Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"This research is for one of the pharmaceutical companies in Indonesia. The company's production area is composed of two parts, namely a Black Area and a Grey Area for processing and packaging. There are four types of packaging in the Secondary Packaging Area. Each type of packaging uses different processes, but there are also some processes that are used by all types of packaging. Based on these observations, the layout of the production area for secondary packaging in the pharmaceutical company is not optimal because the material handling distances are still quite long and there are some similar processes for same packaging type that are not adjacent, so that the production process is inefficient. This study aims to redesign the layout in the area with the Computerized Relationship Layout Planning (CORELAP) method. Data such as the name of the process, the order of the process, and the relationship between processes into the Activity Relationship Chart (ARC), are subsequently processed to obtain the Total Closeness Rating (TCR) values for each process iterated with the CORELAP method. From the calculations, the proposed layout has material handling distances that are shortened by 9.017% compared with the current layout. The same type of packaging processes are located in adjacent positions."

"Penelitian ini membahas suatu metode untuk menyelesaikan permasalahan tingginya biaya persediaan dan rendahnya perputaran persediaan pada gudang bahan baku daur ulang plastik yang disebabkan oleh manajemen persediaan pada bagian perencanaan dan penjadwalan bahan baku yang belum optimal, kurang efisien, dan kurang efektif sehingga sering mengalami penumpukan persediaan. Penelitian dilakukan dengan cara mengembangkan model optimasi menggunakan metode mixed integer linear programming. Model optimasi dikembangkan dari membangun formulasi permasalahan menjadi model matematika yang kemudian diterjemahkan ke dalam bahasa pemrograman Python untuk menghasilkan keputusan kuantitas pemesanan (Q) berupa penentuan ukuran lot (lot-sizing) dan periode pemesanan (Y) bahan baku yang optimal dengan biaya minimum serta dihubungkan dengan metode peramalan permintaan yang akurat dan persediaan pengaman yang tepat. Hasil akhir model mendapatkan keputusan optimal dengan biaya minimum yang menunjukkan untuk melakukan total pemesanan sebesar 7.494.733 kg sebanyak 138 kali untuk tiga jenis bahan baku daur ulang plastik sesuai detail per periode pada tahun 2022 dan dapat digunakan dengan peramalan pada periode perencanaan persediaan di masa depan. Ditemukan bahwa hasil model dapat meminimalkan total biaya persediaan sebesar 42% atau setara dengan Rp232.566.233 dari Rp550.713.838 menjadi Rp318.147.605 dan meningkatkan nilai perputaran persediaan sebesar 1,57 dari kondisi aktual.

---

This research discusses a method to solve the problem of high inventory costs and low inventory turnover in a warehouse of recycled plastic raw materials caused by suboptimal inventory management in the planning and scheduling of raw materials, which are inefficient and ineffective, resulting in frequent inventory accumulation or overstock. The research is carried out by developing an optimization model using the mixed integer linear programming method. The optimization model is developed by formulating the problem into a mathematical model, translated into the Python programming language to generate decisions on the optimal quantity of orders (Q) in terms of determining the lot-sizing and ordering period (Y) of raw materials with minimum costs, supported with accurate demand forecasting methods and appropriate safety stock levels. The final results of the model obtain optimal decisions with minimum costs that indicate a total order of 7,494,733 kg, ordered 138 times for three types of recycled plastic raw materials with detailed periods in the year 2022 and can be used with forecasting for future inventory planning periods. It was found that the model results can minimize total inventory costs by 42% or equivalent to IDR 232,566,233, reducing it from IDR 550,713,838 to IDR 318,147,605 and increase the inventory turnover by 1.57 from the actual condition.

