Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pemanasan global yang telah menjadi isu pembicaraan sekarang ini disebabkan oleh polusi dari gas CO2. Industri merupakan salah satu penghasil dan gas CO2 dalam jumlah yang sangat besar setiap harinya. Akibatnya emisi gas CO2, di atmosfer semakin meningkat. Untuk itu perlu adanya usaha untuk mengurangi emisi gas CO2 tersebut. Proses pemisahan menggunakan membran merupakan teknologi alternatif dalam pemisahan gas CO2. Dalam penelitian ini digunakan keramik sebegai membran untuk pemisahan gas CO2 dan campurannya dengan udara. Keramik yang digunakan sebagai membran berbentuk lempengan bulat dangan ketebalan 5 mm dan diameter 46 mm. Permeabilitas gas O2 dan N2 pada membran keramik relatif konstan terbadap perubahan tekanan sedangkan permeabilitas gas CO2 menurun. Kenaikan tekanan operasi menyebahkan penurunan harga selektivitas ideal CO2/N2 dan CO2/O2. Selektivitas ideal tertinggi diperoleh pada tekanan umpen 600 kpa yaitu 4.15 untuk selektivitas CO2/N2 dan 1.56 untuk selektivitas CO2/02, sedangkan selektivitas aktual tertinggi diperoleh pada tekanan umpan 1000 kpa peda stage cut 0.2287 yaitu 1.8573 untuk selektivitas C02/N2 dan 1.3526 untuk selektivitas CO2/O2. Kenaikan stage out (fraksi gas permeat) menyebabkan penurunan fraksi gas CO2 di sisi permeat dan menyebabkan peningkatan fraksi udara di sisi tertolak, baik pada kondisi aktual dan ideal."

"Keberadaan C02 pada gas alam dapat mencapai 30-80%. C02 ini dapat menurunkan kualitas gas alam serta dapat merusak material perpipaan maupun alat proses karena sifatnya yang asam. Selama ini, cara konvensional menyerap CO2 adalah dengan menggunakan kolom absorber-regenerator. Namun, penggunaan membran serat berlubang sebagai kontaktor gas-cair pada proses penyerapan CO2 dengan menggunakan air semakin berkembang dan diarahkan untuk menggantikan kontaktor gas-cair konvensional. Penggunaan kontaktor membran ini dapat mengeliminasi kekurangan-kekurangan yang ada pada kontaktor gas-cair konvensional seperti flooding danjuga memiliki luas permukaan perpindahan massa yang jauh lebih besar dengan ukuran yang kompak. Untuk dapat diaplikasikan pada skala industri menggantikan kontaktor konvensional, terlebih dahulu aspek hidrodinamika dan perpindahan massa kontaktor membran serat berlubang ini harus dievaluasi. Selain itu, dilakukan juga studi pengaruh jumlah serat terhadap perpindahan massa dan hidrodinamika. Proses penelitian dilakukan dengan mengontakkan CO2 dengan air melalui kontaktor membran serat berlubang dengan variasi jumlah serat dan laju alir air. Pengukuran yang dilakukan adalah pengukuran pH dan temperatur air setiap 30 detik selama 5 menit dan pengukuran perbedaan tekanan ahran air yang masuk dan keluar modul untuk tiap laju alir air. Dan hasil penelitian, didapat bahwa pada proses absorbsi CO2 ke dalam air menggunakan kontaktor membran serat berongga, perpindahan massa yang terjadi cukup baik, dinyatakan dengan fluks perpindahan CO2 ke dalam air yang dapat mencapai hingga sekitar 130 gram CO2 setiap meter persegi luas membran selama 1 jam. Koefisien perpindahan massa dan proses ini dapat mencapai 3 x 10 -3 crn/s. Selain itu, semakin banyak jumlah serat dalam dimensi selongsong modul yang sama, maka koefisien perpindahan massa yang terjadi semakin kecil, sedangkan untuk modul yang sama, semakin besar laju alir air, koefisien perpindahan massa yang terjadi semakin meningkat. Sementara itu, dalam uji hidrodinamika didapat kesimpulan bahwa dengan meningkatnya jumlah serat dan kecepatan aliran, penurunan tekanan yang terjadi semakin besar. Namun, faktor friksi semakin kecil seiring dengan meningkatnya jumlah serat dan kecepatan aliran."

