Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Magnesium merupakan kandidat material yang banyak dikembangkan untuk aplikasi implan tulang yang mampu luruh. Pada penelitian ini dikembangkan paduan Mg-1,6Gd dengan diberikan perlakuan canai hangat menyilang dan searah dengan reduksi ketebalan masing-masing 30% dan dilihat pengaruhnya terhadap laju degradasi. Mg-1,6Gd dilakukan pre-heating selama 5 jam pada temperatur 550°C lalu dilakukan proses pencanaian. Empat buah sampel untuk masing-masing metode dilakukan canai dengan variasi temperatur yang berbeda. Laju degradasi diukur dalam larutan Ringer Laktat dan larutan Kokubo Simulated Body Fluid (SBF) masing-masing dengan metode polarisasi dan imersi. Proses pencanaian menyilang lebih efektif menurunkan laju degradasi Mg-1,6Gd dibandingkan proses pencanaian menyarah. Hal ini disebabkan karena mikrostruktur yang dihasilkan dari proses pencanaian menyilang cenderung lebih homogen. Hubungan temperatur pencanaian dengan laju degradasi menunjukkan hasil yang fluktuatif akan tetapi memiliki kecenderungan laju degradasi yang lebih tinggi seiring dengan peningkatan temperatur. Pengujian dalam larutan Kokubo SBF menunjukkan laju degradasi yang lebih rendah dibandingkan dalam larutan Ringer Laktat. Pada larutan Ringer Laktat laju degradasi paling rendah dicapai pada sampel menyilang berkode D yaitu 1,321 mm/yr. Sementara itu, pada larutan Kokubo SBF laju degradasi paling rendah dicapai pada sampel canai menyilang berkode C dengan laju degradasi mencapai 0,724 mm/yr.

---

Magnesium has been developed as a strong candidate material for biodegradable bone implant. In this study, Mg-1,6Gd is warm rolled with two different method, cross rolling and single pass-rolling each being reduced into 30% thickness and the influence into its corrosion behavior was observed. Mg-1,6Gd was preheatead at 550oC in 5 hours before rolling. Four samples for each method was rolled at different temperature. Degradation rate was measured in Ringer Lactate solution and Kokubo SBF by polarization and immersion test.

The result shows that cross roll method was more effective than single pass roll method in decreasing degradation rate of Mg-1,6Gd. The reason is microstructure of cross roll method is more homogenous than single pass method. The effect of rolling temperature is quite fluctuative but show a positive trend to degradation rate.

Measurement of degradation rate in Kokubo SBF shows lower value than in Ringer Lactate Solution. The lowest degradation rate in Ringer Lactate solution is achieved by cross-rolled sample "D" with degradation rate 1.321 mm/yr. For Kokubo SBF the lowest degradation rate is achieved by cross-rolled sample "C" with degradation rate 0,724 mm/yr."

"Pada penelitian ini dilakukan pembuatan komposit guna aplikasi sebagai blok rem kereta api. Komposit dibuat dengan matriks paduan Al A356 dan variasi penambahan fraksi volume Al2O3 sebagai penguat pada komposit. Variasi yang digunakan yaitu 2%, 5%, 8%, 10%, dan 15%. Komposit Al A356/Al2O3 dibuat melalui metode Stir Casting. Magnesium sebesar 10% ditambahkan untuk meningkatkan kemampubasahan antara partikel Al2O3 dengan Al A356. Penambahan Magnesium diharapkan dapat membentuk fase spinel MgAl2O4 didaerah antarmuka Al2O3 dengan Al A356. Hasil penelitian menunjukkan bahwa komposit Al A356/Al2O3 2% fraksi volume memiliki kekuatan tarik yang lebih baik dibanding dengan variabel lain. Nilai kekuatan tariknya mencapai 131,55 MPa lalu elongasinya sebesar 4,35%. Akan tetapi, nilai kekuatan tarik ini masih dibawah dari Al A356 As cast. Hal tersebut disebabkan akibat adanya porositas dan aglomerasi partikel Al2O3 yang ditemukan pada struktur mikro komposit Al A356/Al2O3. Di sisi lain, Nilai kekerasan meningkat dari material monolitiknya Al A356 as cast, mencapai 37,43 HRB.

---

This study conducted composite manufacture to applications as railway brake blocks. Composites made with a matrix of Al alloy A356 and the addition volume fraction of variations Al2O3 as reinforcement in composites. Variations used is 2%, 5%, 8%, 10% and 15%. Al composite A356 / Al2O3 is made through methods Stir Casting. Magnesium of 10% is added to improve wettability between Al2O3 particles with Al A356. Addition of Magnesium is expected to form the spinel phase MgAl2O4 in interface area Al2O3 with Al A356.The results showed that the composite Al A356/Al2O3 2% volume fraction have a better tensile strength compared with other variables. Tensile strength value reached 131.55 MPa and elongation 4.35%. However, the value is still below the tensile strength of Al A356 As cast. It is caused due to the porosity and the agglomeration of Al2O3 were found in the microstructure of the composite Al A356/Al2O3. On the other side, hardness value increased from material monolithic Al A356 as cast, reaching 37.43 HRB."

