Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Arah pembekuan yang tidak mengarah ke arah riser dapat menyebabkan cacat penyusutan (shrinkage). Cacat ini dapat diprediksi dengan mengamati distribusi temperatur di riser atau produk cor. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan distribusi temperatur dengan bantuan piranti lunak Finite Element Method (ANSYS) dan eksperimen khusus dilakukan untuk memvalidasi hasil simulasi terutama ada tidaknya cacat penyusutan (shrinkage).Simulasi dilakukan pada pengecoran cetakan pasir dengan bahan aluminium murni. Penelitian ini menggunakan metoda enthalpi untuk mendapatkan distribusi temperatur. Sifat logam cair yang dipakai dalam simulasi adalah enthalpy H(T) dan konduktivitas thermal k(T). Pengecoran cetakan pasir untuk eksperimen menggunakan bahan aluminium murni dan aluminium eutektik. Hasil cor aluminium eutektik dipakai sebagai data pendukung untuk mendukung terhadap hasil cor aluminium mumi.Hipotesis hasil simulasi terhadap cacat penyusutan (shrinkage) sesuai dengan hasil yang dicapai melalui eksperimen.

---

The directional solidification which is not toward to riser causes the shrinkage defect. This defect can be predicted by investigating the temperature distribution in riser or castings. The goal of this research is to examine the temperature distribution using Finite Element Software (ANSYS) and then an ad hoc experiment has been performed to verify the result of the simulation, especially the existences of shrinkage.The simulation is carried out by sand casting process using pure aluminum. This research uses enthalpy method to examine the distribution of temperature. The properties of melted metal that being used for the simulation are enthalpy H (T) and thermal conductivity k (T). For experiment, the sand casting process uses pure aluminum and eutectic aluminum. The eutectic aluminum castings are used to support the pure aluminum castings.The result of the simulation hypothesis against shrinkage defect is appropriate with the experiment result."

"Salah satu syarat "die" adalah tidak mudah mengalami abrasi atau goresan ketika pembuatan pola malam dan percobaan "casting". Pengamatan menunjukkan bahwa umumnya para dokter gigi maupun teknisi tidak melakukan pengadukan dental stone tipe IV menurut instruksi pabrik ataupun aturan standar. Dengan demikian, dapat diduga hasil akhir die yang diperoleh, kekerasannya tidak sebaik kekerasan dental stone yang diaduk sesuai dengan instruksi pabrik ataupun aturan standar, sehingga dapat mempengaruhi "fitness" restorasi cekat. Untuk itu, dilakukan penelitian cara pengadukan dental stone tipe IV yang sesuai dengan instruksi pabrik dan tidak menyalahi aturan standar untuk mengetahui pengaruh cara pengadukan terhadap kekerasan dental stone tipe IV. Pengadukan dilakukan dengan menggunakan mesin kondisi hampa udara, mesin kondisi tanpa hampa udara dan manual. Uji kekerasan dilakukan menggunakan alat indentasi "Vickers Hardness Tester" dengan beban 31,25 kg. Indentasi dievaluasi menggunakan "Frank Hardness Microscope". Gambaran rnikro dari permukaan spesimen dievaluasi dengan "Scanning Electron Microscope". Hasil uji Anova 1-arah dan test Scheffe menunjukkan perbedaan bermakna antara ketiga cara pengadukan (< 0,05). Disimpulkan bahwa cara pengadukan yang mengicuti instruksi pabrik dan menggunakan mesin hampa udara dapat meningkatkan nilai kekerasan dental stone tipe IV.