"Penghilangan polutan Cr (VI) yang sangat beracun dengan proses reduksi fotokatalitik dengan semikonduktor Ti02 telah banyak dilakukan dan terbukti mampu mereduksi Cr (VI) menjadi Cr (III) yang tingkat toksisitasnya jauh lebih rendah. Penggunaan TiO2 dalam bentuk film (immobile) yang dilapiskan pada berbagai jenis support lebih prospektif untuk aplikasinya, dibandingkan dengan penggunaan sistem slurry (suspensi) TiO2 yang membutuhkan proses penyaringan yang memakan biaya dan cukup sulit dilakukan. Mahalnya beberapa jenis support yang digunakan dan sulitnya preparasi untuk mendapatkan katalis film dengan aktivitas fotokatalitik yang tinggi serta kekuatan mekanik (daya rekat) yang baik merupakan kendala yang harus dihadapi dan diatasi. Dalam penelitian ini akan dilakukan pembuatan katalis film TiO2 Degussa P25 yang dilapiskan pada support kaca picparal dan plaslik trdnsparansi dengan beberapa jenis adhesive sehingga didapatkan katalis film dengan aktivitas fotokatalitik yang bagus pada proses reduksi Cr (VI) menjadi Cr (III), dan kekuatan mekanik yang baik, dengan proses preparasi yang sederhana dan murah. Pelanisan TiO2 pada support kaca preparat dan plastik transparansi dilakukan dengan metode spin coating dengan kecepatan putar 380 rpm, dan penaburan secara manual. Sol Ti02 dibuat dengan melarutkan 4,74 g Ti02 Degussa P25 dalam 60 mL etanol (Merck PA). Epoksi, silikon hitam, etanol (pelarut) dan Tertraethyl orthosilicate (TEOS, Aldrich 98%) digunakan sebagai adhesive pada preparasi katalis film. Parameter-parameter lain yang divariasi adalah jenis adhesive pelarut (epoksi, silikon hitam, TEOS, etanol (pelarut)), jumlah lapisan katalis dengan adhesive/pelarut etanol, rasio hardener/epoksi pada katalis dengan adhesive epoksi, penambahan TEOS (0%, 2%, 5%, 7%, dan 10% v/v), jenis support (kaca preparat, plastik transpurensi), dan sistem pengadukan (pengaduk mekanik, magnetik, tanpa pengadukan, pengadukan berkala manual). Hasil penelitian menunjukkan bahwa peningkatan jumlah pelapisan Katalis sampal harga tertentu dapat meningkatkan aktivitas fotokatalitik, jumlah lapisan optimal pada katalis film dengan adhesive etanol adalah 15 lapis, katalis film Ti02 yang dipreparasi dengan adhesive epoksi (rasio hardener/epoksi =4:1) memberikan aktivitas fotokatalitik yang tertinggi (konversi reduksi Cr (VI) sebesar 99,11%) dengan kekuatan mekanik yang baik. Support plastik transparansi memberikan kekuatan mekanik yang lebih baik dibandingkan dengan kaca preparat karena memiliki permukaan yang lebih kasar. Untuk meningkatkan kekuatan mekanik katalis film pada support kaca preparat dapat dilakukan dengan pemanasan katalis film dan atau penambahan 1 ctraethyl orthosilicate (TECS) pada sol katalis, dengan derajat pemanasan terbaik yang didapatkan adalah 300°C dan penambahan TEOS terbaik adalah 2% v/v. Pengadukan dengan pengaduk mekanik sangat membantu laju difusi sehingga mampu meningkatkan konversi reduksi dari 4 7,95% (tanpa pengadukan) menjadi 91,84% (dengan pengaduk mekanik)."