 

"

"Benang bedah merupakah alat kesehatan yang di medis digunakan untuk merawat luka terbuka. Syarat utama dari alat kesehatan yang kontak dengan luka terbuka adalah bersifat steril. Benang bedah disterilisasi dengan metode sterilisasi akhir. Setelah disterilisasi, kemasan benang bedah harus dipastikan mampu menjaga sterilitas benang bedah sampai ketika akan digunakan. ISO 11607-2:2019 Clause 5 memuat ketentuan yang harus dipenuhi selama proses pengemasan agar dihasilkan kemasan yang mampu menjaga sterilitas produk yang disterilisasi akhir. PT. Forsta Kalmedic Global (FKG) sebagai produsen benang bedah menjadikan ISO 11607-2:2019 Clause 5 sebagai acuan dalam melakukan validasi proses pengemasan benang bedah. Tugas ini disusun untuk menilai implementasi ISO 11602-2:2019 Clause 5 dalam validasi proses pengemasan benang bedah yang dilakukan di FKG. Penilaian dilakukan dengan cara memeriksa kelengkapan dokumen dalam rangkaian kegiatan validasi proses pengemasan benang bedah, yang mencakup kualifikasi instalasi, operasional, dan kinerja. Selain itu dilakukan pengamatan langsung kegiatan pengemasan benang bedah, wawancara operator produksi, dan diskusi dengan pembimbing lapangan. Hasil penilaian menunjukkan bahwa FKG telah mengimplementasikan ISO 11607-2:2019 Clause 5 dengan baik. FKG diharapkan mampu mempertahankan implementasi ISO 11607-2:2019 Clause 5 tetap baik untuk menjaga kepercayaan konsumen.

---

Surgical suture is one of the medical devices used to treat open wounds. Sterile is the main requirement for the product used to treat open wounds. Terminalized sterilization is the method used to sterilize surgical suture. The surgical suture packaging must be able to maintain the sterility of the product until the moment it will be used. ISO 11607-2:2019 clause 5 provides the requirements that must be met during the packaging process to make the sterile packaging system. PT. Forsta Kalmedic Global (FKG), as a surgical suture producers takes ISO 11607-2:2019 clause 5 as a standard in the packaging process validation. The purpose of this report is to evaluate the implementation of ISO 11602-2:2019 clause 5 in the packaging process at FKG. Evaluation is conducted by checking the attributes listed in the document of validation process, including the process of installation qualification, operational qualification, and performance qualification. Observing the packaging process directly, interviewing the production operators, and discussing the validation process with supervisor are also added to the evaluation process. Results show that FKG has been implementing ISO 11607-2:2019 clause 5 properly. FKG must be able to maintain this implementation to gain more customer trust."

"Penelitian ini dilakukan di Stuja coffee shop dengan tujuan untuk menerapkan konsep Lean Production menggunakan pendekatan Value Stream Mapping (VSM) pada proses pembuatan minuman Es Caramel Latte dan Es Taro. VSM digunakan untuk dapat melihat proses secara menyeluruh sehingga dapat melakukan identifikasi waste di setiap tahapan proses pembuatan minuman Stuja. Metode penelitian ini menggunakan pendekatan kuantitatif yang bersifat deskriptif untuk menjelaskan waste serta usulan perbaikan bagi Stuja. Pengambilan data dilakukan dengan observasi langsung (time study) dan wawancara bersama manajer toko Stuja. Berdasarkan data yang diperoleh pada proses pembuatan minuman Es Caramel Latte dan Es Taro, terdapat beberapa waste seperti waktu menunggu dalam proses pemesanan dan memanggil pesanan pelanggan, perpindahan Barista yang belum efisien, beberapa metode dalam aktivitas proses yang belum sesuai atau belum ada standar durasi pengerjaan, dan pengelolaan persediaan yang belum efektif. Usulan perbaikan seperti pemberian pelatihan, perubahan layout bar, perhitungan waktu baku dan beberapa usulan lain ditargetkan dapat mengatasi waste di Stuja dengan menurunkan cycle time pembuatan Es Caramel Latte sebesar 45,77% dan cycle time pembuatan Es Taro sebesar 49,58%. Penurunan cycle time diperkirakan dapat meningkatkan penjualan Es Caramel Latte dan Es Taro sebesar 15%.

---

This research was conducted at Stuja coffee shop with the aim to implement the Lean Production concept of Ice Caramel Latte and Ice Taro products with Value Stream Mapping (VSM) approach to see its whole process. By finding the whole process, it is possible to identify waste in each of Stuja’s production process. This research will utilize a descriptive-quantitative approach to define said waste and give suggestions regarding improvements for Stuja. Data is collected through field observations (time-study) and interviews with Stuja’s store manager. According to the data collected from the production of Iced Caramel Latte and Iced Taro, several wastes were found such as Barista’s lead time inefficiency, inappropriate activity processes, and ineffective inventory management. Improvements such as training opportunities, changes in bar layouts, calculations on standard time, and several suggestions are targeted to overcome waste in Stuja by reducing the cycle time for making of Ice Caramel Latte by 45.77% and the cycle time for making of Ice Taro by 49.58%. A decrease in cycle time can be expected to increase sales of Ice Caramel Latte and Ice Taro by 15%."