---

In the effort of producing a well-fit restoration, die material should be hard enough to resist scratch and abrasion during the wax-up and try-in procedures. Unfortunately, in mixing the dental stone type IV for working model and die, many dentists and dental technicians neglect the direction for use given by the manufacturer. It is assumed, that the hardness is lower by then, but not enough scientific proof has been reported. For this reason, a study is conducted to investigate the influence of spatulation on the hardness of the type 1V dental stone. The sample groups were divided into 3 groups. Each group was mixed differently, one group using a vacuum machine, one group using non vacuum machine and one group manually. Hardness was measured by means of Vickers indentor with 31.25 kg load. The indentation was evaluated using Frank Hardness Microscope. The surface of the samples were examined with SEM. One-way Anova and Scheffe test showed that each group differed significantly one to other (< 0.05). It can be concluded that the result gained with vacuum machine mixing is harder than by the other mixing procedures."

"Nikel adalah unsur wng sanga! peniing pada pembualan coran yalzan karat. Dianram harga bahan balm Iainnya nike] adalah yang paling finggi, dan sam' ini masil: diimpor. Penelilian ini berlrguan untuk membandingkan pengaruh penggrmaan _férronickelchrom (Fe-Ni-Cr) lokal lerhadap sw! mekanis dan stnfkmr mikro CFSM (SS 316), dibandingkan dcngan nikef impor. Di/zarapkan bahan ba/fu local ini dapal rrlcnsubslitmri nike! impor sebagai bahan balm comn tahan karat. Variabel penelilian yang digunakan adalah penambahan proscnrase Fe-Ni local pada bahan balm coz-an sebanyak 023 %, 45 %, dan 79 %. Dari musing-masing prosentase tersebut dilaknkan proses pengecoran ffocmdry) aan dilakukan pembuarzm sampe/ :mink :qi komposisi, uji tarik, uji kekerasan, dan anaiisa stmlc!nr_ mikm, baik dengan menggunakan mikroskop optic dan SEM (Scanning Electron Microscope). Unmk dibandingkan dengan bajkz cor CFSM (SS 31 Q yang dibuat dengan nike! iznpor. Hasil penelitian memmjukan bahwa pada semnal sampe! komposfsf kirnia sesnai dengan standar CF8M (SS 316). Pada prosenrase 23 % dan 45 % Fe-Ni-Cr sifht mekanis- dan sn1¢ktm'n1ikronya menyempai 0 % mike! inqvor 100 %) dengan Ima! ran7c 73,58 ksi dan kekerasan 140,65 HB _ Sedanglran :mink prosentase 79 % kuar tariknyn 67,36 ksi, dan kekerasanya 135, 73 HB, masih dibawah srandar minimum CFSM (knat Iarik 70 1:59. Hal ini dikarenakan pada komposisi ini dyurrzpaifaksi volume inklusi yang rertinggi (4 %)."

"Tingkat reject yang tinggi merupakan kendala yang banyak dihadapi oleh industri komponen otomotif dalam memenuhi tingginya kebutuhan kendaraan bermotor. Proses yang digunakan dalam produksi pembuatan komponen otomotif umumnya adalah proses high pressure die casting dengan bahan baku ADC 12. Reject yang paling banyak terjadi adalah cacat porosiras dan shrinkage, yang disebabkan diantaranya oleh kualitas bahan baku ADC 12 dan kontrol proses yang kurang baik. Penelitian ini dirujukan untuk mengevaluasi jenis dan penyebab cacat berdasarkan tinjauan bahan baku material ADC 12 dan tinjauan kontrol proses. Pada penelitian ini diambil sara produk komponen yang banyak mengalami cacat selama periode Mei-September 2004, terhadap produk tersebut dilakukan pengamatan visual untuk melihat jenis cacat yang terjadi dan untuk memastikan secara tepat jenis cacat dilakukan pengujian SEM. Untuk mengidentfikasi penyebab cacar dilakukan evaluasi proses aktual di Iapangan (current process) dan evaluasi bahan baku ingot yang digunakan dalam pembuatan produk tersebut. Evaluasi bahan baku ingot dilakukan dengan melakukan serangkaian pengujian terhadap empat jenis ingot yang digunakan pengujian yang dilakukan pada sample ingot tersebut yaitu pengujian komposisi kimia, pengujian metalografi, SEM dan EDAX. Dari hasil penelitian didapatkan bahwa cacat yang paling banyak adalah cacat berupa porositas gas dan mikroshrinkage. Kedua cacat ini umumnya disebabkan oleh kualitas ingot yang kurang baik karena banyak ditemukan pengotor sehingga menyebabkan banyak gas terperangkap dan nilai kualitas turun. Dari current proses juga diremukan bahwa temperatur Iebur yang terlalu tinggi menyebabkan cacar porositas. Untuk mengurangi cacat ini dapat dilakukan dengan menurunkan temperatur, menigkatkan kualitas ingot dan meningkatkan nilai fluiditasnya. Untuk meningkaitkan nilai fluiditas ini dapat dicoba untuk dilakukan penelitian dengan penambahan modifier, penghalus bulir (grain refiner), dan meningkatkan rasio ingot-material sisa proses (scrap)."

