Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis kinerja sistem produksi yang saat ini diterapkan oleh Tahu Bandung ALN dan memberikan usulan alternatif perbaikan yang bisa diterapkan agar kinerja sistem produksinya menjadi lebih efisien. Penelitian ini menggunakan pendekatan simulasi event diskrit dengan parameter penilaian kinerja yang digunakan berupa waktu total produksi dan biaya total produksi. Hasil simulasi base case scenario menemukan bahwa terdapat beberapa proses produksi yang memiliki waktu tunggu yang menandakan terjadinya bottleneck pada proses. Oleh karena itu, diusulkan dua alternatif perbaikan, yaitu skenario pertama (penambahan jumlah sumber daya pada proses produksi yang memiliki waktu tunggu) dan skenario kedua (kombinasi penambahan jumlah sumber daya pada proses produksi yang memiliki waktu tunggu dan kebijakan persediaan bahan baku tertentu). Alternatif skenario pertama menjadi alternatif skenario yang mampu memberikan perbaikan kinerja sistem produksi yang lebih efisien dengan waktu total produksi turun sebesar 22,40% dan biaya total produksi turun sebesar 40,57%.

---

This study aims to analyze the performance of the production system currently implemented by Tahu Bandung ALN and propose alternative improvements that can make the performance of the production system more efficient. This study uses a discrete-event simulation approach, and the parameters of performance used are total production time and total production costs. The results of the base case scenario simulation found that there are several production processes that have waiting times which indicate the bottlenecks. Therefore, two alternatives of improvements are proposed, namely the first scenario (adding more resources in the production processes that have waiting times) and the second scenario (combination of adding more resources in the production processes that have waiting times and implementing the inventory policy of certain raw material). The first alternative scenario is the better one as it can provide an improved performance, in which the total production time is reduced by 22,40% and the total production cost is reduced by 40,57%."

"ABSTRAKSkripsi ini membahas mengenai sistem produksi pada PT EagleBurgmann Indonesia melalui pendekatan simulasi discrete-event. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis kinerja sistem produksi mechanical seals yang diterapkan saat ini pada PT EagleBurgman Indonesia serta memberikan rekomendasi skenario perbaikan dari sistem produksi yang saat ini telah diterapkan. Parameter penilaian kinerja yang digunakan untuk penelitian ini berupa total waktu produksi serta total biaya produksi. Dikembangkan tiga alternatif skenario yakni penambahan mesin lathe, kebijakan persediaan komponen impor, dan kombinasi antara penambahan mesin serta persediaan. Alternatif skenario yang mampu meningkatkan kinerja pada tingkat paling optimal adalah skenario ketiga dengan menghemat total waktu produksi hingga sebesar 69,18% serta menghemat total biaya produksi sebesar 65,13%.

---

ABSTRACTThis study discusses the production systems of PT EagleBurgmann Indonesia through discrete-event simulation. This study aims to analyzing the performance of production systems for mechanical seals and offer recommendations on alternative scenario which can improve of the existing production system. Three alternative scenarios which are developed, namely adding lathe machine, implement the inventory policy of imported components and combine the inventory policy and also lathe machine addition. The most optimal alternative scenario is the third scenario which are able to reduce the total time up to 69,18% as well as reduce the total cost of production amounted to 65,13%."

"Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi berbagai pemborosan yang terjadi pada proses produksi tahu isi milik UKM TAISI, dengan menggunakan salah satu lean tool yaitu value stream mapping (VSM) demi tercapainya prinsip lean manufacturing. Untuk dapat memahami dan menggambarkan proses bisnis dan kegiatan produksi tahu isi, diperlukan observasi dan wawancara dengan beragam operator produksi dan nonproduksi. Penelitian ini menggunakan pendekatan VSM untuk merancang solusi produksi yang dapat mengeliminasi berbagai pemborosan. Hasil dari penelitian ini adalah telah diidentifikasi enam pemborosan utama yaitu menunggu, produk tidak sesuai spesifikasi, produksi berlebih, transportasi tidak efisien, pergerakan (motion) yang tidak perlu, dan proses yang tidak perlu. Solusi yang dihasilkan antara lain menjaga konsistensi kualitas dan datangnya bahan baku, automasi alat produksi, pemesanan bahan baku maksimal 2% melebihi permintaan harian, menggunakan conveyor/troli, penerapan paletisasi, penerapan aktivitas quality control di proses pembelahan, dan penerapan kanban system antara proses pembelahan dan pengisian. Pada future state map, solusi tersebut ditargetkan mengurangi total cycle time dari 30,74 menit menjadi 10,47 menit, total nonvalue added cycle time dari 2,92 menit menjadi 0,8 menit, dan penghematan biaya pemesanan bahan baku hingga 60%. Penelitian ini juga memberikan saran dan implementasi berbagai solusi improvement yang dijelaskan pada action plan dengan membaginya kedalam tiga kelompok aktivitas yaitu supplier loop, processing loop, dan pacemaker loop.