"Perkembangan DMFC saat ini menyatakan bahwa elektrokatalis Pt-Ru-Mo merupakan elektrokatalis yang terbaik untuk anoda DMFC. Namun, belum diketahui komposisi dan \oading optimal dari elektrokatalis tersebut untuk menghasilkan kinerja terbaik pada sistem DMFC. Sintesis elektrokatalis Pt-Ru-Mo/C sebagai anoda DMFC (Direct Methanol Fuel Cell) dibuat berdasarkan paten Seol Ah Lee, dkk. yang telah dimodifikasi, akan diteliti lebih lanjut komposisi dan loading optimal. Oleh karena itu dibuat sampel dengan variasi komposisi mol logam 1:1:1; 0,8:1:1,2; 0,6:1:1,4 dan variasi loading paduan logam yaitu 3 mg/cm² dan 4 mg/cm². Karakterisasi elektrokatalis dilakukan dengan XRF dan XRD. Modifikasi prosedur (sentrifugasi) berhasil mengurangi kandungan Cl dalam elektrokatalis. Hal ini ditunjukkan oleh hasil XRF untuk kandungan Cl, 7,98% berat untuk komposisi 1:1:1 sedangkan untuk komposisi 0,8:1:1,2 dan 0,6:1:1,4 sebesar 22,26 dan 22,93% berat (tidak menggunakan sentrifugasi). Hasil analisa XRD menunjukkan bahwa pada Pt-Ru-Mo/C 0,8:1:1,2 terdapat MoO dan MoCl5, dan LiBH4. Keberadaan senyawa tersebut mengurangi kinerja elektrokatalis. Uji sel tunggal digunakan untuk mengetahui aktivitas elektrokimia elektrokatalis pada sistem DMFC. Komposisi optimal dari ketiga variasi komposisi mol logam Pt-Ru-Mo/C adalah komposisi 0,8:1:1,2, dimana jumlah Pt-Ru yang optimal (tidak terlalu besar) sehingga penambahan logam ketiga meningkatkan aktivitas elektrokimia elektrokatalis. Densitas energi maksimum komposisi ini yaitu 1,23 mW/cm² pada densitas arus 7,29 mA/cm². Kinerja ini lebih rendah dibandingkan elektrokatalis komersial Pt-Ru/C, dimana densitas energi maksimum 16,58 mW/cm2 pada 43,7 mA/cm². Sementara pengaruh loading tidak memberikan hasil yang signiflkan dimana hanya terjadi peningkatan densitas energi sekitar 0,3 mW/cm². Densitas arus yang rendah pada elektrokatalis hasil sintesis ini diperkirakan terjadi karena terdapatnya pengotor dan bentuk serbuk elektrokatalis yang masih kasar, yang membuat kualitas MEA berkurang."

"Kegiatan penambangan batubara yang dilakukan oleh PT. Berau Coal tentunya memiliki dampak bagi makhluk hidup dan lingkungan sekitarnya, baik itu yang bersifat positif maupun negatif. Untuk dampak yang positif tentu tidak akan menimbulkan permasalahan, namun lain halnya dengan dampak negatif. Oleh karena itu perlu ada upaya untuk menanggulangi dampak negatif tersebut. Salah satu limbah yang berpotensi mengahasilkan dampak yang negatif dihasilkan oleh air pembersihan crusher di Coal Processing Plant. Hal ini dikarenakan limbah tersebut mengandung Total Suspended Solid (TSS) yang cukup tinggi. Oleh karena itu dibutuhkan proses penanganan limbah cair untuk mengolah air limbah tersebut.Penelitian ini bertujuan untuk merancang unit pengolahan air limbah hasil pencucian crusher agar limbah tersebut memiliki baku mutu limbah cair sesuai dengan peraturan yang ada sebelum dialirkan ke lingkungan. Unit pengolahan ini terdiri dari saluran masuk limbah untuk proses pencampuran dengan koagulan serta unit presipitasi. Metode jar tes dilakukan untuk mendapatkan dosis optimal dari koagulan yang akan digunakan.Untuk penelitian ini, dibandingkan kinerja koagulan tawas yang telah dipakai sebelumnya dengan koagulan PAC (Poly Aluminium Chloride) dan Nalcolyte 8100. Faktor biaya penggunaan koagulan juga diperhitungkan dalam penelitian ini. Penggunaan koagulan sangat efektif untuk menurunkan kadar TSS pada limbah. Konsentrasi koagulan tawas 50 ppm, PAC 150 ppm serta Nalcolyte 8100 5 ppm dapat menurunkan TSS dari 700 mg/l menjadi 50 mg/l. Penggunaan koagulan tawas untuk mengolah air limbah sesuai dengan baku mutu limbah cair membutuhkan biaya yang paling kecil diantara koagulan lainnya.Namun berdasarkan kinerja maka koagulan Nalcolyte 8100 memiliki keunggulan dibandingkan koagulan lainnya. Perancangan saluran inlet untuk pencampuran koagulan dengan air limbah serta perancangan unit presipitasi dapat menghemat setengah dari penggunaan koagulan jika dibandingkan dengan kondisi yang ada sebelumnya.

