Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Telah dilakukan pembuatan keramik porselin dengan menggunakan bahan baku lokal dengan komposisi: 35% feldspar, 35% kaolin dan 30% silika (berat) serta ditambahkan 0 - 40% Al203 (dari berat total). Proses pembentukan dilakukan dengan menggiling bahan baku menggunakan ball mill hingga lolos ayakan 200 mesh, dicetak tekan sebesar 200 kg/cm2 dan selanjutnya disinter pada suhu: 1300, 1350, 1400, 1450, dan 1500°C. Identifikasi fasa yang terbentuk diamati dengan menggunakan XRD. Sifat fisis dan mekanik yang diamati antara lain: porositas, densitas, koefisien ekspansi termal, kekuatan dielektrik, resistivitas, kekuatan patah dan kekerasan. Hasil identifikasi fasa dari keramik dengan menggunakan XRD menunjukan bahwa suhu sintering 1300°C terdiri dari mullite sebagai fasa dominan, quartz dan corundum sebagai fasa minor. Pada suhu 1400°C, fasa dominan adalah mullite dan fasa minor adalah corundum. Sedangkan keramik yang disinter pada suhu 1500°C hanya terbentuk fasa mullite. Hasil pengukuran menunjukan bahwa porositas keramik lebih kecil dari 0,65%, densitas dengan interval 2,34 -- 2,56 g/cm3, dan koefisien ekspansi termal (4,13 - 5,92) x 10 -8 °C -1. Kekuatan patah, kekerasan dan kekuatan dielektrik dari keramik berkisar antara: 76,7 -- 96,7 MPa, 399 - 873 kg/mm2 (Hv) dan 6,64 - 8,95 kV/mm. Resistivitas yang diperoleh pada suhu pengukuran 250 °C dan suhu sintering 1400°C adalah sebagai berikut: 1,85 x 10 8 Ώ-cm pada 0% Al203; 9,98 x 10 8 Ώ-cm pada 10% Al203; 12,3 x 10 8 Ώ-cm pada 20% Al203; 6,64 x 10 8 Ώ-cm pada 30% Al203; dan 4,95 x 10 8 Ώ-cm pada 40% Al203. Ternyata pengaruh penambahan Al203 dan suhu sintering cenderung menghasilkan resistivitas semakin rendah.

---

Porcelain ceramic with the composition of 35 wt.% feldspar, 35 wt.% kaolin and 30 wt.% quartz and also 0 -- 40 wt.% AI203 as additive have been produced by using local raw materials. The raw materials were ball milled, screened trough 200 mesh, pressed for about 200 kg/cm2 and then sintered at temperature of 1300, 1350, 1400, 1450, and 1500°C. The phase identification was analyzed by using of XRD. The physical and mechanical properties such as porosity, density, coefficient of thermal expansion, dielectric strength, resistivity, bending strength and hardness were measured. The XRD result indicates that the ceramic, which is sintered at temperature 1300°C, consists of mullite as dominant phase, quartz and corundum as minor phase. The 1400°C sintered ceramic consist of mullite as dominant phase and corundum as minor phase. The ceramic, which is sintered at temperature 1500oC, consists of the mullite phase. The experimental results show that the porosity of the ceramics is less than 0.65%, the density is in the range of 2.34 - 2.56 glcm3 and the coefficient of thermal expansion is (4.13 - 5.92) x 10 -6 °C-1. The bending strength, hardness and dielectric strength of the ceramic are in the range of 76.7 --96.7 MPa, 399 - 873 kgflmm2 (Hv) and 6.64 - 8.95 kVlmm respectively. The resistivity for measuring temperature at 250°C and sintering temperature at 1400°C are: 1.85 x 10 8 Ώ-cm, 9.98 x 10 8 Ώ-cm, 12.3 x 10 8 Ώ-cm, 6.64 x 10 8 Ώ-cm, and 4.95 x 10 8 Ώ-cm for 0%, 10%, 20%, 30%, and 40% of Al203 addition respectively. In conclusion, the addition of Al203 and sintering temperature tend to decrease resistivity value of the ceramic.

