Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penambangan emas dengan metode amalgamasi yang dilakukan oleh penambang emas skala kecil (PESIQ relah menimbulkan pencemaran lingkungan hingga ke laraf yang membahayakan, di sekitar daerah penambangan. Pembakaran amalgam emas di udara terbuka menjadi penyebab utama tercemarnya daerah sekitar dengan merkuri. Perancangan alat pengolah emas (pemisahan merkzlrz) ramah lingkungan merupakan Salah satu upaya untuk mengurangi pencemaran mekuri akibat aktifitas penambangan emas. Perancangan ala! pengolah emas ramah lingkungan dimuiai dengan idenqfikasi kebutuhan material sesuai dengan karakterisrik amalgamasi kemudian dilalmkan proses desain. Langkah pertama yang dilakulcan adalah menghitung neraca bahan dan neraca energi. Dari hasi! neraca itu dihitung luas bidang perpindahan kalor yang dyrerlu/ran, koefisien perpindahan kalor menyeluruh dan beda suhu rata-rata. Kemudian dilakukan konstruksi hasil desain. Sesudahnya dilakulcan pengujiargprototipe untuk mengetahui kesesuaian hasil konstruksi dengan persyaratan desain. Pengujian alat memperlihatkan temperatur di dalam chamber dengan menggunakan pemanas minyak tanah maksimum 25 0°C, dengan krusibel kecil sebesar 300”C dan dengan Iausibel besar bisa mencapai 600°C Recovery merkuri sebanyak U',0203gr dari 417,67 gr failing dihasilkan dengan pengujian menggunakan krusibef kecil dan 0,1796gr dari 503,46 gr tailing dengan krusibel besar. Berdasarkan hasil pengujian rancangan ala! yang dibuat dapat berfungsi dengan baik"

"Kuningan merupakan salah satu material paduan tembaga yang paling banyak digunakan. Hal ini dikarenakan sifat konduktifitas listrik dan panas yang baik, katahanan yang tinggi serta formability yang bagus serta ketahanan terhadap fatik yang tinggi. Di kalangan industri manufaktur logam proses canai adalah hal yang umum dilakukan untuk mendapatkan material dengan bentuk dan ukuran tertentu. Akan tetapi hasil dari proses ini menyebabkan perubahan sifat mekanik yang sering menadi penyebab kegagalan bila diteruskan proses pengubahan bentuk selanjutnya. Oleh karena itu, dilakukan metode canai panas dimana proses deformasi dan perlakuan panas terjadi secara bersama. Hal ini dilakukan agar diperoleh nilai kekerasan dan besar butir yang optimal untuk untuk memberikan pengaruh yang baik pada proses pengerjaan dingin selanjutnya. Dalam penelitian ini menggunakan batang kuningan yang kemudian dicanai panas pada 800ºC dengan reduksi 20% lalu dilanjutkan dengan reduksi 40%. Setelah dicanai panas, kekerasan batang kunngan dari 54 BHN menjadi 72 BHN. Pada batang kuningan tersebut terjadi partial recrystallization dengan besar butir yang tidak seragam. Dimana butir besar berukuan 71-89 μm dan butir kecil 23-37 μm."

"Pada aplikasi temperature tinggi (>650℃) setelah pemakaian beberapa lama. Kebanyakan material akan kehilangan kemampuannya untuk mempertahankan kekuatan serta ketahanan terhadap oksidasi dan korosi temperature tinggi serta kekuatannya akan menurun. Hal ini akan mengakibatkan pendeknya umur pakai dari material dan harus segera diganti yang tentu saja akan menambah biaya. Pada penelitian ini dilakukan pemanasan isothermal hingga temperature 950°C dengan neningkatan waktu tahan 0, 1, 2, 3, 4, hingga 5 jam. Dengan semakin lamanya waktu whan. maka ukuran butir akan semakin besar pula dan presipilat yang ada dalam marerial Ni-base superalloy juga akan larut. Presipitar ini berfungsi untuk menghambat pertumbuhan butir.Pada penelitian yang dilakukan terjadi kenaikan ukuran bulir setelah pemanasan isothermal dengan waktu tahan 5 jam sebesar 9,31 pm dibandingkan dengan ukuran butir pemanasan tanpa waktu tahan yang hanya sebesar 99,91 pm.Peningkatan waktu tahan 1-5 jam pada temperatur 950°C maka cenderung terjadi penurunan kekersan dari 170 kg/mm2 menuju 151 kg/mm2, kecuali pada pemanasan tanpa waktu tahan kekerasan naik dari 161 kg/mm2 menuju 170 kg/mm2.Setelah melakukan perhitungan toritis didapat nilai n sebesar 22, Q sebesar 438.933 J/mol, dan A sebesar 1.1 x 10 58. Dari nilai tersebut maka didapat modifikasi dari model Sellars yang digunakan untuk memprediksi pertumbuhan butir Nickel-base superalloy."

