Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Perencanaan dan penjadwalan produksi umumnya diperlakukan secara berurutan. Berdasarkan tinjauan kritis penerapan teknik simulasi untuk masalah Perencanaan dan Pengendalian Produksi (PPC) antara tahun 2022 dan 2014, literatur secara sistematis dipersempit dari sekitar 2.250 menjadi 131. Lima masalah yang dipertimbangkan dalam PPC adalah perencanaan sumber daya fasilitas, perencanaan kapasitas, perencanaan pekerjaan, perencanaan proses dan penjadwalan produksi. Pengembangan sistem pakar dalam penjadwalan menimbulkan banyak masalah dan berbagai pendekatan telah dicoba dalam sistem prototipe. Salah satu perusahaan manufaktur yang memproduksi lensa polycarbonate menerapkan sistem make to order. Berdasarkan penjadwalan produksi yang telah diterapkan, target penyelesaian pesanan selama 30 hari belum terpenuhi. Berdasarkan permasalahan pada penjadwalan produksi, dilakukan analisis penjadwalan produksi dan keseimbangan lini untu produksi lensa polycarbonate. Sehingga, dapat memenuhi target penyelesaian pesanan yang telah ditetapkan. ......Production planning and scheduling are generally treated sequentially. Based on a critical review of the application of simulation techniques to Production Planning and Control (PPC) problems between 2002 and 2014, the literature was systematically narrowed from about 2,250 to 131. The five problems considered in PPC are facility resource planning, capacity planning, work planning , process planning and production scheduling. The development of expert systems in scheduling poses many problems and many different approaches have been tried in prototyping systems. One of the manufacturing companies that produce polycarbonate lenses applies a make to order system. Based on the production scheduling that has been applied, the order completion target has not been met for 30 days. Based on the problem in production scheduling, analyzing by production scheduling and line balancing for polycarbonate lens production. So it can meet the target completion of orders that have been set.

Abstrak :
Line balancing adalah suatu metode penugasan sejumlah elemen kerja ke dalam stasiun kerja pada satu lintasan produksi sehingga tiap stasiun kerja dapat menyelesaikan tugasnya pada waktu yang sama (Prabowo, 2009). Desain line balancing yang tepat akan meminimalisir permasalahan bottleneck pada proses pengemasan. Bottleneck adalah adanya penumpukan produk pada work station tertentu sehingga dapat menghambat proses produksi (Napitulu, Sembiring & Hidayah, 2016). Tujuan dari penulisan ini adalah untuk membuat desain line balancing agar mendapatkan desain yang efektif dan efisien setelah dilakukan peningkatan kecepatan mesin Meguro SP 220-HSD dengan menentukan jumlah pekerja yang dibutuhkan pada tiap elemen kerja sehingga didapatkan keseimbangan pada jalur pengemasan 3 produk Vitacimin yang dilakukan selama Praktik Kerja Profesi Apoteker periode September - November 2020 di PT Takeda Indonesia. Metode pelaksanaan dilakukan dengan observasi data, merancang desain dan mengevaluasi desain yang telah dibuat. Evaluasi desain line balancing dilakukan pada kecepatan 150, 160 dan 170 rpm dengan melihat keseimbangan lini proses pengemasan dan menganalisa faktor-faktor yang mempengaruhi line balancing. Dari hasil evaluasi pada kecepatan 150 rpm, lini pengemasan Produk Vitacimin memiliki keseimbangan sedangkan pada kecepatan 160 dan 170 rpm, desain balancing yang dibuat masih memiliki permasalahan yaitu bottleneck pada beberapa work station. Bottleneck terjadi karena kecepatan rata-rata petugas pengemas (skill matrix) belum merata dan bahan conveyor belt yang digunakan pada lini proses memiliki sifat menempel pada kemasan primer produk. ......Line balancing is a method of assigning a number of work elements into a workstation on one production track so that each workstation can complete its task at the same time (Prabowo, 2009). The right line balancing design minimizes bottleneck problems in the packaging process. Bottleneck is the accumulation of products at certain work stations so as to impede the production process (Napitulu, Sembiring & Hidayah, 2016). The purpose of this writing is to create a line balancing design in order to obtain an effective and efficient design after an increase in the speed of Meguro SP 220-HSD machines by determining the number of workers needed on each element of work so that a balance is obtained on the packaging line of 3 Vitacimin products conducted during the Pharmacist Profession Working Practice period September - November 2020 at PT Takeda Indonesia. The implementation method is done by data observation, designing and evaluating the design that has been created. Evaluation of line balancing design is conducted at speeds of 150, 160 and 170 rpm by looking at the balance of the packaging process line and analyzing the factors that affect line balancing. From the evaluation results at a speed of 150 rpm, Vitacimin product packaging line has a balance while at the speed of 160 and 170 rpm, the balancing design made still has problems namely bottlenecks at some work stations. Bottleneck occurs because the average speed of the packing officer (skill matrix) has not been evenly distributed and the conveyor belt material used on the process line has the properties of sticking to the primary packaging of the product.

Abstrak :
ABSTRACT
Penelitian ini mendesain dan menyeimbangkan lini produksi packing pada perusahaan dengan inisial PT. A. W. F. C. I. di Indonesia. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi kegiatan yang tidak ada nilai tambahnya pada produksi salah satu produk yang mempunyai lead time terbesar, melakukan perbaikan pada alur produksi produk tersebut dengan menggunakan time study analysis, dan menghitung penghematan yang terjadi. Pendekatan perbaikan menggunakan waste management, ergonomis dan line balancing Pada sistem yang baru dengan mengurangi waste dari sistem yang lama mencapai penghematan waktu sebanyak 27 , efisiensi keseimbangan dari line produksi meningkat 33 , dan produktifitas mengalami peningkatan 0.865.

---

ABSTRACT
This research designs and balances the packing production line in the company with initials PT. A. W. F. C. I. in Indonesia. The purpose of this study is to identify activities that have no added value on the production of one of the products that have the greatest lead time, make improvements in the production flow of the product by using time study analysis, and calculate the savings that occur. Approach to improvement using waste management, ergonomic and line balancing In the new system by reducing waste from the old system reaches 27 savings time, the efficiency of the balance of the production line increased 33 , and productivity increased 0.865.