa `Iubang-lubang' kecil (cavities) disekitar tempat kedudukan poros impeller dan terjadi perubahan dimensi sudut. Selama ini cacat tersebut ditanggulangi dengan menambah proses machining pada produk akhir atau bila terlalu sulit akan di-reject.

Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui penyebab terjadinya cacat dan pencegahannya. Penyebab utama terjadinya cacat adalah karena telah terjadi ketidak seragaman proses pembekuan fsolidijication). Bagian yang paling akhir membeku akan menyebabkan terjadinya cacat penyusutan (shrinkage). Parameter penelitian yang dilakukan meliputi pemeriksaan proses pembuatan polo Jilin, teknik pembuatan dinding keramik (stuccoini) dan bahan ceramic slurry, serta penggunaan pada pengecoran investment dengan Cara menyemprotkan udara dingin disekitar tempat yang diperkirakan akan terjadi cacat tersebut.

Hasil penelitian menunjukkan bahwa penerapan parameter penelitian ini maka cacat yang terjadi dapat dihindarkan, dan proses pekerjaan machining akibat cacat tersebut dapat dikurangi sampai mencapai 85%.

Abstrak :
ABSTRAK
Penggetasan material yang dilapisi Cadmium secara. elektrolitik (elektroplating) merupakan kasus yang sering ditemui di industri, khususnya industri pesawat terbang, padahal lapisan tersebut diperlukan untuk meningkatkan ketahanan korosi dan ketahanan aus. Penggetasan ini mengarah kepada terjadinya kegagalan dan kerusakan yang tertunda (delayed brittle failure). Material/komponen yang digunakan dalam penelitian ini adalah baja kekuatan tinggi AISI 4340 yang digunakan untuk komponen landing gear pesawat terbang. Material tersebut mengalami proses pelapisan dengan Cadmium yang selanjutnya mengalami proses pemanasan (baking) pada temperatur 190° C dan 2500 C masing - masing selama 15 jam, 24 jam, 48 jam, 72 jam dan 100 jam.

Dalam menganalisa kerusakan digunakan mikroskop optik dan Scanning Electron Microscope (SEM), sedangkan pengujian - pengujian mekanis yang dilakukan adalah pengujian ketahanan (endurance test), pergujian tarik dan pengujian kekerasan.

Dari hasil pengamatan foto dengan mikroskop optik dan SEM dapat diketahui bahwa penggetasan material disebabkan oleh atom - atom hidrogen yang berdifusi ke dalam benda kerja selama proses elektroplating yang dikenal dengan nama "hydrogen embrittlement". Waktu dan temperatur baking yang diperlukan agar material memenuhi spesifikasi (tidak terjadi penggetasan oleh hidrogen) adalah temperatur 250° C sampai minimal 48 jam. Kekerasan setelah proses baking akan menurun dengan meningkatnya temperatur dan waktu baking.

