Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian yang telah dilakukan sebelumnya mengenai pemanfaatan limbah penambangan timah telah berhasil mendapatkan cerium oksalat dengan kemurnian yang cukup tinggi. Daya serap industri terhadap cerium oksalat sangat rendah sehingga timbul pemikiran untuk memanfaatkan cerium oksalat ini sebagai unsur pembulat grafit. Dekomposisi cerium oksalat ini diharapkan menghasilkan logam cerium yang telah lama dikenal sebagai unsur pembulat grafit.Penambahan cerium oksalat sebesar 0,025 persen dengan prediksi akan dihasilkan cerium sebanyak 0,009 persen akan dilakukan pada logam cair yang memenuhi spesifikasi FCD 600-3 sesuai standar JIS. Sebagal pembanding digunakan sampel yang hanya menggunakan unsur pembulat butir magnesium dari paduan ferrosilicon-magnesium.Hasil penelitian menunjukkan adanya peningkatan jumlah grafit bulat sebesar 18,75 persen dan tingkat kebulatan sebesar 12,5 persen. Kekuatan mekanis turun sebesar rata-rata sebesar 4,85 persen akibat peningkatan porositas dalam hasil coran sebesar 300 persen.Cacat-cacat yang timbul lebih diakibatkan karena kurang lamanya waktu inokulasi dan pembulatan grafit serta tingginya penyusutan temperatur dalam ladel. Hal tersebut menyebabkan gas-gas dan oksida hasil reaksi tidak dapat keluar dari logam cair. Penggunaan ladel kapasitas besar diharapkan mampu dapat menghilangkan cacat-cacat yang timbul akibat penambahan cerium oksalat."

"ABSTRAKDalam penelitian ini, penggunaan dan pengembangan metode pengujian untuk memonitor pertumbuhan hasil degradasi dari EPDM yang digunakan sebagai weather shed pada insulator komposit telah dilakukan dengan menggunakan spektroskopi Fourier Transform Infrared (FTIR).Proses degradasi polimer dikaji dengan pengambilan sejumlah kecil pada permukaan polimer tersebut dengan cara swabbing yang menggunakan pelarut xylena dan menganalisis material ini dengan menggunakan spektroskopi FTIR emisi. Pengukuran jumlah quantitatif permukaan chalking dilakukan dengan dua cara. Perlama, pengerikan (scraping) sejumlah kecil dari permukaan material yang terdegradasi dengan menggunakan sebuah razor blade dan menganalisis material tersebut dengan menggunakan spektroskopi FTIR absorpsi. Kedua, Pengumpulan sejumlah kecil material pada permukaan yang terdegradasi dengan menggunakan diamond impregnated pad dan menganalisis material tersebut dengan menggunakan spektroskopi Diffuse Reflectance Infrared Fourier Transform (DRIFT). Scanning Electron Microscope (SEM) juga telah digunakan unluk menyelidiki perubahan fisik dari permukaan material tersebut.lndek numerik yang dikenal sebagai Oxidation Index (01) dan Chalking Index (CI) telah digunakan untuk menentukan jumlah basil degradasi dan permukaan chalking secara kuantitatlf Nilai tersebut didapal dengan cara menghitung perbandingan tinggi puncakpada spektra inframerah emisi, absorpsi dan difuse reflectance.Hasil pengukuran Oxidation Index menunjukkan bahwa insulator EPDM dari sediver mengalami kenaikan dari 0,153 - 0,364 ketika diageing selama 336 jam dan nilai 01 tersebut relatif tidak berubah setelah diageing selama 2400 jam. Untuk insulator EPDM dari Salisbury, terdapat perubahan nilai 01 dari 0,170 - 0,391 selama 672 jam ageing dan relatif tidak mengalami perubahan 01 sampai 2400 jam ageing. Sedangkan insulator blend EPDMIsilikon dari Chance mengalami kenaikan 01 yang tajam dari 0,026 - 0,072 ketika diageing selama 672 jam dan mengalami sedikit kenaikan 01 menjadi 0,10 sampai 2400 jam ageing. Hasil yang menarik ditunjukkan oleh insulator blend EPDMIsilikon dari Ohio Brass yang memiliki nilai 01 relatif tetap (0.349 - 0,364) selama diageing sampai 2400 jam. Perbedaan nyata dari nilai 01 yang dihasilkan oleh keempat sampel insulator disebabkan oleh formulasi yang berbeda dari masing-masing sampel tersebut.DRIFT adalah metode pengujian non-destruktif yang dikembangkan untuk mengkaji permukaan chalking dari insulator komposit field aged. Chalking Index yang ditentukan denganmetode ini menunjukkan hasil yang reproducible dan -memperlihatkan kesesuaian (good agreement) dengan hasil pengukuran yang diperoleh dari Electron Spectroscopy for Chemical Analysis (ESCA). Hubungan antara Chalking Index dan jarak terhadap tegangan tinggi juga telah dipresentasikan. Untuk sampel 210BUL, nilai CI = Z38 (shed no.l) dan CI - 2,34 (shed no.6), sedangkan sample 210FUL nilai C11,22 (shed no.l) dan CI = 1,61 (shed no.6). Untuk sampel 227BU, CI = 3,10 (shed no.1) dan CI = 4,30 (shed no.3), sedangkan untuk sampel 227FU, CI = 3,31 (shed no. I) dan CI = 2,36 (shed no.3).