Abstrak :
Roket diluncurkan untuk melakukan missi tertentu. Pada saat peluncuran, roket menahan beban dinamis, statis dan gaya. Keperluan tersebut menggunakan material tabung paduan Aluminium 2024, dan melakukan perancangan supaya relatif ringan serta dapat menahan beban tersebut, tapi hasilnya belum memadai. Supaya perancangan yang akan datang dapat berhasil, perlu dilakukan penelitian material tabung paduan Aluminium 2024. Penelitian yang dilakukan yaitu pemeriksaan material awal yang meliputi pengujian komposisi kimia, kuat tarik, kekerasan, impak dan metalografi. Selanjutnya dilakukan pemanasan spesimen dengan dapur pemanas pada temperatur 450 °C, 500 °C dan 550 °C dengan masing-masing spesimen ditahan selama 15 menit selanjutnya didinginkan di air, udara dan dalam dapur pemanas. Setelah itu dilakukan lagi pengujian kuat tarik, kekerasan, impak dan metallografi. Dari penelitian diperoleh data yaitu untuk spesimen awal paduan aluminium 2024 mengandung unsur 0,464 Fe, 0,87 Mn, 4;802 Cu, 0,0234 Cr, 0,0672 Zn, 1;171 Mg dan 89,5 Al, δy- 37,80 kg/mm2, 6? -47,40 kg/mm2, HV-157,435 dan Ur-19,19 Joule/cm2. Untuk spesimen yang mengalami perlakuan panas nilai ay yang terbesar adalah δy-42,77 kg/mm2 dan terkecil adalah δy-18,76 kglmm2, 6u yang terbesar adalah δu-52,33 kg/mm2 dan terkecil adalah 6?-24,70 kg/mm2, HV yang terbesar adalah HV'-100,41 dan terkecil adalah HV-'47,67 dan Ur yang terbesar adalah Ur-22,27 Joule/cm2 dan Ur-22,32 Joule/cm2 sedangkan terkecil adalah Ur-16,37 Joule/cm2. Dari data tersebut dapat. disimpulkan bahwa material tabung adalah paduan Aluminium 2024, dan akibat dari perlakuan panas yang diterima material telah mengubah. kuat tank, kekerasan, energi impak dan metalografi dari material tersebut. ......Rocket is launched for certain mission. When it is launched, the rocket is to support the dynamic and static load and the force. This requires to make use of the cylindrical material Aluminum alloy 2024, and is to do the design where the material is relatively light and can support the loads however result is not perfect. In order to make a good design, it is important to study cylindrical Aluminum alloy 2024. The research involves a preliminary test of the material which consists of a chemistry composition, tensile strength, hardness, impact and metallography. The specimens were then heated with furnace at the temperatures 450 °C, 500 °C and 550 °C, with each specimens were retained as long as 15 minutes, then it's cooled in water, air and in furnace. After that, the test of tensile strength, hardness, impact and metallography were performed again. From the research are finding of a results for a preliminary specimen of Aluminum alloy 2024 which consists of a 0,464 Fe, 0,87 Mn, 4,802 Cu, 0,0234 Cr, 0,0672 Zn, 1,171 Mg and 89,5 Al, ay-37,80 kg/mm2, au-47,40 kg/mm2, HV-157,435 and Ur-19,19 Joule/cm2. For the specimens were (hen heat treatment, the biggest value of ay is δy-42,77 kg/mm2 and the smallest is ay--18,76 kg/mm2, the biggest value of au is δu-52,33 kg/mm2 and the smallest is δu --24,70' kg/mm2, the biggest value of HV is HV-100,41 and the smallest is HV-47,67 and the biggest value of Ur is Ur-22,27 Joule/cm2 and Ur-22,32 Joule/cm2 and the smallest is Ur-16,37 Joule/cm2. The results are that the Cylinderis of material was Aluminum alloy 2024, and the heat treatment which received was changed the tensile strength, hardness, impact energy and metallography of materials.