"PT. Aventis Pharma (Sanofi Jakarta) mempunyai prosedur penanganan produk reject yang diatur dalam prosedur tetap (PROTAP) lokal. Dalam hal pembuatan PROTAP lokal mengacu pada Standard Global Quality Document (GQD) dari Sanofi Global. Untuk menilai kesesuaian antara aktivitas aktual yang dibandingkan dengan PROTAP lokal dan Standard GQD Sanofi, maka perlu dilakukan penilaian resiko untuk mengindentifikasi resiko yang berkaitan dengan penanganan produk reject khususnya di setiap lini pengemasan baik itu kemas primer, kemas sekunder dan pengemasan ulang (re-packaging). Penilaian resiko terhadap penanganan produk reject yang dilakukan berfokus pada metodologi reintroduksi dan kualifikasi personel (reintroduction methodologies and personnel qualification). Reintroduksi adalah pengembalian produk yang sudah dikemas namun masuk sebagai produk yang ditolak (reject) dari system inspection online yang perlu dikembalikan ke jalur pengemasan (contoh : tablet hasil deblister dan penandaan batch yang tidak tercetak pada folding box). Reintroduksi harus dilakukan oleh personil yang terlatih dan terkualifikasi. Kualifikasi personel dilakukan melewati tiga tahapan penting yaitu pelatihan PROTAP, studi kasus dan roleplay.

---

PT. Aventis Pharma (Sanofi Jakarta) has procedures for handling rejected products which are regulated in local standing procedures (PROTAP). In terms of making local PROTAP, it refers to the Standard Global Quality Document (GQD) from Sanofi Global. To assess the suitability between actual activities compared with local PROTAP and Sanofi GQD Standards, it is necessary to carry out a risk assessment to identify risks related to handling rejected products, especially in each packaging line, whether primary packaging, secondary packaging and re-packaging. . The risk assessment for handling rejected products focuses on reintroduction methodologies and personnel qualifications. Reintroduction is the return of products that have been packaged but entered as rejected products from the online inspection system that need to be returned to the packaging line (example: deblistered tablets and batch markings that are not printed on the folding box). Reintroduction must be carried out by trained and qualified personnel. Personnel qualification is carried out through three important stages, namely PROTAP training, case studies and roleplay."

"PT. XYZ adalah sebuah perusahaan perakitan kendaraan beroda empat. Untuk mengatur sistem pemesanan dan pengiriman part dari pemasok digunakan Sistem Penjadwalan atau perintah yang berupa daftar part yang harus dikirim sesuai jadwal pengiriman. Masalah yang timbul akibat pengiriman part sesuai jadwal adalah apabila kondisi produksi tidak sesuai rencana, baik terlambat maupun lebih cepat. Material akan bertumpuk di area gudang bila produksi terlambat, atau material yang dibutuhkan belum tersedia biia produksi lebih cepat dari rencana.Untuk mengatasi hal tersebut digunakanlah konsep Just in Time (JIT), melalui penggunaan kanban sebagai alat penanda kebutuhan part. Selain penerapan kanban, digunakan juga konsep Electronic Data Interchange (EDI) untuk memudahkan proses administrasi pencatatan kanban dengan menggunakan Barcode. Berdasar alasan tersebut maka sistem kanban yang digunakan disebut Kanban Barcode.

---

PT. XYZ is an automotive assembling company. In order and supply part from supplier uses delivery schedule system based on production planning. Problem is arise because of actual production achievement can be different from planned. If there was a delay then material will be consume a lot of space in warehouse area, on the contrary, when there was an ahead schedule then materials needed were not supplied yet.In order to solve this problem, Just in Time (JIT) is used. By employing kanban as a signal tool what, where, and when material is needed. Besides of kanban, Electronic Data Interchange (EDI) concept is used, to ease administration process of kanban recording, by using barcode. Therefore the new system is called Barcode Kanban."