"Mineral mangan merupakan salah satu mineral yang paling banyak ditemui di kerak bumi. Sebagian besar produksi mangan dan paduannya di dunia saat ini diserap oleh industri baja. Ferromangan merupakan salah satu logam paduan dengan kandungan mangan yang sangat tinggi, yaitu sekitar 65 - 90%. Sebanyak 90%, ferromangan digunakan untuk menambahkan unsur mangan kedalam material baja untuk memperbaiki sifat-sifat mekanik dari material baja, seperti kekuatan, hardenability, dan ketahanan terhadap aus. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan kadar kokas terhadap keefisienan proses reduksi bijih mangan lokal kadar menengah menjadi produk ferromangan. Proses reduksi dilakukan pada tungku submerged arc furnace tiga fasa dengan kapasitas 100 Kg/Batch dilengkapi dengan tiga buah elektroda grafit. Setiap percobaan menggunakan 30 Kg bijih mangan lokal, 12 Kg limestone, dan kadar kokas yang bervariasi, yaitu 5,5 Kg (18,33%), 7,5 Kg (25,00%), 9,5 Kg (31,67%), dan 11,5 Kg (38,33%). Hasil penelitian menunjukkan bahwa kuantitas dan kualitas produk ferromangan yang dihasilkan meningkat seiring dengan bertambahnya kadar kokas yang digunakan. Dimana kandungan mangan pada ferromangan dan massa/yield produk ferromangan cenderung meningkat. Kandungan mangan pada produk ferromangan tertinggi sebesar 78% pada pengujian menggunakan kokas sebanyak 7,5 Kg (25,00%). Sedangkan massa produk ferromangan tertinggi terdapat pada pengujian dengan menggunakan kokas sebanyak 9,5 Kg (31,67%), yaitu 12,8 Kg. Dan pada penggunaan energi selama proses berlangsung cenderung menurun dengan penambahan kokas, dimana penggunaan energi terendah selama proses reduksi berlangsung pada pengujian menggunakan kokas sebanyak 9,5 Kg (31,67%) sebesar 7,03 KWh/Kg. Namun konsumsi elektroda cenderung meningkat. Sehingga konsumsi elektroda grafit terendah pada saat menggunakan kokas 5,5 Kg (18,33%), yaitu sebesar 0,75 Kg. Berdasarkan aspek ekonomi, pengujian dengan keuntungan tertinggi terdapat pada pengujian menggunakan kokas sebanyak 9,5 Kg (31,67%) yaitu sebesar Rp 62.565 pada tiap satu kali pengujian.

---

Manganese is one of the most common minerals in the earth’s crust.Manganese plays an important role in the development of various steel making processes and its continuing importance is indicated by the fact that about 90% of all manganese alloys consumed annually goes into steel production as an alloying element in the form of ferromanganese. Ferromanganese is one of the metal alloys with a high content of manganese, which is about 65 - 90%. Manganese has four functions to steel such as desulphurizing agent, deoxidation agent, enhancing hardness, and wear resistance. This research, studies have been made to obtain the most optimum raw material composition to produce ferromanganese metal based on local medium grade manganese ore with various amount of cokes as its main variable. The process is conducted four times by smelting manganese ore into ferromanganese metal in mini submerged arc furnace (SAF) technology using three graphite electrodes. The process begin with using 30 kg of medium grade manganese ore from Jember, East Jawa-Indonesia, 12 kg of limestone as its fluxing agent, and various number of cokes from 5,5 kg (18,33%), 7,5 kg (25%), 9,5 kg (31,67%), and 11,5 kg (38,33%). Influence of various amount of cokes being used in this study have been investigated. The experiment conducted by increasing number of cokes carried out good results. Higher consumption of cokes will produce bigger number of ferromanganese metal and also the manganese content inside it. The most optimum composition of cokes shown by this study is 9,5 kg (31,67%), producing the biggest number of product at 12,8 kg of ferromanganese and consuming the least energi at 7,03 kwh/kg FeMn. The other result also showed that adding 7,5 kg (25%) of cokes will produce 78% manganese content inside the metal which was the highest manganese content. However, with an increase of cokes, the electrode consumption will also increase. The experiment with 5,5 kg (18,33%) of cokes carried out the least electrodes consumption at 0,75 kg/process. Moreover, to support the optimum raw material composition, economic evaluation has been conducted. The biggest profit is Rp 62.565,-/process for 9,5 kg (31,67%) of cokes.

