Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"The improvement of the compatibility of natural rubber (NR)/acrilonitrile-butadiene rubber (NBR) blend onrubber seal vulcanizate has been done by the addition of chloroprene rubber (CR) or epoxidized natural rubber(ENR) as compatibilizer. Rubber seal compound was made of NR and NBR blend (BN) with CR (BCR), and ENRwith epoxy content of 10% (BENR10), 20% (BENR20), 30% (BENR30), 40% (BENR40), and 50% (BENR50). Thecomposition in each formula was homogenized, with comparison of NR:NBR at 40:60, and NR:compatibilizer:NBRat 40:5:55. That compounds were vulcanized with efficient system at 150oC. The addition of CR-compatilizerimproved the curing characteristic, compression set, and n-pentane resistance of BN vulcanizate. Meanwhile, theaddition of KAE-compatilizer improved the elasticity of BN vulcanizate. BENR elasticity and n-pentane resistanceincreased in line with the increasing level of epoxy content of ENR.Peningkatan kompatibilitas pencampuran karet alam (KA) dan akrilonitril-butadiena (NBR) pada vulkanisatkaret perapat dilakukan dengan menambahkan kompatibiliser karet kloroprena (CR) atau karet alam epoksidasi(KAE). Kompon karet perapat dibuat dari campuran KA dan NBR (BN) dengan kompatibiliser CR (BCR) danKAE dengan kandungan epoksi 10% (BKAE10), 20% (BKAE20), 30% (BKAE30), 40% (BKAE40), dan 50%(BKAE50). Komposisi pada masing-masing formula diseragamkan dengan perbandingan KA:NBR sebesar 40:60dan KA:kompatibiliser:NBR sebesar 40:5:55. Kompon divulkanisasi dengan sistem efisien pada suhu 1500C.Penambahan kompatibiliser CR memperbaiki karakteristik pematangan, pampatan tetap, dan ketahanan n-pentanavulkanisat KA/NBR (BN). Sedangkan penambahan kompatibiliser KAE memperbaiki sifat elastis vulkanisat.Keelastisan dan ketahanan n-pentana BKAE meningkat seiiring kandungan epoksi KAE."

"Karet alam berperan penting sebagai sumber devisa negara dari sektor nonmigas. Akan tetapi karet alam tidak tahan terhadap oksidasi. Berbagai upaya telah dilakukan untuk mengatasi hal tersebut, salah satunya dengan menambahkan antioksidan sebagai aditif pada pembuatan barang jadi karet. Akan tetapi cara ini rentan mengalami blooming sehingga menimbulkan cacat produk dan penurunan daya antioksidasi. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan ketahanan oksidasi karet alam melalui pengikatan antioksidan secara kimia ke dalam lateks yang sudah diepoksidasi. Lateks kebun dideproteinisasi menggunakan enzim papain sebanyak 0,06 phr, setelah itu diepoksidasi menggunakan asam format dan hidrogen peroksida pada suhu 70°C dengan kecepatan pengadukan 700 rpm selama 3 jam. Ke dalam lateks epoksi tersebut kemudian ditambahkan 4-ADPA pada tiga variasi dosis antara 0,025-0,1 mol/100 gram karet, dan empat variasi suhu antara 27-80°C. Dari hasil penelitian diperoleh kondisi optimum untuk pengikatan adalah 27°C dengan dosis antioksidan sebanyak 0,1 mol/100 gram karet. Hasil spektrum FTIR menunjukkan telah terjadi pengikatan 4-ADPA ke dalam lateks yang telah terepoksidasi sebanyak 1,93 phr. Hasil analisis kurva reometer menunjukkan karet yang mengikat 4-ADPA secara kimia lebih tahan terhadap pengusangan berdasarkan nilai R300."

