Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Paduan biomaterial terner Zr-xMo-yNb dengan variasi Zr-1Mo-1Nb, Zr-6Mo-3Nb, dan Zr-3Mo-6Nb yang diproduksi melalui metalurgi serbuk diberi perlakuan panas pada suhu 850°C kemudian dikuens dengan oli. Pengaruhnya terhadap struktur mikro, densitas dan porositas, serta kekerasan diteliti dan dibandingkan dengan paduan yang sama yang tidak diberi perlakuan panas. Struktur mikro paduan didominasi fasa α-Zr dan beberapa paduan mengandung α-Zr+(Mo,Nb)2Zr yang keras. Rangsangan panas mengakibatkan batas butir menjadi lebih jelas terlihat. Namun, perlakuan panas ini justru menambah porositas mikro sehingga nilai kekerasan paduan yang tidak dan yang diberi perlakuan panas relatif sama. Bertambahnya jumlah porositas akan diikuti dengan menurunnya nilai densitas.

---

In this paper, three ternary biomaterial alloys of Zr-1Mo-1Nb, Zr-6Mo-3Nb, Zr-3Mo-6Nb were fabricated through powder metallurgy process and heat-treated to 850°C, followed by quenching in oil. The effects of heat-treatment on microstructure, density, micro-porosity, and hardness was observed and compared to the non-heat-treated samples of the same compositions. α-Zr phase exists predominantly in the microstructure of the samples. Some of the samples, however, also features hard intermetallic phase of α-Zr+(Mo,Nb)2Zr. Unfortunately, the heat also increased the number of micro-porosity which affected the hardness of the samples. This increase in micro-porosity also lead to the decrease of density."

"Serbuk logam diproduksi secara komersial oleh salah satu dari empat proses, yaitu : kimia, elektrolitik, mekanik, dan atomisasi. Di antara proses-proses ini, atomisasi telah menjadi mode dominan pembuatan serbuk. Pada penelitian ini, metalurgi serbuk (Powder Metallurgy) paduan Ti-6AL-4V grade 5 diproduksi dengan metode plasma atomisasi menggunakan dc thermal plasma torch dari bentuk batang (filler) dan argon sebagai gas plasma. Penelitian ini bertujuan untuk menghasilkan dan mendapatkan parameter proses yang optimum pada hasil akhir dari serbuk logam Ti-6Al-4V. Dimana Inverter yang digunakan sebagai catu daya adalah Inverter DC Plasma Cutting Machine CUT-60, polaritas peleburan yang digunakan adalah Direct Current (DC) non-transferred, gas bertekanan yang digunakan (inert gas) adalah 99,95 Argon, dimensi dari bahan baku yang digunakan berdiameter 1,6 mm dan panjang 1000 mm. Pemisahan butiran menggunakan ayakan mesh 100, 120, 200, dan 325. Pemindaian mikroskop elektron, mikroskop optik, difraksi sinar-X dan distribusi ukuran partikel dilakukan secara ekstensif untuk menyelidiki sifat-sifat partikel serbuk logam Ti-6Al-4V. Obor plasmayang dipanaskan dan tekanan gas dipercepat sehingga membuat terciptanya lelehan yang melalui lintasan nosel dan terbentuknya partikel butiran, dimana partikel yang lebih kecil mendapatkan kecepatan yang lebih tinggi daripada partikel yang lebih kasar dalam busur plasma partikel butiran ini diharapkan memperoleh mikrostruktur yang optimal. Variasi arus listrik 35A, 40A, 45A, tekanan gas plasma 1,5bar, 2bar, dan 2,5bar, menggunakan kecepatan umpan konstan 2 mm detik memainkan peran penting dalam bentuk dan ukuran partikel serbuk dengan tingkat kebulatan 45 μm hingga 150 μm. Dari hasil pemindaian menunjukan bahwa hasil serbuk bulat bola tanpa satelit 70 dan populasi porositas dalam partikel serbuk secara bertahap berkurang dengan meningkatnya aruslistrik dan tekanan yang diberikan sebesar 80

