Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Baja ASTM A36 merupakan mild carbon steel yang banyak digunakan pada sektor infrastruktur, namun demikian baja karbon memiliki ketahanan korosi yang lebih rendah dibandingkan dengan jenis baja lainnya, yang menyebabkan material ini rentan terhadap korosi dalam lingkungan atmosferik. Oleh sebab itu, untuk meningkatkan ketahanan korosinya, baja ASTM A36 dapat dilapisi dengan glass flake epoxy. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari pengaruh perbedaan metode surface cleaning terhadap kekuatan adhesi glass flake epoxy yang diaplikasikan pada substrat baja tersebut dan ketahanan korosi yang dihasilkannya. Dalam penelitian ini diterapkan 5 (lima) jenis metode surface cleaning yaitu: (i) solvent cleaning, (ii) hand tool cleaning, (iii) power tool cleaning, (iv) power tool to bare metal cleaning, serta (v) abrasive blast cleaning. Selanjutnya, dilakukan proses pengukuran kekasaran permukaan dari masing-masing sampel baja ASTM A36 menggunakan metode field test, sebelum diaplikasikan cat dilakukan pengecekan kondisi lingkungan terlebih dahulu (dry and wet temperature, steel temperature, dew point temperature, serta relative humidity), kemudian glass-flake epoxy diaplikasikan pada permukaan substrat baja menggunakan roller paint brush. Setelah itu, dilakukan pengukuran wet dan dry film thickness. Metode analisis data dilakukan per lima sampel dari masing-masing pengujian yang dilakukan yakni pengujian salt spray, pengujian electrochemical impedance spectroscopy, serta dua pengujian adhesi yaitu pull off adhesion dan tape test test. Hasil penelitian menunjukkan bahwa kemampuan organic coating dipengaruhi oleh perbedaan metode surface cleaning yang diterapkan. Abrasive blast cleaning memiliki ketahanan korosi yang paling baik dengan rata-rata pelebaran (creepage) korosi paling rendah yakni 0.49 mm yang termasuk ke dalam rating number 9, dan kekuatan adhesi rata-rata tertinggi yaitu 3.16 MPa. Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa, ketahanan korosi dipengaruhi oleh tingkat kebersihan, sementara kekuatan adhesi dipengaruhi oleh tingkat kekasaran.

---

ASTM A36 steel is a mild carbon steel that is widely used in the infrastructure sector; however, carbon steel has a lower corrosion resistance compared to other types of steel, which makes this material susceptible to corrosion in atmospheric environments. Therefore, to improve its corrosion resistance, ASTM A36 steel can be coated with glass flake epoxy. This research aims to study the effect of different surface cleaning methods on the adhesion strength of glass flake epoxy applied to the steel substrate and the resulting corrosion resistance. In this research, five types of surface cleaning methods were applied, namely: (i) solvent cleaning; (ii) hand tool cleaning; (iii) power tool cleaning; (iv) power tool to bare metal cleaning; and (v) abrasive blast cleaning. Subsequently, the surface roughness measurement process for each ASTM A36 steel sample was carried out using the field test method. Prior to applying the paint, environmental conditions were checked first (dry and wet temperature, steel temperature, dew point temperature, and relative humidity), and then glass-flake epoxy was applied to the surface of the steel substrate using a roller paint brush. Afterward, wet and dry film thickness measurements were taken. The data analysis method was carried out on five samples from each test carried out, namely salt spray testing, electrochemical impedance spectroscopy testing, and two adhesion tests, namely pull-off adhesion and tape test tests. The results show that the organic coating ability is influenced by the different surface cleaning methods applied. Abrasive blast cleaning has the finest corrosion resistance with the lowest average corrosion creepage of 0.49 mm, which is included in rating number 9. In addition, the resulting average adhesion strength is also high at 3.16 MPa. It can be concluded that corrosion resistance is influenced by the degree of cleanliness, while adhesion strength is influenced by the degree of roughness."

"Korosi seragam dan pitting internal pada pipa sumur panas bumi umum terjadi karena fluida mengandung medium korosif garam dan CO2. Ketika terdapat gas CO2 yang terlarut dalam air, maka akan menyebabkan terjadinya korosi sweet. Garam cenderung terdisosiasi menjadi ion yang menyebabkan peningkatan konduktivitas listrik. Semakin tinggi konduktivitas, maka semakin tinggi kemampuan air garam untuk membawa arus listrik pada permukaan logam antara daerah anodik dan katodik, sehingga menghasilkan laju korosi yang lebih tinggi. Baja karbon AISI 4140 banyak digunakan sebagai material untuk pipa sumur panas bumi. Dalam penelitian ini, akan dilakukan analisis korosi baja karbon AISI 4140 di lingkungan dengan kadar garam tinggi yaitu 40950 mg/L NaCl + 5960 mg/L KCl + 2664 mg/L CaCl2. Pada tiap pengujian dilakukan dua variasi, yaitu dengan injeksi CO2 dan tanpa injeksi CO2. Berdasarkan hasil analis karakterisasi XRD, terdapat fasa Fe pada semua sampel dengan jenis larutan dengan dan tanpa injeksi CO2, namun pada sampel dengan larutan injeksi CO2 memiliki intensitas yang lebih kecil. Rendahnya intensitas fasa Fe mengindikasikan adanya deposit di permukaan sampel. Hasil analisis uji korosi menggunakan metode hilang berat menunjukan sampel yang dilakukan peredaman dalam larutan dengan injeksi CO2 menghasilkan penurunan massa yang lebih besar dibanding sampel yang diredam dalam larutan tanpa injeksi CO2. Hal ini didukung dengan laju korosi baja AISI 4140 pada larutan dengan injeksi CO2 lebih tinggi dibandingkan tanpa injeksi CO2 pada uji cyclic voltammetry. Tingginya laju korosi baja di lingkungan CO2 adalah akibat tingginya CO2 terlarut dalam air yang membentuk senyawa H2CO3 yang dapat menurunkan pH sehingga menjadikan larutan semakin korosif.