"

"Dengan banyaknya konsumsi nikel dunia, peningkatan konsentrasi nikel dapat dilakukan dengan reduksi selektif bijih nickeliferous. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh tingginya kadar sulfur dan pengaruh waktu milling terhadap reduksi selektif dan nilai recovery nikel dan besi. Sampel didapatkan dengan mencampurkan nickeliferous sintetik, subbituminous, dan sulfur dengan proses milling kemudian direduksi. Fraksi yang bersifat magnet yang diperoleh dari proses pemisahan magnetik sampel hasil reduksi kemudian dilakukan uji AAS untuk menentukan nilai recovery nikel dan besi. Pada variasi penambahan sulfur, nilai recovery nikel dan besi tertinggi berada pada sampel dengan penambahan 34,5% sulfur. Sedangkan pada variasi waktu milling, nilai recovery nikel dan besi tertinggi berada pada sampel dengan penambahan 52% sulfur dan di-milling selama 20 jam. Pada hasil XRD, jenis sampel yang di-mortar masih dideteksi adanya senyawa SiO2 serta semua jenis sampel tidak terdeteksi senyawa ferronickel (FeNi). Dari hasil pemetaan EDS, hampir semua jenis sampel memperlihatkan senyawa nikel sulfida (NiS).

---

With so many world nickel consumption, increased concentration of nickel can be done by selective reduction of nickeliferous ore. This study aims to determine the effect of high sulfur content and the influence of milling time on the selective reduction and recovery of nickel and iron. Samples were obtained by mixing synthetic nickeliferous, subbituminous, and sulfur in the milling process and then carried out a process of carbothermic reduction. The magnetic fraction which obtained by magnetic separation of reduction sample is conducted to AAS to determine the recovery of nickel and iron. On the variation of addition of sulfur, the highest recovery of nickel and iron on the sample with the addition of 34.5% sulfur. While the variation of milling time, the recovery of nickel and iron are highest on the sample with the addition of 52% sulfur and milling for 20 hours. In the XRD results, the type of sample that mixed in the mortar still detect the presence of SiO2 compounds and all types of samples are not detected compounds of ferronickel (FeNi). The results of EDS mapping, almost all types of samples showed the compounds of nickel sulfide (NiS)."

"Semen kalsium fosfat telah banyak digunakan sebagai material injectable bone substitute (IBS). Penelitian ini bertujuan untuk mensintesis semen kalsium fosfat yang dapat diinjeksi, self-hardness, kuat dan bioaktif, dan mempelajari pengaruh konsentrasi natrium difosfat sebagai fasa liquid. Sintesis dilakukan dengan cara mencampurkan DCPD dan CaCO3 dalam larutan Natrium difosfat dengan variasi konsentrasi 0, 0.5, 1.5 dan 2.5 M yang kemudian dicetak dan dipanaskan pada suhu 370C selama 2 jam. Sampel hasil sintesis kemudian dikarakterisasi menggunakan FTIR, XRD, SEM, setting time dan uji kemampuan injeksi. Semen kalsium fosfat 2.5M dengan perbandingan fasa serbuk/liquid (2.5gr/1.5ml) dapat diinjeksi dengan baik dengan menggunakan injection gun yang didesain sendiri. Peningkatan konsentrasi Na2HPO4 menunjukan perubahan waktu pengerasan dan peningkatan kekuatan mekanik dari 0.3 MPa menjadi 6 MPa. Semen konsentrasi 2.5 M memiliki waktu pengerasan 5 menit dan kekuatan kompres 6 MPa. Injectable semen kalsium fosfat semen sangat berguna pada prosedur klinik yang membutuhkan proses pembedaah yang minim.

---

Calcium phosphate has been widely used as an injectable bone substitute (IBS) material, primarily in clinical procedures requiring minimal surgical process. This study aims at synthesizing calcium phosphate cement that can be injected, self-hardness, strong, bioactive, and to study the effect of sodium diphosphate as a liquid phase. Synthesis was performed by mixing DCPD and CaCO3 in Sodium diphosphate liquid with concentrations of 0, 0.5, 1.5 and 2.5M. Sampels were then characterized by using XRD, SEM, FTIR, seting time and injectability. Calcium phosphate cement with a ratio of powder/liquid of 2.5gr/1.5ml can be injected properly by using injection gun. Increasing concentrations of Na2HPO4 would significantly increases hardening time and mechanical strength from 0.3 MPa to 6 MPa. Cement that has concentration of 2.5 M has hardening time for 5 minutes and compression strength of 6 MPa."