---

Metal powders are produced commercially by one of four processes, namely: chemical, electrolytic, mechanical, and atomization. Among these processes, atomization hasbecome the dominant mode of powder making. In this study, powder metallurgy (Powder Metallurgy) of alloy Ti-6AL-4V grade 5 was produced by the atomization plasma methodusing dc thermal plasma torch from filler and argon as plasma gas. This study aims to produce and obtain optimum process parameters for the final results of Ti-6Al-4V metal powders. Where the inverter used as a power supply is a DC Plasma Cutting Machine CUT-60, the melting polarity used is Direct Current (DC) non-transferred, the pressurized gas used (inert gas) is 99.95 Argon, the dimensions of the raw material used 1.6 mm in diameter and 1000 mm long. Grain separation using 100, 120, 200, and 325 mesh sieves. Electron microscopy, optical microscopy, X-ray diffraction and particle size distribution were carried out extensively to investigate the properties of Ti-6Al-4V metal powder particles. The heated plasma torch and accelerated gas pressure make melting through the nozzle passage and the formation of granular particles, where smaller particles get highervelocity than coarser particles in the plasma arc of granular particles are expected to obtain optimal microstructure. Variations in electric current 35A, 40A, 45A, plasma gas pressures of 1.5bar, 2bar and 2.5bar, using a constant feed speed of 2 mm3 second play an important role in the shape and size of powder particles with a roundness level of 45 μm to 150 μm. From the results of the scan showed that the results of globular spherical powder without satellite 70 and porosity population in powder particles gradually decreased with increasing electric current and applied pressure by 60."

"This book presents select proceedings of the International Conference on Engineering Materials, Metallurgy and Manufacturing (ICEMMM 2018), and covers topics regarding both the characterization of materials and their applications across engineering domains. It addresses standard materials such as metals, polymers and composites, as well as nano-, bio- and smart materials. In closing, the book explores energy, the environment and green processes as related to materials engineering. Given its content, it will prove valuable to a broad readership of students, researchers, and professionals alike."

"Combines a tutorial explanation with a listing of data on the various steels used to make tools. Introduces the various grades in each class of steel in tables on composition, processing, and performance. Then presents graphically the effects of composition and heat treatment processing variations, ...."

"Salah satu material yang sedang berkembang pada saat sekarang adalah logam busa. Logam busa memiliki ciri-ciri fisik yaitu memiliki pori-pori disetiap sisi logam. Logam ini sekarang memiliki potensial yang besar dalam aplikasi otomotif, konstruksi, dan industri kimia karena memiliki beberapa sifat mekanis yang baik diantaranya daya serap energi yang tinggi, memiliki berat yang ringan, dan kekakuan spesifik yang tinggi. Pembuatan logam busa dapat dilakukan dengan beberapa metode. Salah satunya adalah dengan proses sinter dan pelarutan garam (Sintering and Dissolution Process) dengan metode metalurgi serbuk konvensional.Penelitian yang dilakukan menggunakan serbuk aluminium dengan garam NaCl. Variabel yang digunakan adalah fraksi berat garam dengan nilai 0%, 30%, 50%, 70%, dan 90%. Perbedaan variabel ini akan menghasilkan jumlah pori yang berbeda dan sifat mekanis yang berbeda. Dalam proses pembuatan, serbuk-serbuk tersebut dicampur hingga merata kemudian dikompaksi dengan tekanan 250 bar dan disinter pada temperatur 670°C selama 2 jam. Setelah itu dilakukan pelarutan garam dengan menggunakan air pada temperatur ±65°C selama kurang lebih 2 jam. Untuk mengetahui karakteristik dan sifat mekanis logam busa dilakukan pengujian kuat tekan, pengujian densitas dan porositas, serta pengamatan struktur makro dan mikro (dengan SEM).Hasil yang didapat pada penelitian ini bahwa pori-pori yang dihasilkan pada aluminium busa sebesar 45,92-350,80 µm dengan persentase porositas yang dihasilkan sebesar 16,71% pada 0% garam hingga 91,70% pada 90% garam. Densitas tertinggi didapat pada 0% garam sebesar 2,25 gram/cm3 sedangkan densitas terendah didapat pada 90% garam sebesar 0,22 gram/cm3. Hasil pengujian kuat tekan menunjukkan dengan meningkatnya porositas (penurunan tegangan tekan) maka energi yang diserap lebih tinggi dan kurva uji tekan semakin landai. Hasil pengamatan mikrostruktur dengan SEM menunjukkan besar pori yang terdistribusi secara merata pada fraksi garam 50%, 70%, dan 90% dengan bentuk pori yang tidak beraturan.

