Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Proses pengolahan CPO membutuhkan mesin-mesin kritis, termasuk mesin screw press, yang vital untuk menjaga produktivitas dan kualitas produk. Kurangnya penjadwalan preventive maintenance yang terorganisir pada mesin-mesin pengolahan kelapa sawit dapat membawa konsekuensi serius. Risiko kegagalan mesin dapat meningkat, yang berpotensi menghambat kelancaran produksi dan menimbulkan biaya perbaikan yang tinggi. Sehingga dilakukan penelitian ini yang bertujuan merancang pemeliharaan preventif untuk mesin press dengan tujuan meminimalkan risiko kegagalan dan meningkatkan efisiensi operasional menggunakan metodologi Reliability Centered Maintenance (RCM). Rencana pemeliharaan ini dikembangkan berdasarkan analisis FMEA untuk komponen-komponen kritis seperti worm screw, bearing, lengthening shaft, dan press cage. Data reliabilitas dari Januari hingga Desember 2023 menunjukkan kondisi awal komponen-komponen tersebut, dimana untuk mencapai reliabilitas target 70%, jadwal pemeliharaan ditetapkan dengan poin seperti rekondisi worm screw setiap 22 hari dengan kawat las SS 304 electrode, penggantian bearing setiap 22 hari sebelum melewati umur teknis, pemeriksaan baut dan mur lengthening shaft setiap 17 hari, serta pemeriksaan dan pembersihan press cage setiap 18 hari. Implementasi rencana pemeliharaan ini diharapkan dapat mengurangi risiko kegagalan mesin screw press, meminimalkan downtime produksi, dan mendukung pencapaian target produksi secara efisien dalam pasar global yang kompetitif.

---

The processing of CPO requires critical machinery, including screw press machines, which are essential for maintaining productivity and product quality. A lack of organized preventive maintenance scheduling for palm oil processing machines can lead to serious consequences. The risk of machinery failure may increase, potentially disrupting production flow and resulting in high repair costs. Hence, this research aims to design preventive maintenance for press machines to minimize failure risks and enhance operational efficiency using the Reliability Centered Maintenance (RCM) methodology. The maintenance plan is developed based on Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) for critical components such as worm screws, bearings, lengthening shafts, and press cages. Reliability data from January to December 2023 indicated the initial conditions of these components. To achieve a target reliability of 70%, the maintenance schedule includes actions such as reconditioning worm screws every 22 days using SS 304 electrode wire, replacing bearings every 22 days before reaching their technical life, inspecting bolts and nuts on the lengthening shaft every 17 days, and inspecting and cleaning the press cage every 18 days. Implementation of this maintenance plan is expected to reduce the risk of screw press machine failures, minimize production downtime, and support efficient production target achievements in a competitive global market."

"Dalam era persaingan industri yang semakin global disertai perkembangan teknologi yang pesat, industri-industri terus berusaha meningkatkan kuantitas dan kualitas produk yang dihasilkannya. Perkembangan hasil industri yang semakin meningkat secara terus-menerus memerlukan dukungan proses produksi yang lancar. Salah satu bentuk dukungan proses produksi terletak pada peralatan produksi yaitu mesin-mesin produksi. Untuk menjaga kondisi dari mesin-mesin tersebut agar berada dalam keadaan yang optimal saat digunakan, maka diperlukan kegiatan pemeliharaan pada mesin-mesin tersebut untuk menjaga kehandalan sistem dan menyediakan mesin cadangan untuk menghindari menurunnya ketersediaan sistem karena tindakan pemeliharaan. Kegiatan pemeliharaan juga dilakukan oleh industri fibre cement yang terletak di kawasan Daan Mogot Jakarta. Mesin yang sering dilakukan proses pemeliharaan adalah mesin kompresor. Pada saat ini, industri fibre cement telah memiliki jadwal pemeliharaan mesin kompresor, tetapi belum optimal. Untuk itu, perlu dilakukan tindakan penjadwalan ulang pemeliharaan mesin kompresor yang akan menjamin kehandalan mesin kompresor. Pada penelitian ini akan dicari solusi untuk menyelesaikan masalah penjadwalan yang optimal dengan menggunakan Mixed Integer Non Linier Programming dari Kamran S. Moghaddam and John S. Usher (2010). Model Kamran ini mempertimbangkan faktor perbaikan seperti biaya kerusakan, replacement, dan biaya lainnya yang berkaitan dengan proses maintenance. Dengan memiliki fungsi tujuan meminimasi biaya pemeliharaan dan memaksimalkan reliability mesin. Dari hasil pengolahan data, dapat diketahui bahwa Mesin Kompressor Atlas Copco 1 di PT. Bakrie Building Industries, Tbk bahwa mesin tersebut tidak bisa digunakan lagi karena frekuensi melakukan replace dan maintain setiap setiap periode sering. Hal ini meningkatkan biaya pemeliharaan sedangkan reliability yang dihasilkan rendah yaitu sekitar 60%.

