Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
ABSTRAK
Pada penelitian ini telah dilakukan proses reduksi bijih limonit dengan penambahan aditif NaCl sebagai upaya untuk meningkatkan kadar besi dan nikel hasil reduksi. Analisis mineralogi mengindikasikan bahwa besi oksida mendominasi struktur mineral terutama dalam bentuk goethite, sedangkan nikel terdistribusi merata dan berasosisasi dengan unsur besi. Serangkaian percobaan reduksi dilakukan dengan variasi parameter ukuran partikel, temperatur reduksi, waktu reduksi, serta jumlah penambahan reduktor dan aditif. Dari kelima parameter proses tersebut diperoleh kondisi optimum yaitu reduksi partikel berukuran -230 mesh, temperatur reduksi pada 1100oC selama 30 menit dengan penambahan reduktor dan aditif masing-masing 12% dan 4% berat. Temperatur memberikan pengaruh yang paling besar terhadap kesempurnaan proses reduksi, sedangkan adanya penambahan aditif menyebabkan partikel besi dan nikel dapat lebih terpisah dari unsur-unsur pengotornya sehingga kadar dan perolehan besi dan nikel meningkat

---

ABSTRACT
The reduction process of limonite ore with NaCl addition to increase the grades of iron and nickel in the reduced ore is reported. Mineralogical analysis indicates that iron oxide dominates the structure of mineral, especially in the form of goethite, while nickel distributed uniformly and associated with iron. A series of reduction experiments conducted by varying particle size, reduction temperature, reduction time, and the amount of additional reducing agent and additives. From the all five parameter?s process, optimum condition of the reduction can be conducted with reduction of -230 mesh particle size, reduction temperature at 1100oC for 30 minutes with the addition of reducing agents and additives respectively 12 and 4 weight%. Temperature gives the greatest influence that the reduction reactions proceeds more completely at higher temperature, while the addition of additives causes iron and nickel particles can be separated easier from the impurities so that the grades and recovery of iron and nickel increase

Abstrak :
Indonesia mempunyai cadangan mineral berbasis karbonat terutama dolomit yang dapat diolah menjadi bentuk kalsium-magnesium oksida yang mempunyai bidang aplikasi yang sangat luas dan nilai jual yang lebih tinggi. Untuk mendapatkan hasil yang optimal perlu dipelajari karakteristik proses kalsinasi dolomit tersebut, terutama mekanisme proses pembentukan senyawa oksida, pengaruh temperatur, dan ukuran partikel terhadap laju reaksi dan energi aktivasinya. Proses kalsinasi dolomit menggunakan bahan baku dolomit dari daerah Lamongan. Kondisi operasi yang diteliti berkisar pada rentang suhu 700-1000oC dengan ukuran butiran 0,5/4, 4/8, 8/20, 20/45, 45/80, dan -80 mesh. Karakterisasi material yang akan dilakukan meliputi karakterisasi komposisi bahan menggunakan XRF dan struktur kristal mineral menggunakan XRD. Pada temperatur 700oC terjadi pembentukan CaCO3 dan MgO, sedangkan pada temperatur 800, 900, dan 1000oC hanya terjadi reaksi dekomposisi CaCO3 menjadi CaO. Kondisi optimum diperoleh pada kalsinasi dengan temperatur 900oC selama 5 jam dengan partikel berukuran 0,5/4 mesh. Dengan asumsi reaksi berorde satu (n = 1) diperoleh dua area nilai energi aktivasi. Pada temperatur 700-800oC Ea = 33 kkal/mol dan faktor frekuensi A = 2,03.1015/jam, sedangkan pada temperatur 800-1000oC Ea = 3,14 kkal/mol dan A = 20,6/jam. ......Indonesia has a carbonate-based mineral reserves, especially dolomite that can be processed into the form of calcium-magnesium oxide which has a very wide field of application and higher selling values. To obtain optimal results need to learn the characteristics of dolomite calcination process, especially the mechanism of the formation of oxide compounds, the effect of temperature, and particle size on reaction rate and activation energy. Dolomite calcination process using raw materials from local dolomite Lamongan. Operating conditions studied ranged in temperature range 700-1000oC with grain size 0.5/4, 4/8, 8/20, 20/45, 45/80, and -80 mesh. Characterization of material to be performed include the characterization of material composition using XRF and crystal structure of minerals using XRD. At temperatures 700°C the formation of CaCO3 and MgO, whereas at temperatures 800, 900, and 1000oC occurs only decomposition reaction of CaCO3 into CaO. The optimum conditions obtained in the calcination temperature 900oC for 5 hours with a particle size of 0.5/4 mesh. Assuming the reaction of order one (n = 1) obtained two areas of activation energy. At the temperature 700-800oC Ea = 33 kcal/mol and faktor frekuensi A = 2,03.1015/hour, but at the temperature 800-1000oC Ea = 3,14 kcal/mol and A = 20,6/hour.