"Proses Investment Casting telah berkembang pesat di Indonesia. Salah satu produk investment casting adalah turbin radial inflow. Namun bahan baku dalam proses investment casting ini di Indonesia masih banyak yang diimpor dari luar negeri sehingga biaya produksinya tergolong mahal. Padahal di Indonesia memiliki sumber daya alam yang melimpah untuk digunakan sebagai bahan alternatif untuk membuat material cetakan keramik investment casting, contohnya adalah pasir silika. Penelitian ini bertujuan untuk mengembangkan pasir silika lokal sebagai stucco dalam cetakan keramik sehingga dapat menekan biaya produksi investment casting yang mahal. Penambahan dan variasi jumlah serat nilon dalam cetakan keramik juga dilakukan untuk menambah kekuatan cetakan keramik ketika dewaxing agar tidak retak dan menambah permeabilitas setelah dilakukan pembakaran. Karakterisasi material pada keramik adalah uji bending, edge test dan densitas porositas yang dibandingkan dengan cetakan keramik yang berbahan dasar mullite import. Pada hasil pengecoran dilakukan pengujian kekerasan, pemeriksaan struktur mikro dan cacat cor dengan mikroskop optik dan SEM. Penelitian ini diharapkan dapat menghasilkan cetakan keramik yang baik, murah dengan ketersediaan tinggi yang dapat dimanfaatkan pada industri investment casting di indonesia. Riset ini juga diharapkan menghasilkan turbin aluminium dengan kinerja tinggi.

---

Investment Casting has been growing rapidly in Indonesia. One of investment casting products is radial inflow turbine blades. But the raw material in investment casting process in Indonesia is still from abroad, so production’s cost are expensive. In Indonesia, there are abundant natural resources to be used as an alternative material for making investment casting’s ceramic mold material, for example is local silica sand can be used to replace mullite as stucco. This study’s aims is development local silica sand as stucco in ceramic molds that can reduce the production cost of investment casting process. Additions and variations of the amount of nylon fiber in ceramic mold is also increase the strength of the ceramic mold when dewaxing and increase the permeability after pembakaran. Characterization of the ceramic material is bending test, edge test, and porosity tests that will be compared with the ceramic mold mullite-based. On the results of casting trial, will be tested by hardness testing, inspection and defect microstructure with optical microscopy and SEM. This research is expected to produce cheap ceramic molds with high availability. Research is also expected to produce aluminum turbine blades with high performance turbine."

