Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Paduan aluminium 2024-T3 biasa digunakan dalam industri penerbangan seperti komponen pada pesawat terbang. Material ini digunakan karena sifatnya yang ringan dan cenderung tahan korosi jika dibandingkan dengan material selain aluminium, namun jika dibandingkan dengan paduan aluminium seri lainnya, paduan aluminium 2xxx cenderung memiliki ketahanan korosi yang rendah. Untuk memperbaiki sifat ini, maka dilakukan proses anodisasi dengan larutan elektrolit asam oksalat 0,5 M selama 30 menit. Proses anodisasi dilakukan pada temperatur 0, 10, dan 20°C serta rapat arus 15, 20, dan 25 mA/cm2. Penelitian bertujuan untuk mengetahui pengaruh dari kedua variabel tersebut terhadap kekerasan mikro dan laju korosi tiap sampel. Didapat hasil bahwa nilai kekerasan mikro paling tinggi pada permukaan sampel didapat pada sampel 0°C - 20 mA/cm2 dengan nilai kekerasan sebesar 543 HV. Sedangkan ketahanan korosi paling baik diperoleh pada sampel 20°C - 20 mA/cm2 dengan laju korosi sebesar 0,00004 mm/year.

---

Aluminum alloy 2024-T3 is commonly used in the aviation industry as components of aircrafts. This material is used because of its light weight and good corrosion resistant when compared to material other than aluminum, but when compared to other series of aluminum alloy, aluminum alloy 2xxx tend to have low corrosion resistance. To improve this property, then carried out the anodizing process with 0,5 M oxalic acid for 30 minutes. Anodizing was carried out at temperatures of 0, 10, and 20°C also at current densities of 15, 20, and 25 mA/cm2.

The research aim is to know the influence of both these variables against the corrosion rate and micro-hardness of each samples. The result shows that the highest micro-hardness on the surface of samples is obtained at 0°C and 20 mA/cm2 with a value of 543 HV. While the most excellent corrosion resistance is obtained at 20°C and 20 mA/cm2 with the rate of corrosion of 0,00004 mm/year."

"Penelitian ini berfokus pada kemampuan komposit SiO2-ZrO2/epoksi sebagai lapisan insulasi panas yang diaplikasikan pada material pelat baja karbon A36. Lapisan komposit dibuat dengan cara mencampurkan SiO2 dan ZrO2 ke dalam matriks epoksi menggunakan metode pengadukan mekanis pada temperatur ruang. Komposit yang telah terbentuk diaplikasikan pada pelat baja karbon berukuran 50 mm x 50 mm x 5 mm dengan dituang ke dalam cetakan. Parameter yang digunakan antara lain waktu pengadukan komposit, persentase massa SiO2 dan ZrO2 serta ketebalan lapisan komposit. Pengujian dilakukan untuk mengetahui karakteristik lapisan komposit yang berkaitan dengan persentase panas yang hilang, stabilitas termal, dan nilai kekerasan permukaan. Hasil menunjukkan bahwa penambahan kadar SiO2 dan ZrO2 ke dalam epoksi serta peningkatan ketebalan lapisan dapat menghasilkan lapisan insulasi panas dengan stabilitas termal yang lebih baik dan menurunkan persentase panas yang hilang. Namun, di sisi lain nilai kekerasan permukaan menurun seiring bertambahnya kadar SiO2 dan ZrO2 di dalam epoksi yang mungkin disebabkan oleh adanya kekosongan dalam struktur mikro. Sementara itu, semakin lama waktu pengadukan mekanis yang dilakukan akan meningkatkan nilai kekerasan dan kemampuan lapisan komposit dalam menahan panas hilang ke permukaan. Sifat termal terbaik ditemukan pada sampel epoksi dengan campuran 8% SiO2 dan 15% ZrO2 pada ketebalan 5 mm setelah pengadukan selama 15 menit. Sedangkan sifat mekanik terbaik ditemukan pada sampel epoksi murni dengan waktu pengadukan selama 15 menit.

---

This research focused on the ability of SiO2-ZrO2/epoxy composite as thermal insulation coating applied to material of A36 carbon steel plate. The composite coating was produced by mixing SiO2 and ZrO2 into epoxy matrix using method of mechanical stirring at room temperature. The composite that has been formed was applied to 50 mm x 50 mm x 5 mm carbon steel plate by pouring into the mold. The parameters of research were the stirring time of the composite, weight percentage of SiO2 and ZrO2, and the thickness of the composite coating. Experiments were carried out to determine the characteristics of the composite coating related to the percentage of heat loss, thermal stability, and surface hardness values. The results showed that the addition of SiO2 and ZrO2 into the epoxy and the increase in the coating thickness could produce a thermal insulation coating with better thermal stability and reduce the percentage of heat loss. Nevertheless, on the other hand, the surface hardness value decreased with increasing wt% of SiO2 and ZrO2 in the epoxy which might be caused by void in the microstructure. Meanwhile, the longer the mechanical stirring time, the higher the hardness value and the ability of the composite coating to withstand heat loss to the surface. The best thermal properties were found in the sample of epoxy with addition of 8% SiO2 and 15% ZrO2 at thickness of 5 mm after stirring for 15 minutes. While the best mechanical properties were found in pure epoxy samples with stirring time of 15 minutes."