---

This study is purposed to identify and eliminate wastes in filled tofu production of UKM TAISI, by using one of lean tools called value stream mapping, to achieve lean manufacturing. To understand and map the process correctly, observations and interview techniques with workers from various types of work were done. This study using VSM approach is to propose solution regards on production process to eliminate wastes. Major findings resulted from the study are six wastes being identified which are waiting, defect, overproduction, inefficient transportation, unnecessary motion, and overprocessing. The proposed solutions are maintaining the consistency of raw material?s quality and arrival, automating production equipment by using automatic machine, ordering raw material maximum 2% more than demand on daily basis, using conveyor/trolley, installing palletization system, proceeding quality control on cutting process, and adopting kanban system between cutting and filling process. In future state map, those improvements are targeted to achieve reduction on total cycle time from 30,74 minutes to 10,47 minutes, total nonvalue added cycle time from 2,92 minutes to 0,8 minutes, and reduction on raw material ordering cost by 60%. This study also suggests implementation showed in annual action plan by dividing improvements plan into three loop of activities which are supplier loop, processing loop, and pacemaker loop."

"Tingginya harga jual beras organik di Indonesia menimbulkan pasar beras organik yang kecil. Stigma “premium market” melekat erat dengan jauhnya harga jual beras organik dan anorganik. Biaya produksi menjadi salah satu faktor tinggi harga beras organik. Dengan menganalisa sistem rantai pasok produksi dari beras organik diharapkan dapat mengurangi biaya produksinya. PT. XYZ merupakan produsen beras organik ternama di Indonesia yang mempunyai masalah dalam proses produksi beras organiknya. Masalah utama terdapat pada proses pengeringan karena tidak adanya buku prosedur standardisasi operasional. Pengamatan proses aktivitas menggunakan metode value stream mapping diharapkan dapat mengurangi waktu produksinya dan penggunaan activity-based costing dapat membantu mengamati biaya yang dikeluarkan per aktivitas yang dilakukan, kemudian hasil dari analisis yang dilakukan akan disimulasikan secara diskrit menggunakan software Simio16. Analisis dari penelitian ini menghasilkan buku prosedur standardisasi operasional dengan tiga skenario pengeringan yang efektif mengurangi waktu total sekitar 180 menit dan biaya produksi sebesar Rp1.935.177.

---

The high selling price of organic rice in Indonesia has resulted in a small organic rice market. The stigma of "premium market" is attached to the high selling price of organic and inorganic rice. Production costs are one of the factors in the high price of organic rice. By analyzing the production supply chain system of organic rice, it is expected to reduce its production costs. PT. XYZ is a well-known organic rice producer in Indonesia that has problems in its organic rice production process. The main problem is in the drying process due to the absence of an operational standardization procedure book. Observation of the activity process using the value stream mapping method is expected to reduce production time and the use of activity-based costing can help observe the costs incurred per activity performed, then the results of the analysis carried out will be simulated discretely using Simio16 software. The analysis of this study resulted in an operational standardization procedure book with three drying scenarios that effectively reduced total time by about 180 minutes and production costs by Rp1,935,177."