Abstrak :
Tujuan utama pelapisan elektrogalvanisasi pada baja adalah untuk meningkatkan ketahanan korosi dan ketahanan aus, akan tetapi proses pelapisan tersebut dapat menyebabkan atom-atom hidrogen berdifusi ke dalam baja yang bisa mengakibatkan hydrogen embrittlement sehingga dapat menggetaskan material. Penggetasan ini mengarah kepada terjadinya kegagalan atau kerusakan yang tertunda (delayed brittle failure). Material yang digunakan dalam penelitian ini adalah baja karbon rendah untuk U-bolt pada salah satu komponen otomotif. Untuk mengurangi hidrogen yang berdifusi ke dalam material baja karbon rendah akibat proses galvanisasi, dalam penelitian ini dilakukan pemanasan (baking) pada temperatur 200 °C selama 15 jam, 48 jam dan 65 jam. Pengujian metalografi dilakukan menggunakan mikroskop optik, sedangkan pengujian sifat mekanik yang dilakukan meliputi pengujian kekerasan, tekuk, tank dan kelelahan. Hasil pengujian struktur mikro memperlihatkan bahwa material mempunyai struktur ferit dan perlit, dan temperatur baking 200 °C tidak merubah struktur mikro material namon merubah sifat mekanik material tersebut. Kekerasan semakin menurun dengan meningkatnya waktu baking, hal ini diduga disebabkan oleh menurunnya kadar hidrogen yang terkandung di dalam material karena terjadi difusi hidrogen ke permukaan akibat pemanasan. Dengan demikian, untuk temperatur yang sama dengan meningkatnya waktu baking, waktu perpatahan pengujian kelelahan (fatigue) juga semakin lama.

---

The main purpose of electrogalvanizing in steel is to improve corrosion resistance and wear resistance. Unfortunately, electrogalvanizing can cause hydrogen atoms to diffuse into the steel core which results in hydrogen embrittlement. The embrittlement of materials tends to cause failure or delayed brittle failure. Materials used in this research are low carbon steel for U-bolt used as an automotive component. To reduce hydrogen diffusion into the low carbon steel after electrogalvanizing the materials were baked at temperature 200 °C at various time, i.e. 15, 48 and 65 hours. Metallographic examination was carried out using optical microscope and mechanical properties measurements included hardness, bending, tensile and fatigue test. The micro structural examination shows that the samples have ferrite and pearlite structure. The baking temperature at 200 °C does not change the microstructure but changed the mechanical properties of the materials. The lengthening of baking time decreases the hardness due to the decreasing of hydrogen content in the materials as a result of diffusion process during the baking.

Abstrak :
Magnet permanen berbasis Sm-Fe-N merupakan magnet kelas baru yang ditemukan pada tahun 1990. Sejak ditemukan fasa magnetik ini telah banyak studi lanjutan yang dilakukan terutama sekali untuk meningkatkan sifat magnetiknya. Dalam penelitian ini telah dilakukan analisis sifat magnetik dan struktur material magnet permanen berbasis Sm-Fe-N dengan komposisi nominal (SmxFe1oo-x)o.97N3, x = 6; 7,5; 9; 11,5 (at. %). Preparasi sampel dilakukan dengan teknik metalurgi serbuk menggunakan ball mill berenergi tinggi dan paduan nitrida didapatkan melalui reaksi gas-padatan. Kompaksi dilakukan dengan teknik kompaksi kejut. Hasil identifikasi fasa dengan difraksi sinar-x menunjukkan bahwa fasa mayoritas yang hadir adalah Sm2Fe17N3 dengan struktur Th2Zn17 (rhombohedral) dihitung sekitar 90 %. Disamping itu hadir pula fasa kedua yaitu a-Fe sebagai konsekuensi komposisi di luar stoikiometri. Khusus untuk komposisi pada x = 11,5 terdapat kehadiran fasa SmN sebesar 0,14 %. Hasil perhitungan konstanta kisi dengan metode Cohen memperlihatkan kesesuaian dengan nilai publikasi dan variasi komposisi magnet Sm-Fe-N tidak menyebabkan distorsi pada kisikisi kristal Sm2Fe17N3. Hasil analisis sifat magnetik diketahui terdapat peningkatan koersivitas dengan pertambahan kandungan Sm dalam' komposisi. Sedangkan harga remanen yang didapat melewati batas teoritis Stoner-Wohlfarth - 0,8 T. Namun secara umum remanen menurun dengan adanya peningkatan Sm. Demikian pula terjadi penurunan pada energi produk maksimum, (BH)n,. dengan bertambahnya kandungan Sm dalam komposisi.