---

Metallic foam is one of advanced the material recently developed. It has a physical pores cells on every single side material. Metallic foams have great potential for wide applications in the transportation, construction and chemical industries because of their good mechanical properties like heavy energy absorbers, their lightweight, and high specific strength and stiffness. There are some methods in manufacturing metallic foams. Sintering and Dissolution Process (SDP) is one of the methods of conventional powder metallurgy route to produce metallic foam.

This experiment used a powder aluminium and sodium chloride as raw materials. Sodium chloride used as variable ratio with the specific amounts are 0%, 30%, 50%, 70%, and 90%. The difference of variables will produce the differences amounts of porosity and physical properties. The mixture of Al/NaCl powders were compacted at 250 bar, and then sintered at 670°C for 2 hours. And then sodium chloride was removed by dissolution process in warm water for around 2 hours. To investigate the characteristics and the mechanical properties, aluminium foam were tested its compressive strength, percentage of porosity and density, and macrostructure and microstructure analysis by using Scanning Electron Microscope (SEM).

The results of this experiment shows that the pore size of aluminium foam were in the range of 45,92-350,80 µm and the percentage of porosity were 16,71% on 0 wt% NaCl until 91,70% on 90 wt% NaCl. The highest density on 0 wt% was 2,25 gram/cm3 and the lowest density on 90 wt% was 0,22 gram/cm3. In compressive strength behaviour performs in increasing the porosity (decreasing compressive stress), the capability in absorbing the energy increased and the curve of stressstrain becomes slope gently. In microstructure analysis by SEM performs the pore cells distributed spread flat on fraction 50%, 70%, and 90% within the morphology of pores irregular."

"Saat ini, istilah komposit laminat pada umumnya hanya digunakan unuk menyebut komposit bermatrik polimer padahal material laminasi yang berbasis logam juga dapat disebut komposit laminasi (LMCs). Proses pembuatan komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3 dilakukan dengan metalurgi serbuk, dimana matrik aluminium dikuatkan dngan partikel SiC dan Al2O3. Metode ini memungkinkan komposit laminat hibrid dibuat seolah hanya satu lapisan namun dengan 2 jenis penguat yang berbeda. Metalurgi serbuk yang digunakan untuk membuat komposit laminat Al/SiC-Al/Al2O3 ini memiliki kelebihan seperti hasil yang mendekati ukuran sebenarnya, kehomogenen komposisi mikroskopik dan lebih murah secara biaya dibandingkan proses konvensional dengan casting. Pendekatan komposit isotropik digunakan untuk melakukan analisa awal terhadap komposit laminat hibrid. Sebelum digunakan sebagai penguat partikel SiC dan Al2O3 dilapisi dengan oksida logam melalui proses elektroless plating dari larutan elektrolit HNO3, Mg dan Al. Volum fraksi SiC dan Al2O3 divariasikan 10, 20, 30 dan 40%. Temperatur dan waktu tahan sintering dilakukan pada 500, 550, 600oC dan 2, 4, 6 jam untuk memperoleh kompaktibilitas komposit laminat optimum. Kompaktibilitas komposit laminat hibrid dikarakterisasi dari densitas, porositas dan modulus elastis komposit. Berdasarkan hasil pengujian HR-SEM, XRD, uji bending dan uji CTE, nilai sifat mekanik (modulus elastisitas) optimum dari komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3 diperoleh pada 40%Vf SiC/40%Vf Al2O3 temperatur sinter 600oC waktu tahan sinter 6 jam. Fenomena kegagalan antarmuka lapisan seperti retak, delaminasi dan kerusakan terjadi dan dipicu akibat ketidaksesuaian CTE antarlapisan.