Abstrak :
ABSTRAK
Coating (pelapis) merupakan suatu bahan yang diaplikasikan pada suatu permukaan untuk melindungi suatu material. Bahan pelapis yang umum digunakan yaitu epoksi. Namun epoksi memiliki beberapa keterbatasan. Beberapa penelitian tentang modifikasi epoksi dengan poliuretan telah dilakukan untuk mengatasi keterbatasan epoksi. Modifikasi epoksi dengan poliuretan pada umumnya dilakukan melalui tahap prepolimer poliuretan. Tahap ini kadangkadang mengalami kesulitan karena produk prepolimer biasanya mudah mengeras. Untuk mengatasi kesulitan tersebut, pada penelitian ini modifikasi epoksi dengan poliuretan dilakukan tanpa melewati tahap prepolimer poliuretan. Epoksi, poliol dan isosianat direaksikan secara bersama-sama dengan bantuan katalis dibutiltindilaurat. Untuk mengetahui tingkat konversi isosianat dilakukan dengan menghitung isosianat sisa yang ada dalam produk epoksi termodifikasi poliuretan. Analisa FTIR dan NMR dilakukan untuk mengetahui struktur produk epoksi termodifikasi poliuretan. Karakterisasi produk epoksi termodifikasi poliuretan dilakukan dengan uji kuat tarik, uji adhesi, dan uji permeabilitas uap air. Hasil penelitian menunjukkan bahwa konversi isosianat tertinggi sebesar 99,62% dihasilkan pada komposisi BTD 0,5R 5EK, sedangkan konversi isosianat terendah sebesar 93,49% dihasilkan pada komposisi BTD 0,5R 20EK. Hasil analisa FTIR dan NMR menunjukkan adanya ikatan uretan pada produk epoksi termodifikasi. Kuat tarik tertinggi sebesar 136,34 kgf/cm2 dihasilkan pada komposisi BTD 0,5R 5EK, sedangkan terendah 54,71 kgf/cm2 pada PPG 0,5R 20EK. Nilai adhesi tertinggi sebesar 6,5 MPa dihasilkan pada komposisi PPG 2,5R 5EK, sedangkan terendah 1,8 Mpa pada BTD 0,5R 15EK. Permeabilitas uap air tertinggi sebesar 22,89 g/(m2.hari) dihasilkan pada komposisi PPG 2,5R 15 EK, sedangkan terendah 2,39 g/(m2.hari) pada BTD 2,5R 5EK

---

ABSTRACT
Coatings are materials that are applied to a surface to protect the material inside. Coating materials commonly use epoxy. However, epoxy has several limitations. Researches on the modification of epoxy with polyurethane have been conducted to overcome these limitations. Modification of epoxy with polyurethane is generally performed through a polyurethane prepolymer stage. This stage occasionally has difficulty because preploymer products are usually easy to harden. To overcome this issue, a new method of modification of epoxy with polyurethane performed without going through a polyurethane prepolymer stage is proposed in this work. Epoxy, polyol and isocyanate are reacted simultaneously with dibutyltindilaurate as catalyst. The level of isocyanate conversion is determined by calculating the residual isocyanate present in polyurethanemodified epoxy products. FTIR and NMR analysis are conducted to determine the structure of polyurethane-modified epoxy products. Characterization of polyurethane-modified epoxy products is conducted by tensile strength test, adhesion test, and permeability test of water steam. The results showed that the highest isocyanate conversion is 99.62% produced at composition of BTD 0.5R 5EK, while the lowest conversion is 93.49% produced at composition of BTD 0.5R 20EK. The FTIR and NMR analysis results showed that there are urethane bonds in the product of modified epoxy. The highest tensile strength is 136.34 kgf/cm2 generated at composition of BTD 0.5R 5EK, while the lowest is 54.71 kgf/cm2 generated at composition of PPG 0.5R 20EK.The highest adhesion value is 6.5 MPa resulted in the composition of PPG 2,5R 5EK, while the lowest value is 1,8 MPa resulted in the composition of BTD 0,5R 15EK. The highest water vapor permeability is 22.89 g/(m2.day) generated on the composition of PPG 2.5R 15EK, while the lowest is 2.39 g/(m2.day) at BTD 2.5R 5EK