---

The coal mining process done by PT. Berau Coal will surely cause an effect for society and the environment, whether it is a positive or negative one. The positive impact of will course not cause any problem, but the negative one needs some extra attention. Therefore, an effort is needed to overcome the negative impact. One of the waste that has potential negative impact is the water that used to spray the crusher in Coal Processing Plant. This is because the waste contain Total Suspended Solid which is concentrated. Therefore, waste water treatment process is needed to take care the waste water.

This research aim to design the procesing unit of waste water produced by crusher, so that the waste water will fulfill the standard quality according to the existing regulation before thrown away into the environment. This processing unit consist of an entry channel of the waste for the mixing process with the coagulant and also a precipitation unit. Jar test method is conducted to get the optimal dose of coagulant that will be used.

For this research, the performance of alum coagulant, PAC (Poly Aluminium Chloride) coagulant, and Nalcolyte 8100 are compared to find the best one. Expenses factor is also considered in this research. The coagulant usage is very effective to decrease the rate of TSS in the waste water. The concentration of alum coagulant at 550 ppm, PAC at 150 ppm, dan Nalcolyte 8100 at 5 ppm can decrease the rate of TSS from 700 mg/l to less than 50 mg/l. The used of alum coagulant for waste water process according to the standard quality of waste water require the smallest expenses among others.

However, Nalcolyte 8100 coagulant is excellent compared to others based on its performance. The proposed design of the inlet channel for coagulant mixing process with the waste water and also the precipitation unit can economize half of coagulant usage compared with previous existing condition."

"Selama ini untuk memenuhi kebutuhan rompi anti peluru Indonesia mengimpor dari luar negri. Penelitian dibeberapa negara penghasil rompi anti peluru seperti Amerika Serikat, Belanda, Korea Selatan dan Prancis tentang pembuatan rompi anti peluru sifatnya tidak dipublikasikan karena menyangkut sistem pertahanan dan keamanan yang sangat rahasia. Sehingga sulit untuk mengetahui jenis material yang digunakan, cara pembuatan dan komposisi material penyusunnya. Untuk mengurangi ketergantungan terhadap produk luar negri dilakukan penelitian internal oleh Balitbang DepHan RI untuk pembuatan rompi anti peluru dengan bahan dasar keramik. Kelemahan penggunaan keramik sebagai rompi anti peluru adalah sifatnya yang dapat mengabsorbsi air sehingga dapat menurunkan sifat mekaniknya. Selain itu proses pabrikasinya cukup sulit karena menggunakan hydoulic press untuk penekanannya.Untuk itu dilakukan penelitian ini menggunaan material komposit yang terdiri dari kevlar_29 produksi DuPont, sebagai reinforcement material komposit anti peluru dipilih mengingat karakteristik fisikal kevlar_ yang sangat baik. Sifatnya yang kuat, ringan, tahan terhadap panas sampai dengan suhu 400_C, stabil secara kimia dan fleksibel sangat mendukung untuk penggunaannya sebagai bahan dasar penyusun komposit material anti peluru. Pemilihan jenis matriks dengan komposisi yang tepat harus dilakukan untuk melihat kinerja kevlar_ untuk membentuk material komposit yang memiliki sifat tahan perluru. Matriks penyusun komposit adalah resin dengan jenis epoksi resin tipe Epi Bis epoksi dan fiber kevlar_29 jenis cut fiber dengan panjang 10mm. Komposisi matriks penyusun komposit terdiri dari 5%,10% dan 15% berat fiber dalam komposit.Metode pembuatan dilakukan dengan teknik penaburan fiber yang kemudian dilaminasi secara kontinyu dengan sistem resin. Hasil uji laboratorium yaitu uji kekerasan dengan Hardness Barcol Tester memberikan hasil kurang yang informatif secara keseluruhan dan keseragaman kekerasan dalam komposit. Selain itu pengujian utama untuk melihat kinerja anti peluru adalah uji balistik dengan menggunakan standard batasan uji balistik untuk rompi tipe I, yaitu pengujian dengan Revolver hand gun 38 Special. Pada tahap awal ini uji balistik yang dilakukan sebatas uji tembak sederhana yang tidak mengikuti standard pengujian. Pengujian balistik dilakukan pada dua sisi yaitu tengah dan tepi untuk setiap sampel. Hasil uji balistik menunjukkan dari tiga jenis variasi komposisi sampel, salah satu dari dua sampel dengan komposisi 15% yang ditembak pada bagian tengah tidak tembus peluru, hanya terjadi deformasi pada permukaan. Namun tembakan lainnya pada komposisi sampel yang lain tembus peluru."