---

In an era of industrial competition that increasingly global, accompanied by rapid technological developments, industries continue to increase the quantity and quality of product. Development of industrial products that constantly increase, needs a support of smooth production process. One form of support lies in the production process of the production equipment machinery production. To maintain the condition of the machines to be in optimal condition during use, required maintenance activities on these machines to maintain system reliability and provide backup engine to avoid a decrease in system availability due to maintenance actions. Maintenance activities are also carried by fiber cement industries, located in Daan Mogot Jakarta. Machines that often carried out its maintenance process is the engine compressor.

At present, the fiber cement industry has a compressor engine maintenance's schedule, but it's not optimal yet. Because of that, needs a proper action to rescheduled the compressor machine maintenance that will ensure the reliability of the engine compressor. This research will look for solutions to solve the optimal scheduling problem using Mixed Integer Non Linear Programming of Kamran S. Moghaddam and John S. Usher (2010). Kamran's model considers repairing factors such as cost of damages, replacement, and other costs associated with maintenance processes and the goals are to minimize the maintenance costs and maximizing the machine reliability. The results of data processing, the Compressor Machine, Atlas Copco 1 in the PT . Bakrie Building Industries, Tbk, can't longer being used because of the frequency to replace and maintain in each period is too often."

"

Pemerintah Provinsi Daerah Khusus Ibukota Jakarta melalui Satuan Kerja Perangkat Daerah terkait, yaitu Suku Dinas Sumber Daya Air Kota Administrasi Jakarta Barat melakukan kegiatan pemeliharaan pompa stasioner dengan melibatkan secara langsung perusahaan manufaktur pompa itu sendiri atau perwakilan yang produknya dipakai. Hal ini perlu mendapat perhatian khusus untuk membuat Prosedur Operasional Baku yang sesuai dengan standar agar kegiatan berjalan dengan efektif dan efisien. Berdasarkan data pemeliharaan pompa stasioner, kondisi eksisting yang dilaksanakan hanya tindakan corrective maintenance saja. Oleh karena itu, preventive maintenance merupakan usulan yang dilakukan Penulis dalam praktik keinsinyuran ini. Analisis data yang diolah menggunakan dua metode, yaitu corrective maintenance dan preventive maintenance. Setelah melakukan analisis, dapat disimpulkan: 1) Setelah dilakukan analisis kerusakan terhadap data pada pompa stasioner, diperoleh kemungkinan penyebab dan penanganannya; 2) Selanjutnya, dilakukan tindakan perawatan yang meliputi preventive maintenance dan corrective maintenance yang dapat dilakukan secara mandiri maupun oleh pihak ketiga; 3) Menetapkan aktifitas alur pelaporan dan proses pemeliharaan pompa; 4) Menetapkan aktifitas alur kerja perbaikan pompa oleh pihak ketiga; 5) Penerapan prosedur alur pelaporan dan proses pemeliharaan pompa serta prosedur alur kerja perbaikan pompa oleh pihak ketiga (Vendor/ ATPM) dilakukan dengan memperhatikan nilai-nilai kode etik dan etika profesi Insinyur.

---

Provincial Government of the Special Capital Region of Jakarta through the relevant Regional Work Unit, namely the Water Resources Office of the West Jakarta Administrative City, conducts stationary pump maintenance activities by directly involving the pump manufacturing company itself or representatives whose products are used. This needs special attention to make Standard Operating Procedures that are in accordance with standards so that activities run effectively and efficiently. Based on stationary pump maintenance data, the existing conditions carried out are only corrective maintenance actions. Therefore, preventive maintenance is a proposal made by the author in this engineering practice. Data analysis is processed using two methods, namely corrective maintenance and preventive maintenance. After analyzing, it can be concluded: 1) After analyzing the damage to the data on the stationary pump, the possible causes and handling are obtained; 2) Furthermore, maintenance actions are carried out which include preventive maintenance and corrective maintenance which can be carried out independently or by third parties; 3) Establish reporting flow activities and pump maintenance processes; 4) Establish pump repair workflow activities by third parties; 5) Implementation of reporting flow procedures and pump maintenance processes as well as pump repair workflow procedures by third parties (Vendors / ATPM) is carried out by taking into account the values of the code of ethics and professional ethics of Engineers."