---

Sm-Fe-N based permanent magnet belong to a new class of magnets were discovery in 1990. Since the discovery, a number of studies have been made to improve the magnetic properties. In this work, magnetic properties and materials structure of Sm-Fe-N based permanent magnets with (Sm)(Feio0.. )o,97N3 x = 6; 7,5; 9; 11,5 atomic persent composition have been analysed. Samples were prepared by powder metallurgy using high energy ball mills, then samples were nitrided using solid-gas reaction and subsequently compacted by shock compaction method. Phase identification by XRD indicated that Sm2Fei7N3 is the majority magnetic phase with a volume fraction up to - 90 °I°. In addition, it was also identified an a-Fe as the second phase due to unstoichiometric composition of the magnet. Specially for x = 11,5 (at.%) also identified an SmN phase about 0,14 %. Lattice constants value of main phase that determined by Cohen's method is similar to that of published result. It is also shown that compositions of the magnets have no effect to lattice constants of main Sm2Fei7N3 phase. The result of magnetic properties is increasing the coercivity with additional content of Sm composition. But the remanen value which is obtained more than Stoner-Wohlfarth theory - 0,8 T. In general, the remanen reduces by adding Sm. Also the maximum of product energy, (BH)max, is reduced by adding the content of Sm in the composition.

Abstrak :
Seiring dengan meningkatnya kebutuhan energi listrik, maka kebutuhan penghantar listrik seperti jaringan transmisi/distribusi daya dan peralatan penunjang lainnya serta kebutuhan lahan untuk pembangunan jaringan juga meningkat. Dengan adanya permasalahan diatas, sementara daya listrik yang disalurkan semakin besar, maka diperlukan jenis jaringan transmisi/distribusi yang mempunyai kapasitas hantar daya yang besar. Kawat penghantar aluminium konvensional yang umumnya digunakan seperti jenis EC Grade (AAC) atau alloy 6201/6101 pada jaringan transmisi/distribusi listrik memiliki Kapasitas Hantar Arus (KHA) yang relatif rendah. Hal ini disebabkan karena kawat penghantar tersebut hanya mampu dioperasikan secara kontinu pada suhu sekitar 900 C . Untuk meningkatkan KHA, maka kawat penghantar tersebut harus mampu dioperasikan pada suhu yang lebih tinggi dan untuk itu diperlukan jenis kawat penghantar dengan sifat tahan panas yang tinggi. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari Kemampuan Hantaran Arus (KHA) dari konduktor Aluminium Tahan Panas yang sering disebut dengan kawat TAL (Thermal Resistant Aluminium Alloy) dengan membandingkannya terhadap konduktor EC Grade. Dalam penelitian pada penghantar TAL yang dipelajari ada dua jenis yaitu: a) TAL yang ditambahkan dengan RE ( rare earth metal) atau unsur tanah jarang (TAL+) b) TAL tanpa penambahan RE (TAL-). Pada penelitian ini Benda uji yang digunakan berbentuk kawat berdiameter 3,2 mm Berbagai pengujian dilakukan untuk menentukan sifat-sifat mekanis dari kawat TAL meliputi : · Uji Tank · Uji sifat listrik · UJi Creep Dan untuk mengetahui struktur dari kawat TAL dilakukan pengujian metalografi dengan peralatan antara lain · Mikroskop optik · Scanning Electron Microscope (GEM) · Transmission Electron Microscope (TEM) · Uji tarik dan uji creep dilakukan untuk menentukan