"Teknologi konversi senyawa hasil fermentasi menjadi senyawa aromatik maupun olefin masih jarang dikembangkan. Pada penelitian ini bermaksud mengembangkan serta melakukan peningkatan kinerja katalis asam yang berasal dari zeolit alam untuk reaksi proses perengkahan senyawa ABE (aseton-butanoletanol). Proses aktifasi dan modifikasi merupakan cara untuk meningkatkan kualitas dari zeolit yaitu dengan meningkatkan keasaman pada inti aktif zeolit alam. Aktifasi zeolit alam dilakukan dengan pertukaran ion selama 20-120 jam menggunakan NH4Cl 1M pada temperatur ruang untuk menggantikan ion Ca2+ dengan NH4+ sehingga didapatkan NH4-NZ. Serta kalsinasi pada 600_C selama 2 jam agar struktur zeolit lebih stabil dan lebih tahan pada temperatur reaksi yang cukup tinggi. Peningkatan keasaman dilakukan dengan penambahan Boron oksida (B2O3) dengan cara impregnasi pada permukaan zeolit alam sehingga menghasilkan spesi peroksida (O22-) yang dapat meningkatkan kinerja katalis serta mengatur perubahan dimensi pori. Hasil dari karakterisasi katalis yang dilakukan meliputi komposisi kimiawi yaitu rasio Si/Al 5,17, %kristalinitas dari zeolit yang telah dipreparasi mengalami peningkatan menjadi 50% dan penambahan B2O3 tidak membentuk senyawa baru (terdispersi merata di permukaan zeolit), keasaman 5%B2O3/HNZ memiliki jumlah keasaman yang tinggi sebesar 3 _mol/_C dan acid strength pada rentang temperatur 375 dan 425_C. Kinerja katalis B2O3/HNZ diuji dengan melibatkannya dalam reaksi konversi senyawa ABE dalam reaktor pipa unggun tetap (packed bed) pada tekanan atmosferik dengan berbagai variasi rasio B2O3 (5,10 dan 15%) dalam zeolit, temperatur operasi (375~480_C). Yield hidrokarbon dari hasil konversi senyawa ABE umumnya menghasilkan %yield hidrokarbon kurang dari 20%. Pada reaksi menggunakan katalis dengan loading 5% B2O3 diperoleh % yield hidrokarbon yang relatif tinggi mencapai 41,9%."