"Aplikasi dari material ringan seperti paduan aluminium pada impeller turbin dapat meningkatkan efesiensi dari pembangkit listrik dengan sistem Organic Rankine Cycle (ORC) yang bekerja dibawah temperatur 150 °C. Namun, kekuatan paduan aluminium perlu ditingkatkan untuk memenuhi kualifikasi impeller turbin. Paduan Al-Zn-Mg memiliki kekuatan yang baik pada kondisi as-cast, mampu permesinan dan ketahanan terhadap korosi yang baik, walaupun rentan juga terhadap stres korosi. Karena itu mereka populer digunakan pada peralatan mesin besar dan pertambangan. Proses pengecoran investment casting dipilih untuk memproduksi impeller turbin karena geometri impeller yang rumit dan tingkat kepresisian tinggi. Hal ini dapat menggantikan proses permesinan yang sangat memakan waktu dan efisiensi yang rendah karena material terbuang. Penelitian ini mempelajari proses investment casting untuk memproduksi impeller turbin. Desain cetakan disimulasi menggunakan software Z-Cast® dengan varisai temperatur cetakan 700, 750 dan 800° C. Juga dianalisis pengaruh penambahan Zn sebesar 3, 6, dan 9 wt. % terhadap karakteristik paduan Al-Zn-Mg. Hasil penelitian menunjukkan bahwa secara visual impeller turbin bebas dari cacat makro dan sambungan dingin. Hal ini menunjukkan bahwa hasil simulasi Z-Cast® mendekati kondisi aktual. Peningkatan kandungan Zn menaikan nilai kekerasan hingga 78.91 BHN, yang disebabkan oleh terjadinya solid solution strengthening dan munculnya fasa kedua MgZn2 dan Mg3Zn3Al2.

---

Application of light weight material such as aluminum alloy on turbine impeller can enhance the eficiency of Organic Rankine Cycle power plant that works at temperature below 150 oC. Aluminium alloys need to be strengthened to meet the qualiafication turbine impeller. Al-Zn-Mg alloys have good tensile properties in the as-cast condition, good machinability and resistance to general corrosion, despite some susceptibility to stress corrosion. They are, therefore popular for large machine tool and mining equipment parts especially parts. Investment casting was choosen to produce turbine impeller due to its precision and complex geometry. It can replace machining proces that is high time consuming and low eficiency. This study evaluated the investment casting process to produce turbine impeller. Mold design is simulated using the software Z-Cast® by variations in mold temperature of 700, 750 and 800 ° C. Were also analyzed effects of addition 3, 6, and 9 wt. % Zn on the characteristics of Al-Zn-Mg. The results showed that the turbine impeller visually free from defects in macro and cold shut. This shows that the Z-Cast® simulation results approached actual conditions. The increase in Zn content increase the hardness values up to 78.91 BHN, which is caused by solid solution strengthening and the appearance of second phases such a MgZn2 and Mg3Zn3Al2."

"Makalah ini menyajikan hasil penelitian pembuatan desain pengecoran dengan simulasi Adstefan untuk menanggulangi cacat pada produk cor. Tujuannya untuk mengurangi resiko pemborosan dana karena kegagalan produksi. Dengan simulasi ini dapat divisualisasikan tahapan pengisian logam dan perubahan suhu selama proses pengecoran sehingga dapat diramalkan lokasi cacat akibat panas pada produk cor. Keunggulan perangkat lunak ini adalah menampilkan gambar 3 dimensi dalam bentuk stereolithography (STL) file, waktu analisis lebih cepat dan akurat sehingga menurunkan biaya proses produksi pengecoran. Untuk contoh kasus, diaplikasikan pada produk cylinder head dan crank shaft, dan mangkuk pengeruk, yang meliputi : (1) proses pengisian logam cair, (2) pola pembekuan, (3) prediksi terisinya logam cair pad a produk cor, (4) pola pembekuan. Hasil simulasi pengecoran pada produk engine cover, cylinder block dan mangkuk pengeruk, yaitu : (1) prediksi cacat cold shut dan udara terjebak, (2) posisi over flow dan kondisi cyclic steady cetakan."