Abstrak :
ABSTRAK Propelan merupakan bahan bakar pada suatu roket. Guna mendapatkan propelan dengan kinerja tinggi, Lembaga Penerbangan Dan Antariksa Nasional (LAPAN) telah mengembangkan berbagai jenis propelan yaitu: jenis polisulfid, poliuretan dan polibutadien. Roket merupakan suatu mesin kalor karena kalor yang dihasilkan dari reaksi pembakaran bahan-bahan penyusun propelan digunakan sebagai tenaga penggerak roket tersebut. Berdasarkan hal ini, perlu diupayakan untuk membuat propelan yang memiliki nilai kalor tinggi. Beberapa elemen metal memiliki energi pembakaran yang tinggi sehingga apabila ditambahkan sebagai bahan aditif pada propelan bisa diharapkan mampu meningkatkan nilai kalornya. Adanya aditif tentu juga akan mengubah sifat-sifat propelan yang lain sehingga perlu diuji pengaruhnya terhadap sifat-sifat tersebut. Pada tugas akhir ini dilakukan pembuatan .propelan dengan variasi aditif yang berupa elemen metal seperti: aluminium (Al), magnesium (Mg), besi (Fe) dan zink (Zn) kemudian beberapa sifatnya diuji. Pengujian yang dilakakan meliputi: uji nilai kalor, kuat tarik, kekerasan, kerapatan dan laju pembakaran. Pada penggunaan aditif sebesar 4 % pada komposisi propelan: fuel = 20 % dan oksidator = 76 % (bagian berat), magnesium (Mg) memberikan nilai kalor tertinggi dan laju pembakaran yang paling stabil terhadap perubahan tekanan dibanding tiga jenis aditif yang lain.

Abstrak :
Dalam perancangan konstruksi tabung roket, perlu ditelifi bahan dan struktur rnaterialnya agar dapat menahan beban yang diberikan dan yang diterima oleh tabung tersebut. Beban atau load yang diberikan berupa bahan bakar propelant, hidung, sayap dan strip, nozel, peralatan kendaal dll. Beban yang diterima yaitu pada saat dilakukan peluncuran atau uji terbang berupa gaya angkat, gaya hambat, momen guling dan tukik dl/. Material tabung yang digunakan yaitu Aluminium Alloy 2024, dimana bahan ini belur dilakukan perancangan yang memadai, sehingga masih adanya akses berat yang menyebabkan ketinggian jelajah roket masih relatif rendah. Salah satu kendala ialah akibat berat tabung itu sendiri, maka perlu dilakukan penelitian material yang digunakan supaya relatzf ringan dan tahan terhadap beban mekanis. Penelitian yang dilakukan meliputi pemeriksaan tabung dengan menggunakan sinar-X untuk meyakinkan dalam pembuatan tabung tersebut secara rolling atau ekstrusi, pengujian tabung dengan menggunakan tekanan fluida air, pengujian tarik untuk mengetahui kekuatan bahan, pengujian metalograji untuk memperoleh struktur mikro bahan, pengujian kekerasan untuk mendapatkan ketahanan bahan terhadap deformasi, pengufian impack untuk mengetahui energi yang terserap, penelitian komposisi kimia bahan untuk memastikan serf bahan dan pengujian aerodinamika untuk mengetahui karakteristik aerodinamisnya. Semua data yang diperoleh akan dianalisa dan dilakukan perbandingan secara teori maupun eksperiment supaya dapat diterapkan pada perancangan roket yang sebenarnya.

Abstrak :
ABSTRAK
Telah dilaksanakan penelitian untuk mempelajari pengaruh sifat fisika kimia katalis-katalis Hydrotreating (Co-Mo/ γ -A1203 dan Ni-Mo/ γ -A1203) terhadap kinerja desulfurisasi dan denitrogenasi. Sifat fisika kimia yang penting adalah luas permukaan, volume/ ukuran dan bentuk pori serta komposisi komponen aktif katalis. Luas permukaan katalis penting karena parameter ini biasanya menunjukkan tingkat aktivitas katalis, makin tinggi luas permukaan katalis maka makin tinggi aktivitas katalis.