---

ABSTRACT

In this work, the development and use of assessment methods to monitor the progress of degradation products of EPDM used as weather sheds of composite insulators has been investigated using Fourier Transform Infrared (FTIR) spectroscopy.

Polymer degradation is assessed by removing small amounts of surface polymer by swabbing with xylene and analyzing this material by FTIR emission spectroscopy. A measure of amounts of surface chalking is obtained by two techniques. Firstly, scraping a small amount of degraded surface material using a razor blade and analyzing by FTIR absorption spectroscopy. Secondly, collecting a small amount of degraded surface material using diamond impregnated pad and analyzing by D0-use Reflectance Infrared Fourier Transform (DRIFT) spectroscopy. the Scanning Electron Microscope (SEM) has also been used.

Numerical indices, termed Oxidation Index (01) and Chalking Index (CI), are used to quant1 the amount of degradation products and surface chalking. These are obtained by calculating the ratio of emission, absorption, and diffuse reflectance peak heights in the infrared spectra.

The results of Oxidation Index show that 01 of EPDM insulator from Sediver increased from 0.153 to 0.364 for 336 hours of exposure to UVB and it remains constant until 2400 hours of ageing. There was also an increase of 01 of EPDM insulator from Salisbury from 0.170 to 0.391 for 672 hours of ageing and it remains constant until 2400 hours of ageing. Meanwhile, 01 of EPDM/silicon blend insulator from Chance experienced an increase from 0.026 to 0.072 during 672 hours of ageing and it is followed by slightly increase of 01 until 2400 hours of ageing. The interesting result was indicated by EPDM/silicone blend insulator from Ohio Brass that its 01 remains constant (0.349 - 0.361) for the while 2400 hours exposure to artificial UVl3.

The DRIFT is non-destructive developed method to assess surface chalking of field aged composite insulators. The results indicate that Chalking Index determined by this method is quite reproducible and shows good agreement with that of by electron spectroscopy for chemical analysis (ESCA). The relationship between Chalking Index and distance to high voltage are also presented.

For sample 210BUL, CI = 2.38 (shed no. I) and CI = 2.34 (shed no.6), while sample 210FUL had CI 1,22 (shed no. I) and CI = 1,61 (shed no.6). For sample 227B U, CI 3,10 (shed nod) and Cl = 4,30 (shed no.3), while sample 227FU had CI = 3,31 (shed no. l) and CI = 2,36 (shed no.3)."