"Kontaktor membran serat berlubang (hollow fiber membrane contactor) adalah suatu alat yang dapat melakukan perpindahan massa gas-cair atau cair-cair tanpa adanya dispersi dan telah banyak digunakan sebagai peralatan kontak karena memberikan luas permukaan yang tinggi pada volume peralatan yang kecil. Sebagai kontaktor gas-cair, tidak seperti halnya pada aplikasi proses membran konvensional seperti mikrofiltrasi, ultrafiltrasi dan osmosa balik, gaya penggerak bagi terjadinya proses pemisahan adalah gradien konsentrasi bukannya gradien tekanan. Dengan demikian hanya diperlukan perbedaan tekanan yang kecil di sepanjang membran untuk menjamin bahwa interfasa gas-cair tetap berada pada pori-pori membran. Eksperimen ini menggunakan kontaktor membran serat berlubang berserat lepas (dinamis) dan berserat terikat (statis) untuk memisahkan oksigen terlarut dari air melalui proses vakum. Serat yang digunakan adalah MEMCOR CMF-SS10T dari MEMCOR Australia dengan diameter luar 650 ?m, tebal dinding 130 ?m dan ukuran nominal pori membran 0,2 ?m. Ada 3 kontaktor membran yang digunakan dalam penelitian ini dengan jumlah serat yang bervariasi yaitu 84, 93, dan 103. Dalam eksperimen ini laju alir air divariasikan dari 44 hingga 93 cm/s, yang memberikan variasi pada bilangan Reynolds dari sekitar 1000 hingga 2600. Koefisien perpindahan massa yang diperoleh berkisar antara 0,006 hingga 0,012 cm/s untuk ujung serat lepas (dinamis) dan untuk ujung serat terikat (statis) berkisar antara 0,005 hingga 0,009 cm/s. Berdasarkan hasil eksperimen terlihat bahwa koefisien perpindahan massa yang terjadi di dalam kontaktor turun dengan naiknya jumlah serat atau fraksi kepadatan membran di dalam kontaktor pada laju alir air yang sama. Korelasi perpindahan massa pada kontaktor dinyatakan dengan dengan bilangan Sherwood sh = (-0,071 ? + 0,0303) Re0,89 Sc0,33 yang mengindikasikan perpindahan massa terjadi di daerah turbulen. Hal ini juga didukung dengan penurunan tekanan dalam kontaktor yang juga berada di daerah turbulen. Koefisien perpindahan massa cenderung menurun dengan naiknya temperatur air untuk laju alir yang sama. Selain itu studi hidrodinamika menunjukkan bahwa faktor friksi aliran di dalam kontaktor lebih besar 1,3 - 4 kali dari faktor friksi teoritis."