---

Uniform corrosion and internal pitting of geothermal well pipes are common because the fluid contains the corrosive medium of salt and CO2. When there is CO2 dissolved in water, it will cause sweet corrosion. Salts tend to dissociate into ions causing an increase in electrical conductivity. The higher the conductivity, the higher the ability of the salt water to carry an electric current on the metal surface between the anodic and cathodic regions, resulting in a higher corrosion rate. AISI 4140 carbon steel is widely used as a material for geothermal well pipes. In this research, the corrosion analysis of AISI 4140 carbon steel will be carried out in an environment with high salt content, namely 40950 mg/L NaCl + 5960 mg/L KCl + 2664 mg/L CaCl2. In each test, two variations were performed, namely with CO2 injection and without CO2 injection. Based on the results of the XRD characterization analysis, there was a Fe phase in all samples with the type of solution with and without CO2 injection, but the sample with CO2 injection solution had a smaller intensity. The low intensity of the Fe phase indicates the presence of deposits on the sample surface. The results of the analysis of the corrosion test using the weight loss method showed that samples soaked in solution with CO2 injection resulted in a greater reduction in mass than samples soaked in solution without CO2 injection. This is supported by the corrosion rate of AISI 4140 steel in a solution with CO2 injection which is higher than without CO2 injection in the cyclic voltammetry test. The high rate of corrosion of steel in the CO2 environment is due to the high dissolved CO2 in water which forms H2CO3 compounds which can lower the pH, making the solution more corrosive."

"Penelitian ini menganalisa penyebab patahnya blade turbin uap dari pembangkit listrik tenaga uap Suralaya yang berbahan dasar baja karbon Cr 12. Blade turbin uap ini telah digunakan selama 33 tahun. Hasil analisis dapat dijadikan bahan pertimbangan dalam proses peremajaan bahan yang akan dilakukan pada tahap penelitian selanjutnya. Komposisi utama dari paduan baja karbon ini adalah Fe dan Cr. Kandungan Fe dan Cr pada patahan divalidasi dengan melakukan uji x-ray fluorescence. Hasil uji ini komposisi menunjukkan kandungan Fe dan Cr masing-masing sebesar 73.07 dan 16.11 wt%. Kandungan Fe lebih rendah sedangkan Cr lebih tinggi pada patahan dibandingkan dengan nilai referensi bahan standar. Uji mekanik yaitu uji tarik dan uji kekerasan dilakukan untuk mengidentifikasi perilaku deformasi patahan. Hasil uji tarik menunjukkan bahwa patahan mengalami penurunan kekuatan tarik sebesar 5x dengan batas luluh 3x lebih rendah dari nilai referensi bahan standar. Uji kekerasan menunjukkan peningkatan kekerasan jika dibandingkan dengan referensi bahan standarnya, sedangkan nilai regangannya masih dibatas normal. Hasil uji x-ray diffraction (XRD) dengan membandingkan bahan patahan dengan bagian yang utuh menunjukkan tidak ada perbedaan yang signifikan pada komposisi fasa bahan. Ketiga titik analisis mengandung fasa utama yaitu Fe-α. Hasil SEM dan mikroskop optik menunjukkan pola retakan yang terjadi akibat kelelahan yang kemungkinan ditandai dengan beachmarks dan adanya intergranular crack serta terdapat banyak void. Penyebab retakan ini sudah sangat sering terjadi dan merupakan masalah terbesar dalam turbin uap. Hasil uji fatigue menunjukkan penyebab lain dari retakan yaitu kelelahan. Disarankan proses peremajaan melibatkan peleburan ulang atau pemanasan suhu tinggi.

---

ABSTRACTThis research analyzes the cause of the broken steam turbine blade from the Suralaya steam power plant based on Cr 12 carbon steel. This steam turbine blade has been used for 33 years. The results of the analysis can be taken into consideration in the process of rejuvenation of the material to be carried out at the next research stage. The main composition of this carbon steel alloy is Fe and Cr. The content of Fe and Cr in the fracture was validated by conducting an x-ray fluorescence test. The results of this test showed that the composition of Fe and Cr was 73.07 and 16.11 wt%, respectively. The Fe content is lower where as Cr is higher in the fracture compared to the reference value of standard materials. Mechanical tests namely tensile tests and hardness tests are carried out to identify the fault deformation behavior. Tensile test results show that the fracture has decreased the strength of the blade by 5x with a yield limit of 3x lower than the reference value of standard materials. Hardness test shows an increase in hardness when compared to the reference standard material, while the strain value is still normal. The results of the x-ray diffraction (XRD) test by comparing the fractured material with the intact part showed no significant difference in the phase composition of the material. The three points of analysis contain the main phase, Fe-α. The results of SEM and optical microscopy show crack patterns that occur due to fatigue that may be marked by beachmarks and the presence of intergranular cracks and there are many voids. The cause of these cracks is very common and is the biggest problem in steam turbines. Fatigue test results show another cause of cracking, which is fatigue. It is recommended that the rejuvenation process involve re-smelting or high-temperature heating."