"Energi panas yang hilang merupakan masalah dalam proses produksi. Demikian pula dalam proses produksi Liner. Tujuan dari penelitian ini adalah mengevaluasi temperatur dan waktu tahan yang paling efisien.Pengambilan data diiakukan di Bagian Produksi P.T."K" dengan menggunakan temperatur dan waktu tahan yang berbeda-beda selama proses periakuan panas. Data-data yang dikumpulkan adalah pada temperatur 900, 950, 1000, 1050 °C dan pada waktu tahan 30,60,90,120 menit. Niiai kekerasan dari tiap-tiap kombinasi diukur dan dianalisa dengan menggunakan analisa desain eksperimental ( DOE ). Berdasarkan analisa DOE dapat diperoleh kombinasi-kombinasi yang efektif dan dapat ditentukan biaya produksinya. Kombinasi dari temperatur dan waktu tahan yang menghasilkan sejumlah biaya, merupakan proses yang paling efektif.Analisa DOE menghasilkan 3 (tiga) kombinasi dengan kekerasan tinggi pada tiap-tiap level temperatur yaitu : A (900 °C, 30 menit), B (950 °C, 90 menit) dan C (1050 °C, 60 menit). Analisa biaya produksi memperlihatkan bahwa kombinasi yang pertama yaitu A (900 °C, 30 menit), menghasilkan biaya produksi sebesar Rp. 112150,45 per 1 buah produk.

---

Heat loss is a problem in the production process. This is also the problem in the production of Liner. The objective of this research is to evaluate the most efficient of temperature and heating time.

In this study were collective from production unit at the P.T. "X" using different temperature and heating time during the heating process. The series of data were selected at temperature 900, 950, 1000, 1050 °C and at heating time 30, 60, 90, 120 minutes. The strength values of each combination were measured and analyze using Design Of Experiment (DOE) analysis. Based on the DOE analyses effective combinations were selected, and the production cost determined. Combination of temperature and heating time yielding the list cost is the most effective process.

DOE analyses provided three combinations that produces high strength at each level of temperature, which are the following combination A (900 °C, 30 minutes), B (950°C, 90 minutes) and C (1050°C, 60 minutes). Production cost analyses showed that the first combination has the list cost which is Rp. 112150,451 product."

"ABSTRAKMasalah utama yang timbul antara Hot Strip Mill (Pabrik baja lembaran) dan Slab Steel Plant (Pabrik slab baja) adalah adanya karakteristik optimasi produksi yang saling berlawanan sehingga sulit untuk mensinkronisasikan menjadi satu kesatuan yang optimal secara integral. Salah satu upaya untuk mengatasi masalah ini adalah dengan menambah Sizing Press di pabrik baja lembaran. Penambahan sizing press tersebut mempunyai pengaruh yang besar sekali terhadap pabrik slab, khususnya dalam pemenuhan kebutuhan variasi format yaitu 72 format pada awalnya menjadi 7 format setelah digunakannya sizing tersebut. Penurunan jumlah format yang harus dicetak oleh pabrik slab ini, membawa pengaruh meningkatnya produksi pabrik slab, dalam hal ini mencapai 8,13%. Besarnya peningkatan tersebut dipengaruhi oleh faktor pemanfaatan waktu set-up ganti format, peningkatan yield dan peningkatan rata-rata lebar slab. Sebagai konsekuensi, tingkat pemakaian fasilitas, sebagian besar meningkat kecuali pada proses pembelahan (Ripping) karena volume beban berkurang (terdapat penghematan). Berdasarkan tingkat pemanfaatan waktu terhadap seluruh proses yang dilalui slab diperoleh hasil berupa penurunan konsumsi waktu person produksi dari 4,68 menit per ton menjadi 4,37 menit per ton. Selain itu dari segi penggunaan biaya juga terjadi penurunan, yaitu dari Rp 528.199 per ton menjadi Rp 513.506 per ton. Secara umum penambahan sizing press di pabrik baja lembaran memberikan banyak keuntungan terhadap pabrik slab. Salah satu indikator yang dapat digunakan untuk mengukur kemanfaatan tersebut adalah peningkatan produktivitas. Peningkatan produktivitas karena pemanfaatan waktu berdasarkan kecepatan produksi ton permenit terjadi peningkatan sebesar 7%. Sedangkan peningkatan produktivitas dari segi penggunaan biaya meningkat 2,9%."