---

Recently, term of laminate composite most widely used only for polimer matrix composites. Laminated material base on metal called Laminates Matrix Composites (LMCs). The manufacturing process of Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminated composites by powder metallurgy is reviewed. Matrix aluminum had reinforced by SiC-Al2O3 particulate. The methods available to form the hybrid laminated composites like a monolayer composites with different reinforcement. Powder metallurgy has been used for the fabrication of Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminated composites and had many advantages such as near-net shaping, microscopic compositional homogeneity, and low cost compared with conventional processing using melting and casting methods. Particulate isotropic composite approach used in the formulation of cohesion elements are described initially. Before used as reinforcement, Particle SiC and Al2O3 coated by metal oxide obtained by electroless platting from electrolyte HNO3, Mg and Al. Volume fraction SiC and Al2O3 were varietied 10, 20, 30 and 40%. Temperature and holding time sintering conducted for 500, 550, 600oC and 2, 4, 6 hour to obtain optimatized compactibility of composite. The compatibility of hybrid laminate composite was characterized by investigation of density, porosity and elastic moduly. Based on investigations by HR-SEM, XRD, Bending Test and CTE concluded that the optimum mechanical properties of Al/SiC-Al/Al2O3 was obtained since 40%Vf SiC/40%Vf Al2O3 temperature sinter 600oC and holding time 6 hour. Interface phenomenon interlayer as cracking, delamination and fracture was occurred and triggered by mismatch CTE interlayer."

"Powder Metallurgy merupakan proses manufaktur yang banyak digunakan di berbagai industri pada saat ini. Namun dalam prosesnya, Powder Metallurgy membutuhkan bahan baku berupa serbuk sebagai material dasarnya. Salah satu metode untuk menghasilkan serbuk yaitu dengan metode plasma atomisasi. Plasma atomisasi merupakan metode pembuatan serbuk logam dengan bahan baku berupa kawat yang diproses dalam ruang plasma. Penelitian ini menggunakan Titanium Ti-6Al-4V sebagai logam spesimen uji. Penelitian dilakukan untuk mencari parameter terbaik sehingga dapat menghasilkan serbuk yang optimal. Parameter yang digunakan yaitu panjang nozel anoda dan kecepatan umpan. Variasi panjang nozel anoda yaitu 40 mm, 70 mm, dan 100 mm serta kecepatan umpan sebesar 1 mm3/s dan 1,5 mm3/s. Hasil serbuk atomisasi titanium kemudian diamati bentuk, ukuran, dan porositasnya. Hasil serbuk < 200 μm paling banyak dihasikan oleh parameter panjang nozel anoda 70 mm. Serbuk ukuran < 200 μm cenderung lebih banyak diperoleh pada kecepatan umpan 1 mm3/detik. Hasil serbuk memiliki bentuk irregular, bola bersatelit, dan berbentuk bola. Ukuran serbuk pada setiap pemisahan mesh terdistribusi dengan bentuk kurva lonceng, dan memiliki standar deviasi yang masih berada pada wilayah persebaran ukuran serbuk. Porositas semakin sedikit ditemukan pada serbuk yang diperoleh dengan nozel anoda panjang.

---

Powder Metallurgy is a manufacturing process that commonly used in various industries nowadays. However, in the process Powder Metallurgy requires raw powder material as a base material. One of method for producing powder is plasma atomization method. Plasma atomization is a method for producing metal powders with raw materials as wires step into atomization chamber. This research uses Titanium Ti-6Al-4V as a base metal specimen. Purpose of this research is to find the best parameters, which can produce the best powders. Used parameters are the anode nozzle length and feedstock speed. Anode nozzle length are variationed in 40 mm, 70 mm and 100 mm with a feedstock speed are 1 mm3/s and 1,5 mm3/s. The results of the titanium atomization powder then observed for their shape, size and porosity. The results of the powder <200 μm are most often produced by the anode nozzle length parameter of 70 mm. Powder size <200 μm tends to be more obtained at a feed speed 1 mm3/s. Powder has resulting various irregular shape, spherical with satellite, and spherical shape. The powder size at each mesh size distributed with bell curve form, with standard deviation that within the powder size distribution area. Porosity found less in powders that obtained with long anode nozzles."

"Aluminum matrix composite which was reinforced by ceramic is one of MMCs which is developed as

automotive port. This current research use aluminum as matrix: and alumina (Al2O} powderas

reinforced with volume fraction of 10%, 20%, 30%, 40%. With-Almg coatied by electroless. The result

show that composite with Al+Mg coating owned better interfacial bonding than composite without

coating. The highest elasticity moduli of Al2O3 is forward at volume fraction of 40% is 259.9 GPa.

However elasticity modulus of composite without coating treatment with volume fraction 40% is l 78,8

GPa, or increased about 45%.

"