"Rubber plasticizer is used to improve rubber processability so as to shorten time and reduce energy consumptionduring compounding. In general, rubber plasticizer is nonrenewable and environmentally harmful petroleumderivatives due to the carcinogenic property. Environmentally friendly plasticizer can be produced by transferhydrogenation of vegetable oil. The research was aimed to synthesize new rubber plasticizer from transfer hydrogenationof castor oil using diimide compound which was generated in situ by oxidation of hydrazine hydrateand hydrogen peroxide as well as the application of the new rubber plasticizer obtained on natural and syntheticrubbers compounding. The result showed that the optimum condition of transfer hydrogenation was achieved ata capacity of 1000 ml oil/batch, 40oC for 5 hours, and ratio hydrazine hydrate to hydrogen peroxide at 1:2 due tothe hydrogenated castor oil (HCO) had the highest degree of hydrogenation and neutral pH. The application of 10phr HCO had significant effect on the compounding of EPDM 6250 which was shown by shortest time and lowestenergy of compounding, and also by the highest minimum torque modulus. In addition, the crosslink density ofrubber vulcanizate which was formed during accelerated sulfur vulcanization was affected both by the addition ofHCO and the saturation of the rubber being used.Bahan pelunak kompon karet berfungsi meningkatkan kemampuan proses karet sehingga dapat mempersingkatwaktu dan menurunkan konsumsi energi selama pengomponan. Bahan pelunak karet yang umum digunakanberasal dari turunan minyak bumi yang tidak terbarukan dan tidak ramah lingkungan karena bersifat karsinogenik.Bahan pelunak kompon karet yang ramah lingkungan dapat diproduksi melalui reaksi transfer hidrogenasi minyaknabati. Penelitian ini bertujuan mempelajari sintesis bahan pelunak karet dari minyak jarak kastor secara transferhidrogenasi menggunakan senyawa diimida yang dibangkitkan secara in situ oleh hidrasina hidrat dan hidrogenperoksida serta aplikasinya dalam pembuatan kompon karet alam (SIR 20) maupun sintetik (EPDM 6250, EPDM6470, dan Butil 301). Hasil penelitian menunjukkan bahwa kondisi reaksi terbaik dicapai pada kapasitas reaksisebesar 1000 ml minyak/batch, suhu 40oC selama 5 jam dan rasio penambahan hidrasina hidrat terhadap hidrogenperoksida sebesar 1:2 karena menghasilkan derajat hidrogenasi tertinggi dan memiliki pH netral. Aplikasinya sebagaibahan pelunak alami sebesar 10 bsk berpengaruh signifikan terhadap proses pengomponan karet sintetik tipeEPDM 6250 karena saling memiliki kompatibilitas yang tinggi sehingga mampu memberikan waktu dan energipengomponan serta nilai torsi minimum terendah. Derajat ikatan silang pada vulkanisat karet yang terbentuk saatvulkanisasi sulfur selain dipengaruhi oleh bahan pelunak juga oleh tingkat kejenuhan karet tersebut."

"Diversifikasi barang jadi karet alam sangat diperlukan untuk mendukung peningkatan konsumsi domestik produksi karet alam nasional. Salah satu upaya yang dapat dilakukan adalah dengan memanfaatkan karet alam termoplastik hasil kopolimerisasi cangkok emulsi lateks karet alam dengan monomer termoplastik sebagai bahan aditif jenis peningkat indeks viskositas minyak pelumas. Penelitian ini dimaksudkan untuk mempelajari pengaruh penambahan berbagai dosis karet alam termoplastik (kopolimer dari karet alam - stirena) ke dalam minyak lumas dasar golongan parafinik HVI 60 dan HVI 650 terhadap nilai indeks viskositas minyak pelumas baru.Hasil penelitian menunjukkan bahwa reaksi kopolimerisasi cangkok emulsi yang dijalankan pada rasio karet alam terhadap monomer stirena sebesar 85:15, pada suhu 65oC selama 7 jam, dengan penambahan 1% insiator amonium peroksidisulfat dan 2% surfaktan sodium dodesil sulfat mampu menghasilkan karet alam termoplastik (TPNR, kopoli NR-ST) dengan efisiensi cangkok 56,48%. Pada dosis 5% TPNR terhadap minyak lumas dasar berfungsi dengan baik sebagai peningkat indeks viskositas karena memenuhi persyaratan indeks viskositas standar sesuai Surat Keputusan Ditjen Migas Nomor 85K/34/DDJM/1998, dan dapat bersaing dengan minyak pelumas komersial tipe 20W-50, 10W-40 dan 15W-40.

---

Diversification of rubber goods are highly needed to enhance natural rubber domestic consumption. One of the efforts is by using thermoplastic natural rubber that is synthesized from emulsion graft copolymerization of natural rubber latex with thermoplastic monomer as index viscosity improver of lubricating oil. The research aimed to study the effect of thermoplastic natural rubber (natural rubber?styrene copolymer) addition, at various concentration, into base paraffinic lube oil (HVI 60 and HVI 650) on index viscosity value of lubricating oil.

The result showed that emulsion graft copolymerization at composition ratio of natural rubber to styrene monomer 85:15, at 65oC for 7 hours, with addition of 1% ammonium peroxidisulfate as initiator and 2% sodium dodecyl sulfate as surfactant produced thermoplastic natural rubber (TPNR, copoly NR-ST) with grafting efficiency of 56,48%. The TPNR can be functioned properly as index viscosity improver at 5% concentration to base paraffinic lube oil either HVI 60 or HVI 650. The obtaining new lubricating oils could fulfill the index viscosity standard requirement refered to Decree of Directorat General of Oil and Gas No 85K/34/DDJM/1998, and could compete with the commercial lubricating oil type 20W-50, 10W-40, and 15W-40."