"Karya akhir ini membahas mengenai analisis kebutuhan petugas pada Chevron IBU IT Service Desk dengan menggunakan simulasi event diskrit. Tujuan dari penelitian ini adalah menganalisis kondisi di IT Service Desk saat ini dan memberikan usulan alternatif pengelolaan layanan IT Service Desk agar mampu menangani panggilan yang masuk minimal sebanyak 90%. Metodologi dalam melakukan penelitian ini adalah simulasi event diskrit dengan menggunakan aplikasi Arena Simulation. Terdapat tiga skenario usulan dengan menambah jumlah petugas pada waktu pelayanan yang berbeda. Dari ketiga skenario yang diusulkan, skenario ketiga (menambah dua petugas pada pukul 07.00 - 16.00 dan dua petugas pada pukul 08.00 - 17.00) memberikan kinerja yang terbaik yaitu 92.81% panggilan yang masuk dapat dilayani. "

"Meningkatnya kebutuhan akan material konstruksi di Indonesia pada saat ini membuka peluang besar bagi industri tersebut. Dimana sekarang ini pemerintah sedang berfokus terhadap pembangunan infrastruktur di Indonesia. Sebagai industri yang masih baru di Indonesia, dibutuhkan suatu sistem operasi proses berbentuk aliran material dan prosedur yang efektif serta efisien guna mempersiapkan diri untuk pemenuhan permintaan tidak hanya pada saat ini tetapi juga pada masa yang akan datang. Penelitian ini mengajukan analisis sistem produksi dengan pendekatan Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping (VSM) untuk mengetahui secara keseluruhan proses produksi pada beton spun pile dan diperoleh usulan penetapan waktu standar untuk mengurangi aktivitas yang bersifat non-value added secara menyeluruh. Berdasarkan hasil perhitungan secara teori, pengurangan aktivitas non-value added dengan penetapan standardized work mampu mempersingkat waktu proses produksi beton spun pile serta dapat dijadikan acuan bagi industri ini untuk mempersiapkan diri terhadap peningkatan permintaan.yang diprediksi terjadi di masa mendatang."

"Industri semikonduktor, sebagai industri penting dalam ekonomi global, menghadapi berbagai tantangan termasuk tensi global yang mengganggu rantai suplai. Indonesia, meskipun kaya akan sumber daya, mengalami stagnasi dalam kemampuan produksinya. Pemerintah Indonesia berkomitmen untuk mempercepat pembangunan ekosistem semikonduktor. Tantangan utama dalam pengembangan industri semikonduktor di Indonesia adalah regulasi pemerintah, kondisi sumber daya manusia (SDM), dan belum adanya ekosistem yang mendukung.Kurangnya SDM yang terampil menghambat perkembangan industri semikonduktor. Adopsi teknologi penting namun tidak bisa menjadi solusi yang berkelanjutan. Diperlukan penelitian mengenai komposisi efektif antara penggunaan tenaga kerja manusia dan adopsi teknologi dalam industri semikonduktor, Penelitian ini bertujuan untuk merancang model simulasi yang dapat memberikan komposisi optimal bagi produksi smartcard pada PT X sehingga pemilik kepentingan dari PT X dapat meningkatkan kemampuan produksi dengan kapasitas tertentu dan mengurangi jumlah sumber daya yang tidak diperlukan. Metode sistem diskrit yang digunakan dalam penelitian dapat menggambarkan dan memberikan evaluasi terhadap proses produksi berdasarkan sistem pada keadaan nyata. Penelitian ini menunjukan bahwa pemetaan sumber daya yang optimal dapat dilakukan dengan menggunakan skenario yang didasarkan oleh pendekatan systematic layout planning untuk meningkatkan tingkat utilisasi dalam berbagai kapasitas. Skenario yang diuji berdasarkan tiga tingkat kapasitas adalah dalam keadaan sekarang, meningkat sesuai prediksi pertumbuhan produk, dan kapasitas maksimal dalam skenario pendekatan systematic layout planning dan pendekatan systematic layout planning yang dipadukan dengan pengurangan jumlah mesin dan pekerja.