"Seiring dengan semakin mahalnya harga bahan bakar minyak di Indonesia, maka alternatif bahan bakar lain mulai banyak digunakan, yakni batubara. Hal ini didorong dengan semakin menipisnya ketersediaan bahan bakar minyak dan besarnya potensi batubara mengingat cadangan/ketersediaannya di Indonesia yang masih sangat besar. Kompor briket, merupakan salah satu pemanfaatan batubara untuk keperluan rumah tangga. Dalam pemanfaatannya, selain memiliki sejumlah keunggulan dalam segi biaya, ternyata pembakaran briket masih memiliki berbagai macam kendala, baik dari segi kepraktisan seperti waktu penyalaan (ignition time) yang lambat, kurang optimalnya panas yang dihasilkan ataupun emisi gas buang yang masih terlalu banyak.Pada penelitian ini, dilakukan untuk mengetahui pengaruh dari faktor bentuk, ukuran dan karbonisasi dari briket batubara sub bituminous terhadap waktu penyalaan, kalor yang dilepas serta emisi pembakarannya yang berupa gas CO dan CO2. Dari faktor bentuk akan diperbandingkan antara briket berbentuk telur dan briket berbentuk bola yang memiliki massa yang sama, sedangkan dari faktor ukuran, akan diperbandingkan antara briket berbentuk bola berdiameter 3, 4 dan 5 cm. Sehingga dari kedua faktor tersebut akan dapat diketahui bentuk optimal dari batubara yang memiliki waktu penyalaan dan pelepasan kalor yang paling baik, untuk selanjutnya diperbandingkan dari segi emisi CO dan CO2 dengan briket karbonisasi yang memiliki bentuk dan ukuran yang sama. Dari penelitian yang dilakukan, dengan pembakaran sebanyak 0.5 kg dan dibantu dengan sebutir briket biomass sebagai promotor serta forced draft berkecepatan 1.4 m/s, didapat bahwa briket berbentuk bola memiliki waktu penyalaan yang lebih cepat (tbola : 1515 detik < ttelur : 1949 detik) dan pelepasan kalor yang lebih baik, hal ini dikarenakan briket berbentuk bola memiliki hambatan udara yang lebih kecil dan resirkulasi yang lebih optimal. Begitupula dengan uji pengaruh ukuran briket, diketahui bahwa semakin kecil ukuran / diameter briket, memiliki waktu penyalaan yang semakin baik (t3cm : 1463 detik < t4cm : 1515 detik < t5cm : 2538 detik), karena memiliki luas permukaan kontak pembakaran yang semakin besar pula. Akan tetapi dari segi pelepasan kalornya, ternyata briket bola berdiameter 4 cm mempunyai karakteristik pelepasan kalor yang lebih optimal dibandingkan briket bola berdiameter lainnya, dikarenakan tumpukan briket bola berdiameter 4 cm memiliki turbulensi yang cukup baik tetapi dengan porositas yang tidak terlalu besar.Selanjutnya, dari hasil penelitian ini, diketahui pula bahwa ternyata pembakaran briket yang sudah dikarbonisasi justru membuat waktu penyalaannya menjadi jauh lebih lama dan dengan pelepasan kalor yang lebih rendah (tkarbonisasi : 2396 detik > tnon karbonisasi : 1515 detik). Sedangkan dari segi emisinya, pembakaran briket karbonisasi akan menghasilkan gas CO yang lebih banyak dari pembakaran briket non karbonisasi dan berlaku sebaliknya terhadap gas CO2 yang dihasilkan. Hal ini dikarenakan pembakaran briket karbonisasi menghasilkan temperatur yang tidak terlalu tinggi, sehingga tidak mampu menghasilkan pembakaran CO lebih lanjut menjadi CO2, seperti yang terjadi pada pembakaran briket non karbonisasi yang memiliki temperatur pembakaran lebih tinggi.

---

Along with more expensively oil price in Indonesia, so dissimilar fuel alternative start a lot of used, namely the coal. This matter is pushed progressively attenuate the oil fuel availability and level of coal potency, which coal reserve and availability in Indonesia is very big. Briquette stove, representing one of coal application for domestic. In its using, besides having a number of excellence in cost, the briquette combustion still have assorted of constraint, from practical facet like a long ignition time, not enough optimal of heat yield and the gas emission throw away still too much.

At this research, is done to know influence from shape factor, size and carbonization process from subnituminous coal briquette to ignition time, heat released and also emission of CO and CO2 gases during the combustion. From shape factor will be compared between oval briquette and spherical briquette with the same mass. While from size factor will be compared between 3, 4 and 5 cm inner diameter of spherical shape. So, from those two factor the optimal shape and size which has the best ignition time and heat release will be known, henceforth will be compared from emission facet of CO and CO2 with carbonized briquette which the same shape and size. From former research, by burning 0.5 kgs and assists with a biomass briquette as promotor and also forced draft with 1.4 m/s speed from blower, got that spherical briquette has quicker ignition time (tsphere : 1515 second < toval : 1949 second) and better heat released, this matter because of spherical briquette has smaller air resistance and more optimal resirculation. And also with influence size briquette test, known that smaller size briquette has good progressively ignition time (t3cm : 1463 second < t4cm : 1515 second < t5cm : 2538 second), because having wide surface contact greater. But, from heat released facet, the spherical briquette with 4 cm inner diameter, has more optimal heat released characteristic compared with the other diameter, because of the 4 cm spherical briquette has good enough turbulence, which also has not too big porosity.

Hereinafter, from this research result, known also that combustion of carbonized briquette has much longer ignition time and lower heat release compared ignition time and heat released from non carbonized briquette (tcarbonized : 2396 second > tnon carbonized : 1515 second). While from emission, combustion of carbonized briquette will produce more CO gas than combustion of non carbonized briquette, and have contrary result for CO2 gas. This matter, because temperature produced by combustion of carbonized briquette not too high, so that unable to burn CO become CO2, not like the combustion of non carbonized briquette which has produce higher temperature."