Abstrak :
Pada penelitian ini, kemampuan komposit SiO2/epoksi sebagai lapisan insulasi panas diuji dengan diaplikasikan pada material pelat baja karbon A36. Material SiO2 dicampurkan ke dalam matriks epoksi menggunakan metode pengadukan mekanis pada temperatur ruang. Kemudian, lapisan komposit yang terbentuk diaplikasikan pada pelat baja karbon berukuran 50 mm x 50 mm x 5 mm dengan dituang ke dalam cetakan. Parameter penelitian antara lain waktu pengadukan komposit, persentase massa SiO2 dan ketebalan lapisan komposit. Pengujian dilakukan untuk mengetahui karakteristik lapisan komposit yang berkaitan dengan persentase panas sisa, stabilitas termal, dan nilai kekerasan permukaan. Penambahan kadar SiO2 ke dalam epoksi dan peningkatan ketebalan lapisan komposit terbukti mampu menurunkan nilai PRH (Percentage Residual Heat) dan meningkatkan nilai kekerasan permukaan. Selain itu, lapisan insulasi panas yang dihasilkan memiliki stabilitas termal yang lebih baik. Stabilitas termal terbaik dicapai pada lapisan insulasi campuran epoksi dan 8% SiO2 dengan massa sisa sebesar 90,58% pada temperatur 500°C. Dari sisi waktu pengadukan mekanis, semakin lama durasi pengadukan maka kemampuan insulasi panas lapisan komposit semakin meningkat. Sementara dalam hal kekerasan permukaan, tidak ada perbedaan yang terlalu signifikan antara waktu aduk 5 dan 15 menit. Sifat termal terbaik ditemukan pada sampel epoksi dengan campuran 8% SiO2 pada ketebalan 5 mm setelah pengadukan selama 15 menit. Sedangkan sifat mekanik terbaik ditemukan pada sampel epoksi dengan campuran 8% SiO2. ......In this research, the ability of SiO2/epoxy composite as thermal insulation coating was tested by applying the composite coating to A36 carbon steel plate. SiO2 was mixed with epoxy matrix using method of mechanical stirring at room temperature. Then, the composite that has been formed was applied to 50 mm x 50 mm x 5 mm carbon steel plate by pouring into the mold. The parameters of research were the stirring time of the composite, weight percentage of SiO2, and the thickness of the composite coating. Experiments were carried out to determine the characteristics of the composite coating related to the percentage of residual heat, thermal stability, and surface hardness values. The addition of SiO2 into the epoxy and the increase in the coating thickness evidently could decrease the PRH (Percentage Residual Heat) value and increase the surface hardness value. Furthermore, the thermal insulation coating had better thermal stability. Best thermal stability achieved in the sample of epoxy with addition of 8% SiO2 with residual mass 90,58% at 500°C. In term of mechanical stirring time, the longer the stirring time, the better the ability of heat insulation. Meanwhile, in term of the hardness value, there was no significant difference between the time of 5 and 15 minutes. The best thermal properties were found in the sample of epoxy with addition of 8% SiO2 at thickness of 5 mm after stirring for 15 minutes. While the best mechanical properties were found in the sample of epoxy with addition of 8% SiO2.