---

The semiconductor industry, as a crucial sector in the global economy, faces various challenges, including global tensions that disrupt supply chains. Despite being rich in resources, Indonesia experiences stagnation in its production capabilities. The Indonesian government is committed to accelerating the development of the semiconductor ecosystem The main challenges in developing the semiconductor industry in Indonesia are government regulations, the condition of human resources (HR), and the lack of a supporting ecosystem.The shortage of skilled HR hampers the development of the semiconductor industry. While the adoption of technology is important, it cannot be a sustainable solution. Research is needed to determine the effective composition between human labor and technology adoption in the semiconductor industry. This research aims to design a simulation model that can provide an optimal composition for smartcard production at PT X, allowing stakeholders at PT X to enhance production capabilities with certain capacities and reduce unnecessary resources. The discrete event system method used in this research can describe and evaluate the production process based on real-world conditions. This study shows that optimal resource mapping can be achieved using scenarios based on a systematic layout planning approach to increase the utilization rate across various capacities. The scenarios tested are based on three capacity levels: the current state, growth predictions, and maximum capacity in scenarios using systematic layout planning and systematic layout planning combined with the reduction of machines and workers."

"Penelitian ini menggabungkan value stream mapping dengan aspek biaya. Value stream mapping menyediakan blueprint untuk implementasi konsep lean manufacturing dengan menggambarkan aliran informasi dan material pada value stream. Integrasi aspek biaya dalam value stream untuk memperkenalkan cost line yang dapat membantu memudahkan dalam pengambilan keputusan. Redesign VSM ini membantu memfokuskan area perbaikan. Perhitungan takt time berfungsi sebagai pembanding bagi kecepatan produksi. Target cost berfungsi sebagai pembanding bagi biaya produksi.Hasil penelitian memperlihatkan bahwa dengan implementasi cost integrated VSM dapat membawa penurunan pada hal-hal berikut: Lead time produksi turun sebanyak 59,8%, Total Cycle time turun sebanyak 19,75%, Total value added cost turun sebanyak 2,6%, Total non value added cost turun sebanyak 53,4%, Jarak transportasi turun sebanyak 19,34%. Hal ini membuktikan dengan mengadopsi cost integrated VSM pada industri otomotif dapat membuat perbaikan yang cukup signifikan.This paper integrate value stream map with the cost aspect. A value stream map provides a blueprint for implementing lean manufacturing concepts by illustrating information and materials flow in a value stream. The objective of the present work is to integrate the various cost aspects. The idea is to introduce a cost line, which enhances the clarity in decision making. The redesign map proves to be effective in highlighting the improvement area. Taft time calculation is carried out to set the pace of production. Target cost is set as a benchmark for product cost.

The result of the study indicates that implementing cost integrated VSM led to reduction in the following areas: Production lead time by 59.8 %, Total Cycle time by 19.75 %, Total value added cost by 2.6 %, Total non value added cost by 53.4%, Travel distance by 19.34 %. It found that adopting cost integrated value stream in automotive industry can make significant improvement."

"Penganalisaan terhadap penetapan harga pokok produk-produk pada perusahaan di bidang Electrical Equipment Industry amat diperlukan dalam penentuan beberapa komponen dalam laporan-laporan keuangan perusahaan tersebut. Dan pemahaman akan penerapan sistem informasi akuntansi biaya Job Order Costing dan pengendalian biaya yang balk juga diperlukan, sesuai dengan sifat produksi perusahaan. Pada penulisan skripsi ini digunakan dua metode dalam melakukan penelitian, yaitu studi literatur dan studi lapangan. Pada studi literatur, dicari data dari literatur-literatur yang berhubungan dengan penulisan skripsi di perpustakaan. Pada studi lapangan, dicari data dari wawancara, pengamatan langsung dan pengumpulan data-data yang diperlukan. Setelah dilakukan penelitian, ditemukan pada PT "I" bahwa bagian-bagian nonoperasi kurang diperhatikan, pengklasifikasian komponen-komponen biaya yang belum tepat, pengendalian biaya yang masih terbatas ruang lingkupnya, tidak menerapkan metode Direct Costing untuk keperluan internal, kesederhanaan dalam pemakaian Job Card dan Job Order Number, dan penggunaan pemicu biaya yang sama untuk seluruh produk dan seluruh divisi pada PT "I". Sudah waktunya PT "I" ini untuk lebih memperhatikan bagian-bagian non-operasi, membenahi pengklasifikasian komponen-komponen biaya yang belum tepat, membenahi pengendalian biaya agar lebih luas ruang lingkupnya, menerapkan metode Direct Costing untuk keperluan internal, memakai Job Card dan Job Order Number yang lebih informatif, dan menggunakan pemicu biaya yang tepat untuk tiap-tiap produk dan tiap-tiap divisi pada PT "I"."