"Baja jenis paduan rendah banyak digunakan didalam industri minyak dan gas bumi sebagai pipa penyalur, karena mempunyai sifat mekanik, pengelasan yang baik serta ekonomis. Namun masih mengalami serangan korosi, seperti korosi internal akibat media yang bersifat korosif antara lain garam-garam terlarut, oksigen dan gas CO2. Disamping itu dipengaruhi oleh temperatur dan kecepatan alir cairan.Pada studi ini dilakukan pengujian secara laboratorium terhadap spesimen pipa baja standar API 5 L Grade B berdiameter 1,3 cm² menggunakan perangkat lunak CMS 100 dengan metoda Polarisasi Tahanan dengan standar ASTM G 59-78. Kondisi pengujian adalah temperatur (Ti = 27 °C, T2 = 60 °C dan T3 = 80 °C), kecepatan pengadukan larutan (VI = 600 rpm, V2 = 800 rpm, V3 = 1000 rpm) dan volume aliran gas CO2 (Q1 = 10 ml/ dt, Q2 = 18 ml/ dt, Q3 = 26 ml/ dt). Larutan uji diambil dari air 'Lapangan Melibur' dan 'Lapangan Selatan' di suatu perusahaan minyak dan gas bumi yang terletak di Kabupaten Bengkalis. Propinsi Riau Sumatera.Hasil penelitian ini, diperoleh data laju korosi yang dapat digunakan untuk menganalisa umur pipa. Laju korosi tertinggi 88,656 mpy. dari media lapangan Selatan pada temperatur 27 °C dengan kondisi kecepatan pengadukan larutan 800 rpm, dan volume aliran gas CO2 =10,043 ml/ dt. Pengujian terhadap larutan lapangan Melibur diperoleh laju korosi tertinggi 72,735 mpy., pada temperatur 60 °C dengan kondisi kecepatan pengadukan larutan 800 rpm., serta volume aliran gas CO2 =18,108 ml/ dt.

---

The metals especially low alloy steels are used in many oil and natural gas industries, because it has good mechanically and good weldabily, also good economics but in otherwise the problem of corrosion is still attach like internal pipe corrosion, as cause media corrosive as among other dissolved salts, oxygen and CO2 gas. Beside of that is affected by temperature, velocity of fluid.

On this study was performed by testing in the laboratory for specimen of steel pipe which has API 5 L Grade B standard. The specimen has 1,3 cm² diameter that was exposed in electrochemical cell where linked by CMS 100 software. The testing used Resistance Polarization methods that refer to ASTM G 59-78. Objective of testing to know the factor which most affection of corrosion. The condition of testing are temperature, (TI = 27 °C, T2 = 60 °C, T3 = 80 °C), Velocity of solution (VI = 600 rpm, V2 = 800 rpm, V3 = 1000 rpm), and volume of CO2 gas flow (QI = 5 ml/dt, Q2 = 10 ml/dt, Q3 = 15 ml/dt). Solution test sample was taken from 'Melibur field' and 'Selatan field' in the oil and gas company that is located in Bengkalis District, Riau Islands Sumatra Province.

Results of this research would be got the corrosion rate data which can used for pipe live analysis. The highest corrosion rate was 88,656 mpy which was found in Selatan field solution by condition on 27°C temperature and 800 rpm velocity and colume od CO2 gas flow = 10,043 ml/dt. Even testing on Melibur field solution was acquired the highest corrosion rate was 72,735 mpy by condition on 60°C temperature and 800 rpm velocity and volume of CO2 gas flow = 18,108 ml/dt."