"Scale adalah lapisan protektif terhadap korosi yang terjadi oleh karena adanya garam Ca ataupun Mg dalam air yang menempel pada permukaan dari logam. Mungkin scale bisa menguntungkan karena menahan laju korosi dari material dengan cara membentuk lapisan protektif, tapi apabila pendeposisiannya terlalu berlebih maka akan sangat merugikan karena dapat menyumbat aliran dari fluida yang mengalir pada pipa. Sebagai contoh pada suatu sistem boiler dilakukan perlakuan secara kimiawi baik untuk mengurangi korosi dan juga untuk mengurangi pembentukan dari scale yang dapat mempengaruhi transfer panas dari boiler tubes. Perlakuan kimia pada suatu sistem biasanya mengunakan suatu zat yang disebut inhibitor, Inhibitor yang digunakan pada penelilian ini ialah inhibitor scale X. Lingkungan yang menjadi fokus penelitian ialah larutan CaC03 10 ppm+ Na2CO3 dengan konsentrasi 100 ppm, 1000 ppm dan 6000 ppm. Material yang digunakan ialah baja karbon rendah karena aplikasinya yang banyak digunakan. Sampel yang digunakan berbentuk plat baja yang dipotong berbentuk kupon. Sebelum dilakukan perendaman pada larutan terlebih dahulu dilakukan preparasi sampel dan penimbangan berat awal kemudian sampel direndam pada larutan CaCO3 10 ppm+ Na2C01 dengan ditambahkan inhibitor sebesar O ppm, 50 ppm, 100 ppm dan 1000 ppm. Perendaman dilakukan selama 8 hari yang kemudian ada hari 3,6 dan 8 dilakukan pengukuran perubahan berat dan perhitungan persen berat pada masing-masing sampel. Hasil penelitian menunjukkan bahwa oada lingkungan CaCO3 10 ppm + Na2CO3 ppm efisiensi inhibitor akan naik dan pengurangan berat akan turun seiring dengan peningkatan konsentrasi inhibitor (0-100 ppm), namun pada konsentrasi inhibitor 1000 ppm terjadi penambahan berat. Pada lingkungan CaCO3 10 ppm + Na2CO3 1000 dan 5000 ppm efisiensi inhibitor akan naik dan penambahan berat akan turun seiring dengan peningkatan konsentrasi inhibitor (0-1000), namun dengan seiringnya waktu maka efisiensi inhibitor juga akan menurun."

"Terak feronikel mengandung banyak unsur berharga seperti Nikel, Kobalt, Besi, dan Logam Tanah Jarang. Tetapi teknologi untuk memrosesnya masih dalam tahap pengembangan. Tujuan dari studi ini adalah untuk mengetahui temperatur dan konsentrasi aditif Na2CO3 optimum untuk terjadinya reaksi dekomposisi dari magnesium silikat, besi silikat, dan natrium karbonat, yang akan menghasilkan natrium silikat, magnesium oksida, dan besi oksida. Terak dan natrium karbonat dicampur dengan tiga konsentrasi yang berbeda (terak : natrium karbonat; 80:20; 40:60; 60:40) menggunakan ball mill selama 5 menit. Sampel lalu dikompaksi menggunakan mesin kompaksi hydraulic. Berat masing-masing sampel adalah 10 gram. Roasting lalu dilakukan pada temperatur 900 °C dan 1100 °C untuk ketiga konsentrasi yang berbeda dengan holding time selama 1 jam dan laju pemanasan 10 °C /min. Dapur yang digunakan untuk roasting adalah tube furnace. Produk hasil roasting lalu dilakukan uji SEM/EDS, XRD, dan ICP-OES. Berdasarkan hasil karakterisasi SEM/EDS dan XRD diketahui bahwa beberapa produk yang terdeteksi setelah roasting antara lain adalah hematit, magnetit, magnesium oksida, dan Na2SiO3. Hasil dari studi ini juga menunjukkan bahwa kamacite hanya terdeteksi pada sampel yang diroasting pada temperatur 1100 °C. Berdasarkan hasil penelitian, dapat disimpulkan bahwa parameter pengujian 20% aditif dengan roasting pada temperatur 1100 °C merupakan kombinasi temperatur dan konsentrasi yang optimal untuk mendekomposisi terak feronikel.

---

Ferronickel slag contains a lot of valuable elements like Nickel, Cobalt, Iron, and Rare Earth Elements. But the technology to process it is still in development. The purpose of this study is to find the optimum temperature and Na2CO3 additive composition for the roasting of ferronickel slag in order to achieve decomposition reaction of magnesium silicate, iron silicate, and sodium carbonate, which results in the formation of sodium silicate, magnesium oxide, and iron oxide. Slag and sodium carbonate were mixed with 3 different composition variation (slag : sodium carbonate; 80:20; 40:60; 60:40) using a ball mill for 5 minutes. The sample was then compacted using a hydraulic compacting machine. The weight of each compacted sample is 10 grams. Roasting was then conducted at 900 °C and 1100 °C for the 3 different compositions with the holding time being 1 hour and the heating rate 10°C/min. The furnace that was used for both temperature is tube furnace. The roasted products were then characterized by SEM/EDS, XRD, and ICP OES. Based on SEM/EDS and XRD characterizations, some of the products that were detected in roasted samples are hematit, magnetit, magnesium oxide, and Na2SiO3. The result of this study shows that kamacite is only detected in samples that were roasted at 1100 °C. Based on the results of this study, it can be concluded that the testing parameter of 20% additive, roasted at 1100 °C is the most optimal temperature and additive concentration combination to decompose ferronickel slag.

"