Abstrak :
Berbagai material logam telah dikembangkan sebagai bahan dasar implan untuk tulang. Sampai saat ini, standar emas untuk material implan masih dimiliki titanium. Namun, titanium sebagai material untuk implan masih memiliki beberapa kelemahan diantaranya keharusan untuk melakukan pengangkatan implan setelah tulang sudah teregenerasi sehingga memakan biaya dan usaha yang lebih serta menurunnya fungsi tulang karena kecenderungan tulang untuk bertopang pada implan berbahan titanium saat proses regenerasi. Magnesium beserta campurannya telah menarik beberapa penelitian untuk menjadikannya material implan. Hal ini dikarenakan sifatnya yang memiliki kompatibilitas dan toksisitas terhadap tubuh yang baik. Kemampuan luruh yang dimiliki magnesium dapat mengisi kekurangan yang dimiliki oleh titanium yaitu tidak perlunya operasi pengangkatan implan. Selain itu, sifat mekanis magnesium yang menyerupai tulang manusia membuat tulang tidak kehilangan kekuatan fisiknya setelah teregenerasi secara sempurna. Di sisi lain, kemampuan luruh yang dimiliki magnesium, yang dinilai terlalu cepat, juga menjadi kelemahan dari magnesium sebagai bahan dasar implan. Hal ini dikarenakan magnesium yang dapat terurai sebelum tulang teregenerasi secara sempurna. Oleh karena itu, pengaturan laju korosi dari magnesium sangat dibutuhkan. Untuk mengeliminasi kelemahan magnesium tersebut, penulis melakukan penelitian dengan melakukan modifikasi permukaan berupa coating pada implan berbahan magnesium untuk mengurangi laju korosi yang dimiliki magnesium. Bahan yang digunakan sebagai perlakuan permukaan adalah NaOH (Natrium Hydroxide), Pengujian yang dilakukan untuk membuktikan performa pelapis adalah imersi, three-point bending, dan morfologi. Proses imersi dilakukan selama satu bulan dengan larutan HBSS yang dipertahankan suhu dan keasamannya sesuai kondisi tubuh manusia (37 °C dan pH 7,4) untuk mendapatkan penurunan massa. Penurunan massa ini akan menjadi tolak ukur dari laju korosi implan. Hasilnya, ditemukan bahwa pelapis NaOH dapat menekan laju korosi dengan sangat baik dan mempertahankan sifat mekanis dari implan berbahan magnesium. ......Various metal materials have been developed as implant materials for bones. To date, titanium remains the gold standard for implant materials. However, titanium implants still have some drawbacks, such as the need for implant removal after bone regeneration, which incurs additional costs and effort, as well as a decrease in bone function due to the tendency of bone to rely on titanium implants during the regeneration process. Magnesium and its alloys have drawn attention as potential implant materials. This is due to their good compatibility and low toxicity to the body. The biodegradable nature of magnesium can address the limitations of titanium implants, as there is no need for implant removal surgery. Additionally, the mechanical properties of magnesium resembling human bone prevent the loss of physical strength after complete regeneration. On the other hand, the relatively rapid degradation of magnesium, which can occur before full bone regeneration, is a disadvantage of magnesium as an implant material. Therefore, controlling the corrosion rate of magnesium is crucial. To overcome this drawback, the author conducted a study by modifying the surface of magnesium implants with a coating to reduce the corrosion rate. The surface treatment materials used were NaOH (Sodium Hydroxide). Testing was performed to evaluate the coating performance through immersion, three-point bending, and morphology. The immersion process lasted for one month in HBSS solution, maintaining the temperature and acidity similar to the human body conditions (37 °C and pH 7.4) to measure the mass loss. The mass loss serves as an indicator of the implant's corrosion rate. The results showed that the coating can decrease degradation rate significantly and maintain the mechanical properties.

Abstrak :
ABSTRAK
Penelitian bertujuan untuk mengamati mekanisme pembentukan lapisan aluminida pada proses pack aluminizing, khususnya pengaruh kandungan Al di dalam pack dengan aktivator NaC1 berdasarkan aspek thermodinamika dan kinetika. Proses dapat terkendali secara difusi di dalam gas atau interdifusi pada lapisan coating. Untuk meninjau hal tersebut antara lain dibuat model difusi di da lam fasa gas yang menyangkut faktor-faktor temperatur, tekanan spesi-spesi gas Al dan aktivitas Al di permukaan sumber pelapis (source) dan di permukaan coating (spesimen) dengan bantuan program CHEMIX/REACT-CSIRO. Penambahan berat akibat pelapisan yang diperoleh pada suatu kondisi proses tertentu dapat diprediksi berdasarkan model difusi di dalam fasa gas. Percobaan yang dilakukan menyangkut pengamatan berat Al yang mengendap pada iapisan coating yang akan dibandingkan dengan hasil simulasi. Dengan menggunakan data sekunder, hasil percobaan mendekati prediksi simulasi pada kondisi temperatur 1050°C serta komposisi pack 4 % Al + 4 % NaCl. Pada kondisi 2 % Al + 4 % NaCl dan I % Al + 4 % NaCl terjadi penyimpangan bila prediksi simulasinya menggunakan faktor koreksi yang sama dengan prediksi simulasi pada kondisi 4 % Al + 4 % NaCl. Hasil percobaan pada kondisi 1% Ai + 4 % NaCl tidak menunjukkan proses yang terkendali oleh difusi di dalam fasa gas.

Untuk meninjau degradasi lapisan coating dilakukan proses oksidasi siklik masing-masing pada temperatur maksimum 950°C dan 1100°C serta temperatur minimum 30°C dengan mengamati pertambahan berat spesimen sebagai fungsi dari waktu. Data kinetika oksidasi siklik menunjukkan hubungan parabolik serta terjadi pengelupasan (spalling) kerak oksida akibat thermal stress.