"Limbah minyak bumi (oily Sludge) merupakan bitumen industri yang berasal dari Lumpur (sludge) pengilangan yang dapat digunakan sebagai bahan baku cat berbitumen yang diharapakan tahan terhadap lingkungan yang mengandung asam, basa, panas, dan air. Untuk mengetahui manfaat sludge tersebut pada aplikasi proses pelapisan material (coating) maka dilakuakan penelitian pada skala laboratorium.Penelitian ini menyangkut pengujian karakteristik bahan cat pelapis pada berbagai komposisi yang antara lain menggunakan bahan-bahan berupa resin, talk, lilin, aspal dan pelarut toluena. Pengujian yang dilakukan antara lain: ketahanan korosi berupa uji kabut garam, curing 150° C, uji ekspos atmosferik serta uji daya lekat dengan paint adhesion tester. Kemampuan lapis-ulang (recoatabilily) dari bahan cat tersebut diharapkan dapat diaplikasikan dengan baik. Di samping itu pula ketahanan panasnya dapat ditinbgkatkan secara signifikan.Hasil penelitian menunjukan bahwa peningkatan kadar sludge akan meningkatkan ketahanan pelepuhan rata-rata 15 % per 20 gram kenaikan kadar sludge dari 100 gram sampai dengan 120 gr. Namun peningkatan kadar sludge dari 120 gram sampai dengan 140 gram cenderung menurunkan daya rekat sekitar 30% per 20 gram kenaikan kadar sludge. Peningkatan sludge/resin akan menurunkan nilai ketahanan korosi dan pelepuhan. Rasio komposisi minimum sludge : resin yaitu 140:40 menunjukan nilai ketahanan korosi dan nilai ketahanan pelepuhan masing-masing sebesar 8(10 adalah nilai terbaik), sedangkan rasio komposisi maksimum sludge resin yaitu 100: 80 menunjukan nilai ketahanan pelepuhan sebesar 9 (10 adalah nilai terbaik). Ketahanan panas dapat ditingkatkan secara signifikan yaitu sekitar 35% per 20 gram peningkatan resin."

"Penerapan sistem proteksi korosi menjadi suatu keharusan terhadap konstruksi yang dibangun di daerah yang rawan korosi seperti dermaga (oil wharve) yang berada pada daerah pantai, guna pemeliharaan dan keselamatan khususnya terhadap kerugian akibat serangan korosi yang dari waktu ke waktu semakin besar. Penelitian yang dilakukan ini menitikberatkan pada evaluasi sistem proteksi korosi yang sudah ada pada oil wharves, dimana sistem proteksi yang sudah ada tidak mampu menahan korosi piles khususnya yang berada pada daerah splash dan pada sleeve. Untuk mendapatkan desain proteksi korosi yang optimal dilakukan mengukuran nilai pH air laut, kelarutan oksigen, mengamati kondisi T/R (transformer rectifier), kondisi coating dan pengukuran rapat arus air laut. Kemudian menghitung ulang kebutuhan anoda korban untuk sistem anoda korban, menghitung kebutuhan arus dan potensiaf rectifier untuk sistem arus tanding, dan menentukan alternatif jenis proteksi untuk diaplikasikan pada daerah splash yang mengalami korosi yang cukup tinggi. Tujuan penelitian ini adalah mengevaluasi dan mendesain ulang sistem proteksi korosi yang optimum untuk tiang-tiang pancang (piles) pelabuhan atau dermaga.Hasil penelitian menunjukkan adanya beberapa faktor yang menyebabkan proteksi korosi yang sudah ada tidak berjalan dengan baik, yaitu penggunaan clamp untuk menempelkan anoda korban pada pile, adanya aliran arus dan potensial yang terputus dari rectifier ke struktur, dan kondisi groundbed (menggunakan anoda grafit) yang diperuntukkan untuk melindungi struktur sudah tidak dapat memenuhi fungsinya secara maksimal (termakan usia). Dan penghitungan ulang kebutuhan anoda korban di dapatkan untuk Oil wharf # 1 & #2 membutuhkan 23.03 ton, Oil wharf # 3 membutuhkan 24.00 ton, Oil wharf # 4 membutuhkan 19.07 ton dan MD #1 - #10 membutuhkan 26.82 ton untuk jangka waktu 20 tahun. Anoda korban yang digunakan untuk proteksi katodik ini adalah Sapalum 111 (Galvanum Ill) yang merupakan jenis anoda paduan Aluminium-Zinc-Indium (AI-Zn-In). Pada Sistem proteksi arus tanding pada OW #3 menggunakan kebutuhan arus dan tegangan sesuai dengan desain hasil perhitungan yaitu, iTR =48.81 A , VTR = 19.18 volt dan sistem groundbed yang menggunakan anoda grafit digantikan dengan anoda MMO (mixed metal oxide). Untuk proteksi korosi pada daerah splash menggunakan petrolatum tape dan covering system.