Material katalis terdiri dari komponen aktif, promotor dan support. Komponen aktif berperan sebagai tempat terjadinya reaksi. Support berperan sebagai kontributor luas permukaan dan promotor sebagai pengarah selektivitas dari katalis.

Katalis yang teliti adalah katalis yang digunakan dalam proses hydrotreating di kilang Pertamina. Katalis ini terdiri dari komponen penyususn gamma-alumina sebagai support, molibdenum sebagai komponen aktif dan cobalt atau nickel sebagai promotor. Terminologi umum yang digunakan adalah katalis jenis Co-Mo untuk katalis yang terdiri dari molibdenum dan cobalt dan Ni-Mo untuk katalis yang menggunakan molibdenum dan nikel.

Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh sifat fisika kimia terhadap kinerja desulfurisasi dan denitrogenasi katalis hydrotreating dan melaksanakan seleksi katalis hydrotreating.

Pelaksanaan percobaan dilakukan dengan memanfaatkan fasilitas pilot plant dan fasilitas pengujian lain yang tersedia. Dua jenis katalis Co-Mo dan dua jenis katalis Ni-Mo diperlakukan sama dalam pengujian sifat fisika kimia sebelum dan sesudah pengujian kinerja di pilot plant.

Dari hasil penelitian dapat disimpulkan jenis komponen aktif Ni-Mo secara signifikan lebih baik daripada komponen aktif Co-Mo untuk kinerja denitrogenasi. Komponen aktif tidak dapat memberikan perbedaan siginfikan terhadap kinerja desulfurisasi. Parameter fisik sangat berperan terhadap kinerja desulfurisasi.

Abstrak :
Telah dilakukan penelitian untuk mengetahui pengaruh waktu tahan dan temperatur Austenisasi terhadap sifat mekanis dan perubahan struktur mikro dari baja pegas daun. Adapun temperatur austenisasi yang dipilih adalah 780°C, 830°C dan 880°C serta di beri kan waktu tahan 20 menit, 40 menit dan 60 menit untuk setiap temperatur kemudian di-quenching. Pengujian perubahan sifat mekanis dan struktur mikro dari benda uji meliputi uji kekerasan, uji impak, uji keausan serta uji metalografi. Dari hasil penelitian yang telah dilakukan diperoleh sifat kekerasan paling tinggi pada temperatur austenisasi 830°C dan waktu tahan 40 menit, sifat impak paling tinggi diperoleh pada temperatur austenisasi 780°C dan waktu tahan 20 menit, serta sifat keausan yang baik didapat pada temperatur austenisasi 830°C dan waktu tahan 40 menit. Perbedaan kekerasan, impak, keausan dan uji metalografi dari baja pegas daun tersebut disebabkan adanya perbedaan atom karbon yang terlarut dan terjadinya pertumbuhan butir pada kristal tersebut.

Abstrak :
ABSTRAK
Dalam penelitian ini, dibahas tentang pengaruh-pengaruh tekanan kompaksi dan temperatur sintering pada varistor metal oksida dengan material utama ZnO.

Material yang dipakai sebagai spesimen dalam penelitian ini dengan susunan komposisi sebagai berikut : 97 %-mol ZnO, 1 %-mol Sb2 03 , 1 %-mol MnO2 dan 1 %-mol Bi2 03 .

Hasil-hasil yang dicapai pada pengukuran dan perhitungan varistor ZnO menunjukkan bahwa karakteristik volt-ampere yang diperoleh, dipengaruhi oleh variasi temperatur sintering dan tekanan kompaksi.

Pengaruh-pengaruh tersebut terlihat dari hasil-hasil perhitungan sebagai berikut : Koefisien non-linear varistor f = 0,035 - 0,078 Konstanta tegangan varistor k = 415 - 1050 Konstanta dielektrik pada 1 KHz = 235 - 350