Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Degradasi material yang terjadi akibat adanya kontak dengan lingkungan akan menyebabkan terjadinya korosi. Pengujian korosi retak tegang kali ini menggunakan metode two - point loaded bent - beam specimen. Penelitian ini bertujuan untuk mengamati bentuk korosi yang terjadi pada logam Aluminium alloy 1xxx pada larutan elektrolit dengan campuran 1000 ml NaCl dan 15 ml HCl industri. Pengujian diberikan aplikasi tegangan sebesar 61, 73, dan 110 MPa dengan waktu perendaman masing ? masing 24, 72, dan 120 jam. Dilakukan penglihatan karakterisasi korosi yang terjadi dengan melakukan perhitungan pengurangan berat dan laju korosi, pengukuran diameter dan kedalaman korosi sumuran, serta pengamatan korosi retak tegang menggunakan mikroskop optik. Hasil penelitian ini didapat bahwa semakin besar tegangan yang diberikan maka akan semakin besar pengurangan berat dan tentunya laju korosi semakin tinggi. Intensitas korosi pitting semakin besar dengan tingginya tegangan dan lamanya waktu. Terlihat dengan adanya perbedaan besar diameter dan kedalaman pitting pada permukaan material uji.

---

Degradation of materials that have been caused by presence of contact with environments are the reason that corrosion has been take place. This stress corrosion cracking test is use two-loaded point bent ? beam specimen method. The objective of the reseach is to examine the corrosion form that will be happen from aluminum alloy 1xxx in electrolyte solution NaCl 1000 ml and mixed it with 15 ml HCl industry. The testing was applied stress with 61, 73, and 110 MPa and then each stress were immersed time 24, 72, and 120 hours. Measurement of corrosion characteristics includes weight loss and corrosion rate, diameter and depth of pitting, and also examination stress corrosion cracking on the microstructure of material using optical microscope. The result showed that increased applied stress could increase weight loss, and of course corrosion rate increased too. Intensity of pitting corrosion increased with high stress and increasing immersed time. It can be showed that there were different size of diameter and depth of pitting happened in surface of testing material."

"Analisa Fitness for Service (FFS) dilakukan sebagai penilaian secara kuantitatif dalam mengevaluasi kondisi integritas pipa penyalur. Pada dasarnya, penilaian FFS membantu menentukan kondisi komponen peralatan apakah dapat beroperasi dengan aman meskipun terdapat kekurangan yang telah terindikasi hingga level lebih tinggi yaitu dengan menggunakan Finite Element Metode (FEM). Pipa penyalur bawah laut yang mengalami kebocoran disebabkan oleh tarikan jangkar pada sambungan flange, mengalami deformasi secara plastis dan diketahui terangkat setinggi kurang lebih 1 meter dan sebagai langkah mitigasi telah dilakukan inspeksi dan perbaikan oleh Perusahaan. Setelah itu permodelan dilakukan dalam merekonstruksi proses deformasi pipa tersebut. Kemudian dilakukan analisa-analisa hingga Vortex Induced Vibration (VIV) dan Fatigue. Hasil analisa yang dilakukan pipa penyalur tersebut masih dalam kondisi acceptable sehingga masih layak pada kondisi normal operasi. Simulasi arus juga dipertimbangkan dalam penelitian dengan beberapa sensitivitas untuk mendapatkan estimasi umur layan dari kondisi pipa penyalur. Hasil perhitungan berdasarkan sensitivitas arus dihasilkan bahwa estimasi umur layan pipa penyalur paling rendah selama 3 tahun

---

The Fitness for Service (FFS) analysis is performed as a quantitative assessment to evaluate the integrity condition of a pipeline. Essentially, FFS assessment helps determine whether equipment components can operate safely despite existing deficiencies. This evaluation is carried out using the Finite Element Method (FEM). In the case of an underwater pipeline that experiences leaks due to anchor pull at the flange connection, it undergoes plastic deformation and is lifted approximately 1 meter. As a mitigation step, inspection and repairs have been carried out by the company. Subsequently, modeling is performed to reconstruct the deformation process of the pipeline. Then, analyses are performed for Vortex Induced Vibration (VIV) and fatigue. The results of these analyses indicate that the pipeline is still in an acceptable condition, making it suitable for normal operation. Additionally, flow simulations are considered in the study, with various sensitivities to estimate the remaining service life of the pipeline. Based on sensitivity to flow conditions, the minimum estimated service life of the pipeline is 3 years."