Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Design for Assembly (DFA) membahas produk yang terdiri dari beberapa komponen. Tujuan dari DFA adalah merancang produk multi komponen sehingga proses perakitan akan menjadi lebih mudah dan waktu yang diperlukan semakin singkat. Sebab singkatnya waktu perakitan akan berimbas pada penurunan biaya produksi. Disisi lain ElMaraghy membuat suatu model tentang kompleksitas sistem manufaktur. Menurut ElMaraghy sistem harus menyeimbangkan karakter manusia, kebutuhan, keahlian(skill) juga kemampuan di dalam teknik dan lingkungan bisnis, agar berjalan efektif. Dalam pemodelan tersebut, ElMaraghy menggunakan tiga elemen, yaitu: jumlah informasi (total), keberagaman informasi, dan kandungan informasi (information content). Dalam Pemodelan ini kompleksitas produk dan kompleksitas proses dapat dihitung masing masing. Didalam tesis ini akan akan diperlihatkan bagaimana pengaruh perubahan DFA suatu produk terhadap kompleksitas produk dan prosesnya. Sebagai studi kasus, diambil komponen otomotif, yaitu CENTER PANEL yang merupakan hasil dari Injection Molding. ......Design for Assembly (DFA) deals a product which comprises of several elements. The aim of DFA is to design a multi-component product so that the assembly process is easier and the assembly time will be shorter. Because a shorter assembly time will result reducing production cost. On the other side ElMaraghy has proposed a model which representing Manufacturing system Complexity. An effective system wil be achieved if there is a balance human characteristics, needs, skills and capabilities within the technical and business. In that model, El Maraghy used three elements i.e.: total quantity of information, diversity if informations and the informaton content. Also in this model, product complexity and process complexity can be independently calculated In this thesis it will be shown how product complexity as well as process complexity will vary as DFA is varied. As a case study. Automotif component, called CENTER PANEL which is an Injection molded part.

Abstrak :

ABSTRAK Tujuan dasar penelitian ini adalah untuk mengetahui kondisi dari proses dan menentukan kebijakan perbaikan proses yang tepat dan efektif yang dapat mengurangi total biaya kualitas (quality cost) dengan penekanan pada aspek kegagalan produk dari segi internal perusahaan. Dari penelitian awal yang dilakukan penulis, salah satu permasalahan yang terlihat adalah "Mengapa hasil produksi seringkali kurang mencapai target yang telah ditetapkan, baik dari segi kuantitas maupun kualitas". Dari analisis awal yang dilakukan dengan penekanan pada kendala segi internal perusahaan, ternyata salah satu faktor penting yang menjadi penyebabnya adalah tingkat scrap produk baterai dan overusage material yang selalu melebihi standar scrap lokal maupun standar world-wide khususnya pada produk baterai tipe D-MJ. Proses produksi baterai D-MJ terdiri dan 4 lini produksi utama, yaitu lini produksi can, lini produksi mix, lini perakitan, dan lini pengemasan. Berdasarkan data scrap dan pendapat dari pihak perusahaan, tingkat scrap yang paling tinggi terdapat pada bagian lini pefakitan. Sistem produksi dari lini perakitan baterai D-MJ inl merupakan sistem line flow manufacturing, dimana kegiatan-kegiatan produksinya dikumpulkan dalam 10 stasiun kerja dan diurutkan secara bertahap melalui suatu sistem distribusi material berupa conveyor dan dial. Tingginya tingkat scrap pada lini perakitan ini secara tidak langsung juga menyebabkan material yield yang rendah dan efisiensi produksi yang menurun. Upaya yang dilakukan untuk mengatasi hai ini adalah dengan melaksanakan suatu program pengendalian kualitas yang tepat untuk mengetahui penyebab dari tingginya tingkat scrap tersebut. Analisis awal terhadap data scrap untuk memilih stasiun kerja yang akan diteliti, dilakukan dengan menggunakan metode Analisis Pareto dengan knteria rata-rata scrap yang dihasilkan oleh tiap stasiun kerja pada lini perakitan. Pertimbangan penting lainnya yang mendasari pemilihan stasiun kerja penelitian adalah biaya swap yang relatif tinggi, potensi terjadinya scrap lanjutan dan kontinuitas produksi yang terganggu. Dari hasil analisis ini ternyata stasiun kerja yang memenuhi beberapa kriteria tersebut adalah stasiun kerja PLM (Paper Liner Machine). Analisis stabilitas dilakukan untuk mengetahui apakah stasiun kerja PLM berada pada kondisi terkendali secara statistik (stabil). Metode statistik yang digunakan adalah dengan membuat Bagan p dan Analisis Pareto. Analisis stabilitas ini memberikan hasil bahwa pada kondisi yang stabil, PLM memillki tingkat scrap rata-rata sebesar 5.32/M, sehingga PLM gagal memenuhi standar scrap Iokal (2.2/M) dan standar world-wide (1.0/M) dan dari hasil Analisis Pareto ditunjukkan bahwa jenis scrap terbanyak adalah jenis scrap push down liner, crushed cell, dan mix smears (±80%) dan ketiga scrap tersebut terjadi pada bagian mix stasion dari PLM. Keputusan yang diambil dari hasil analisis ini adalah perlunya dilakukan studi kapabilitas proses (SKP) pada bagian mix station tersebut untuk dapat menghitung kapabilitas dari proses ini dalam menghasilkan produk yang cacat (scrap) dengat data variabel terukur dan mix station tersebut yaitu berat mix. Hasil analisis dan SKP menunjukkan bahwa proses di mix station PLM berada dalam kondisi "Treshold", yaitu stabil namun tidak mampu (not capable), yang terutama disebabkan oleh variabilitas proses yang terlalu tinggi. Analisis usulan kebijakan proses yang dapat dilakukan dari hasil penelitian ini terdiri dari dua alternatif, yaitu : usulan melakukan tindakan perbaikan terhadap proses yang fokusnya adalah mereduksi variabilitas proses yaitu terutama pada prosedur set-up dan penyesuaian (adjustments) terhadap komponen mix nozzle dan usulan yang kedua adalah alternatif melakukan perubahan terhadap standar scrap lokal dari stasiun kerja PLM sesuai dengan kapabilitas prosesnya, yaitu sebesar 5/M.