---

The implementation of corrosion protection system has become a requirement on the construction built in corroded environment as jetty (oil wharves) on the beach, for maintenance and safety especially on the effect of corrosion attacks, along its life is getting worst. Thesis done to analyze the evaluation of the corrosion protection system which has been installed on it for years, where the protection system can not longer cover the corrosion on piles, especially on the splash area and on sleeve. To gain the optimum corrosion protection design, we measuring the seawater pH, dissolved oxygen, observing T1R condition, coating condition and design current required for CP design. On the next step, we recalculation the need of anode for sacrificial anode system, to calculate the needs of current and potential rectifier for impress current system and then to design protection corrosion for splash area with the high corrosion environment.

The result appointed there is some factor causing corrosion protection installed did not work properly, which is the use of clamps to attach the sacrificial anode on piles and current and electricity potential being cut from TIR to structure, and groundbed condition (grafite anode) which is used to protect the structure, can not longer efficient as it was. Recalculation the needs of sacrificial anode on oil wharf #1 and #2 is 23.03 tons, oil wharf #3 need 24.00 tons, oil wharf #4 need 19.07 tons, and MD #1 to #10 need 26.82 tons for 20 years time. Sacrificial anode used on this cathodic protection is Sapalum Ill (Galvanum Ill), which is aluminum alloy (Al - Zn- In). The impress Current Protection system on OW #3 need current 6=48.81 A and volt Vt =19.18 Volt, based on the result of the calculation design, and replace the ground bed graphite anode with MMC, and using Petrolatum tape and covering system on he splash zone."

"Sledge adalah bitumen hasil endapan padat minyak bumi dalam tangki timbun. Dengari adariya kandungan aspal dan lilin, sludge diharapkan mampu digunakan sebagai bahan baku cat tahan korosi penelitian ini meliputi pengujian karakterislik cat berupa ketahanan korosi dan pelepuhan berupa uji kabut gamin, ketahanan pembentukan pin-hole dengan uji curing 1500C, uji ekspos atmosferik serta uji daya lekat dengan paint adhesion tester, akibat penambahan unsur talk, aspal dan lilin dalam cat.Hasil penelitian menunjukkan bahwa sludge dapat digunakan sebagai bahan dasar car tahan korosi jika dicampur dengan resin epoxy coati polyester sebagai binder. Dengan penambahan talk sebesar 30-40% pada komposisi cat akan meningkatkan kerahanan pelebaran korosi dan ketahanan pembentukan pin-hole sebesar 5-15%. Penambahan unsur aspal 10% pada komposisi cat akan meningkatkan ketahanan pelebaran korosi dan pelepuhan sebesar 20-25%, meningkatkan daya lekat sebesar 20-25%, tetapi menurunkan ketahanan pembentukan pin-hole sampai sebesar 15%. Penambaahan unsur lilin sebesar 9% akan sangar meningkatkan ketahanan pelepuhan dan daya lekat pada sampel setelah dilakukan uji atmosferic exposure selama 3 bulan sebesar 15-20%. Jenis resin epoxy secara umum lebih bagus jika dibandingkan dengan jenis resin polyester karena sebagai binder lebih bisa mengikat semua campuran komposisi cat sehingga berbentuk lapisan cat yang masif (padat, kering, keras) dengan daya lekat yang baik dan lebih tahan terhadap korosi, pelepuhan dan pembentukan pin-hole.

---

Sludge is a bitumen product of oil and gas solid sedimentation in storage rank The contain of sludge is asphalt and wax, it could be for used to paint resistance. This risearch was covering of paint?s test that consists are corrosion and blistering resislancy by salt spray test, pin-holing with curing test at 150°C, aimosferic exposure test and adhesive test, coused by additional talk asphalt and war in paint's element.