"Proyek 1250 Unit Logement Khemis Miliana adalah salah satu proyek rumah susun yang terletak di kota bernama Khemis Miliana, Provinsi Aïn Defla yang bertujuan untuk mewujudkan program perumahan di seluruh wilayah Aljazair. Proyek ini ditargetkan untuk selesai dalam 28 bulan. Metode untuk pekerjaan struktur menggunakan bekisting modular berupa Tunnel Formwork, di mana pengecoran direncanakan setiap 1 hari selesai 1 lantai. Pengecoran menggunakan tunnel formwok menghasilkan beton minim sambungan, dikarenakan dinding, kolom, balok dan pelat lantai dicor secara bersamaan dan tidak parsial. Biaya yang diperlukan untuk pekerjaan struktur menggunakan tunnel formwork lebih efisien Rp5,608,117,948 dibandingkan dengan metode konvensional dengan waktu lebih cepat yaitu 10 hari banding 130 hari. Metode tunnel formwork bisa optimal apabila digunakan minimal untuk 40 lantai dengan desain yang tipikal. Pada musim dingin terjadi inefisiensi waktu pengecoran dikarenakan waktu setting beton melebihi rencana, sehingga siklus pengecoran menjadi 5 hari. Tahap pertama untuk melakukan optimasi adalah menghitung nilai kuat tekan beton yang harus dicapai untuk pembongkaran bekisting pada waktu 12 jam setelah pengecoran di musim dingin. Berdasarkan perhitungan menggunakan cara PBI 1971 kuat tekan minimal agar bekisting aman untuk dibuka adalah 4.00 MPa. Tahap selanjutnya adalah merubah tipe admixture yang berupa superplasticizer menjadi water reducer sekaligus superplasticizer. Hasil dari modifikasi tersebut yaitu diperoleh nilai kuat tekan beton 9.00 MPa pada 12 jam setelah pengecoran. Penyelesaian pekerjaan struktur yang diprediksi akan terlambat 55 bulan dapat dihindarkan menjadi 10 bulan. Optimasi biaya terhadap prognosa kerugian adalah Rp75,892,059,681 sebagai hasil dari proses optimasi mix design beton untuk musim dingin.

---

Project of 1250 Unit Logement Khemis Miliana is one of the social-housing projects located in the city called Khemis Miliana, Aïn Defla Province which aims to realize a housing program throughout the Algerian region. The project is targeted for competion in 28 months. The method for structural work uses modular formwork in the form of Tunnel Formwork, where concrete casting planned to be completed 1 floor every 1 day. Casting using tunnel formwork produces minimal concrete joints, because the walls, columns, beams and floor slabs are formed simultaneously and not partially. The cost required for structural work using tunnel formwork is more efficient Rp5,608,117,948 compared to conventional methods, with faster time of completion which are 10 days compared to 130 days. The tunnel formwork method can be optimal if it used for a minimum of 40 floors with typical design. In winter, there is inefficiency in casting time because the concrete setting time exceeds plan, so the casting cycle becomes 5 days. The first stage for optimization is to calculate the compressive strength value of the concrete that must be achieved for formwork dismantling within 12 hours after casting in winter. Based on calculations using the PBI 1971 method, the minimum compressive strength so that the formwork is safe to open is 4.00 MPa. The next stage is to change the type of admixture from superplasticizer to water reducer and superplasticizer. The result of this modification was to obtain a concrete compressive strength value of 9.00 MPa 12 hours after casting. Completion of structural work which was predicted to be 55 months late could be avoided by 10 months. Cost optimization of the loss prognosis is Rp75,892,059,681 as a result of the concrete mix design modification."

"ABSTRAKPT. X merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang industri otomotif, yang bergerak dibidang pembuatan suku cadang. Proses produksi yang dilakukan adalah proses casting dengan menggunakan dua jenis bahan baku besi yaitu besi FC dan FCD. Dalam rangka melakukan Program Penghematan Biaya (Cost Reduction Program), PT. X mengalihkan bentuk matenal mentah dari besi Iembaran menjadi besi scrap. Untuk mengetahui nilai optimum dari biaya pengadaan bahan baku tersebut digunakan suatu program Iinier yang menggunakan bantuan komputer yakni program LINDO. Adapun tujuan dari penggunaan program LINDO ini adalah selain untuk dapat menentukan jumlah pemasok dan kuantitas bahan baku yang akan di pasok, juga untuk dapat mengetahu dengan cepat apabila terjadi perubahan dari sisi pemasokan maupun dari segi permintaan.

---

"