Abstrak :
Pada relita dunia manufaktur yang ada pada zaman sekarang, seringkali terdapat permasalahan antara pembuatan urutan proses dan penyampaian informasi bagaimana suatu produk dibuat. Terlebih lagi, bagaimana caranya suatu ruang kerja entah itu pabrik atau apapun, dapat dievaluasi dengan mendalam sebelum dibangun? Perlakuan evaluasi atau tata ulang suatu ruang kerja dapat memakan biaya dan waktu yang seharusnya dapat dihidari. Dengan memanfaatkan sejumlah teknologi yang ada zaman sekarang, ditawarkan suatu konsep model terintegrasi di mana kita dapat merasakan berada di suatu ruang kerja yang seluruhnya adalah virtual. Virtual Reality, membuat kita dapat mengevaluasi dan mendapat informasi cara suatu proses produksi berjalan, tanpa biaya pembangunan dan evaluasi yang merugikan. Sebuah model yang mencakup semua kebutuhan pun akan dikembangkan dan dilakukan dengan berdasarkan pemilihan teknologi yang ada, dari environment yang digunakan, display yang digunakan, hingga perangkat keras untuk memanipulasi dunia virtual juga menjadi parameter yang penting sehingga pada akhirnya menghasilkan suatu model terintegrasi yang sesuai dengan kebutuhan. Adapun setelah serangkaian tahapan pengembangan, model yang dipakai melibatkan Model Pabrik 3D, LCD Projector, software Autodesk Inventor® dan Autodesk Showcase®, Motion Glove; dan diperkuat dengan perbandingan dengan model lain sehingga terbukti bahwa model yang dikembangkan memiliki harga yang cukup bersaing dengan model lain.

---

In manufacturing world nowadays, it is often found a problem in communicating information or simulating about how a product is made. Moreover, how to evaluate a working station, for example in a factory, before the actual factory is built? Evaluation or re-positioning a working station could take a lot of time and cost, when it is actually can be avoided. By integrating several technologies available today, an integrated model where we can feel being in a totally virtual working station, is possible to be made. Virtual Reality, the way we can understand and evaluate a production process, without any unnecessary cost. A model which includes every need is developed based on the selection from several technologies, from environment being used, the diplay devices, even the hardware to manipulate virtual objects is also an important parameter to be considered in developing the right model for the right need. Furthermore, in the end of the development, it is concluded that the model developed includes 3D Factory Model, LCD Projector, Motion Glove, Autodesk Inventor® and Autodesk Showcase®; and the model is compared to another model in the end to prove that the model developed is affordable compared to similar model.

Abstrak :
ABSTRAK
Penggunaan jalur produksi tunggal (single production line) akan diterapkan pada proyek pengembangan lapangan gas “A” yang berada di laut dalam. Pemakaian jalur produksi tunggal menghadapi tantangan yang berkaitan dengan kemampuan alir gas ketika operasional produksi dan pigging dilakukan. Saat pigging berlangsung, pig diluncurkan dengan hanya mengandalkan fluida gas dan tekanan dari sumur saja. Potensi masalah yang mungkin terjadi adalah terbentuknya hidrat dan aliran slug. Studi flow assurance dilakukan untuk mempelajari perilaku aliran saat operasi dan pigging berlangsung. Studi dilakukan pada kondisi steady state (tunak) dan transient untuk jalur produksi tunggal menghasilkan desain teknis jalur pipa dengan diameter 10” dan insulasi setebal 20 mm. Simulasi operasional pigging menghasilkan strategi optimal berupa pengaturan laju alir 50 MMscfd dan tekanan separator 80 bara sehingga dihasilkan kecepatan pig optimal 3.5 m/s selama 30 menit. Analisis biaya CAPEX dan OPEX memberikan penghematan biaya penggunaan jalur produksi tunggal sebesar 57% dibandingkan dengan jalur produksi ganda.

---

ABSTRACT
The use of a single production line will be applied to the deep water gas development project "A". The single production line face the challenges associated with gas flow assurance when production and pigging operations performed. At pigging operation, pig propelled by simply relying on the pressure from the gas wells. The potential problem that might be occured is the formation of hydrates and slug flow. Flow assurance studies conducted to study the behavior of gas flow and pigging operation. Studies conducted at steady state and transient for a single production line result technical design of pipelines with a diameter of 10" and 20 mm thick insulation. Pigging operation simulation results the optimal strategy with the setting of flow rate: 50 MMscfd and pressure separator: 80 bara to produce optimal speed 3.5 m / s of pig movement for 30 minutes. CAPEX and OPEX cost analysis provide cost savings using a single production line by 57% compared with double production lines.