The results of this riseach was indicate that sludge feasible using for corrosion resistance paint if mixed with epoxy and polyester resin as for binder. By additional talk around 30 - 40% in paint composition will be increas creepage of scribe resistance and pin-holing resistance araound 7 - 15%, For Adding by asphalt elements 10% in paint composition will he increase creepage of scribe resistance and pin-holing resistance around 20-25%, increased adhesive force around 20-25% ; but to decreased pin-holing resistance reach 15%. Added wax element 9% will more increasing blistering resitance and adhesion force after epos'ure atmosferic test during 3 mounth around 15-20%. In generally the kind of epoxy resin in was peter than polyester resin caused by such as binder could be most binded for all component therefore paint layer was made such massive form (solid, cure, hard) with good adhesive force and more resistance corrosion, blistering and pin-holing."

"Pengaruh pola aliran dari multi phase fluida yang terdiri dari gas, air, dan minyak bumi dengan kecepatan yang tinggi, perbedaan material antara dudukan gasket dan material master block dan adanya kandungan CO2 di dalam fluida dapat menjadi penyebab kerusakan pada peralatan. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisa kerusakan pada sub sea tree SA-21. Kerusakan yang terjadi adalah kebocoran yang terjadi pada bagian keluaran dari master block."

"Laterit sebagai salah satu hasil tambang yang banyak didapatkan di Indonesia merupakan bijih besi yang memiliki kandungan Fe2O3 yang tinggi. Agar dapat digunakan, bijih besi laterit (Fe2O3) harus direduksi untuk mendapatkan besi (Fe). Proses reduksi laterit yang umumnya dilakukan pada temperatur di atas 1300°C menyebabkan biaya produksi industri di Indonesia sangat tinggi, sehingga tidak dapat bersaing dengan industri-industri dari Negara lain. Oleh karena itu, dikembangkan suatu metode reduksi langsung yang menggunakan temperatur lebih rendah, sehingga diharapkan biaya produksi akan menurunReduksi langsung yang dilakukan adalah dengan cara memanaskan laterit yang telah dicampur dengan batubara dalam oven. Yang akan diteliti pada penelitian ini adalah kinetika reaksi proses reduksi yang terjadi. Kinetika ini terkait dengan efek dari waktu pemanasan yang dilakukan pada komposisi Fe2O3 dan C yang berbeda untuk setiap temperatur (700°C, 900°C, dan 1000°C). Kombinasi waktu yang digunakan adalah 10, 20, dan 30 menit.Dalam penelitian ini disimpulkan bahwa penambahan waktu pemanasan harus disesuaikan dengan kadar karbon dan temperatur yang digunakan. Hasil XRD spesimen 1:4 dan 1:5 (Fe:C) setelah reduksi terlihat penurunan intensitas Fe. Sedangkan untuk spesimen 1:3 (Fe:C) terlihat penaikan intensitas Fe dari hasil XRD. Dalam penelitian ini juga didapatkan Fe pada beberapa hasil reduksi langsung di temperatur 700°C yang merupakan hasil reaksi dekomposisi FeO.

---

Laterite as one of minning product which contain high concentration of Fe2O3. So that laterite can be used for application, laterite must be reduced before to produce Fe (Iron). The reduction process commonly done in Indonesia was using indirect reduction with high temperature, up to 1650°C. It causes the cost production of iron in Indonesia so expensive. Consequently, the expensive cost production is one of reason why Indonesian iron products can?t compete with other country. Because of that situation, direct reduction process has developed. Direct reduction iron take a low temperature process, so by using this process the cost production can be reduced.

In this research, direct reduction process perform by heating laterite which already mixed with coal in oven. Concern of this project is to analyze the kinetical reaction of reduction process. Kinetical reaction affacted by different time of reduction in each different temperature (700°C, 900°C, and 1000°C) and laterite comparation with carbon (1:3, 1:4, and 1:5). Time parameter used are 10 minutes, 20 minutes, and 30 minutes.

Result of this project is determination of reduction time must be eligible with carbon containt. Graph from XRD show decreasing intensity of Fe on sample 1:4 and 1:5 by increasing reduction time. In other side, increasing intensity of Fe occur on sample 1:3 by inreasing reduction time. Fe is also gained in this experiment on temperature 700°C as product of decomposition of FeO."