"ABSTRAKReliability Centered Maintenance (RCM) merupakan metode analisis pemeliharaan yang digunakan untuk memperbaiki sistem pemeliharaan yang berfokus untuk meningkatkan kehandalan mesin. Permasalahan yang terjadi pada mesin produksi pada PT Bakrie Building Industries, Tbk adalah seringnya terjadi kegagalan mesin yang menyebabkan rendahnya kehandalan mesin. Dari data tahun 2009-2010, dilakukan penelitian terhadap waktu kegagalan mesin dari 10 komponen kritis yang menyebabkan berhentinya mesin saat berproduksi. Penelitian dilakukan dengan pengolahan data Time Between Failure (TBF) sesuai pencocokan distribusi probabilitasnya kemudian dihitung tingkat kehandalan komponen sebelum dan sesudah menggunakan preventive maintenance dengan interval tertentu. Hasil analisis menunjukkan bahwa terdapat lima komponen, Wire Cut Off, Conveyor, Duraqual, Main Drive, dan Felt, yang meningkat kehandalannya setelah dilakukan preventive maintenance dan lima komponen lainnya, Stacker-2, Stacker-1, Pad, Saringan, dan Trim, tidak memerlukan preventive maintenance karena hanya akan menimbulkan biaya tanpa meningkatkan kehandalannya.

---

ABSTRACTReliability Centered Maintenance (RCM) is maintenance analysis method that used to improve maintenance systems that focused on improving machine reliability. The problems faced at PT Bakrie Building Industries, Tbk are frequency of machine failure that causing low of machine reliability. From historical data in 2009-2010, research focused on ten critical component that causing machine stoppages in operation. The study start with fit the probability distribution of Time Between Failure (TBF) then calculate component reliability before and after using preventive maintenance with some interval. Results of analysis are there is five component, Wire Cut Off, Conveyor, Duraqual, Main Drive, dan Felt, that have improvement of their reliability after using preventive maintenance and five other component, Stacker-2, Stacker-1, Pad, Saringan, dan Trim, do not require preventive maintenance because it only cause cost of maintenance without increasing their reliability."

"Penelitian ini membahas perencanaan kegiatan maintenance dengan metode RCM II untuk menilai risiko kerusakan fungsi pada compresor screw. Perhitungan waktu maintenance optimal dilakukan dengan memperhatikan biaya maintenance dan biaya perbaikan. Hasil penilaian risiko dengan RPN menunjukkan bahwa komponen kritis yang perlu mendapatkan prioritas utama dalam memberikan maintenance pada compresor screw adalah kerusakan fungsi pada piston yang aus, dan pada spon filter udara keluar rusak yang mendapatkan RPN 45. Penentuan waktu maintenance optimal diberikan pada komponen yang mengalami scheduled restoration dan scheduled discard task agar tindakan tersebut menjadi technically feasible untuk menurunkan konsekuensi kerusakan. Nilai waktu maintenance optimal yangdiperoleh untuk mencegah kerusakan pada compresor screw lebih kecil dari nilai MTTF-nya yang menunjukkan bahwa waktu maintenance optimal akan berusaha untuk menghindari terjadinya kerusakan fungsi komponen sebelum kerusakan terjadi.

---

AbstractThis research discuss maintenance activity by using RCM II method to determine failure function risk at compresor screw. Calculation isgiven to magnitude optimum time maintenance interval by considering the cost maintenance and the cost reparation. From the research results with RPN points out that critical component that needs to get main priority in give maintenance on compresor screw are bust logistic on timeworn piston, and on filter's sponge airs to come out damage that gets RPN 45. Optimum maintenance interval point one that acquired to prevent failure on compresor screw smaller than appreciative MTTF which indicate optimum maintenance interval in avoiding its bust happening logistic component before happening damage. "

"Persaingan industri manufaktur di zaman era globalisasi sangat tergantung dari kemampuan sumber daya manusia dalam menjalankan fungsi organisasi. kemampuan dalam berinovasi menjadi arti yang sangat penting jika perusahaan akan terus bertahan dan bergerak sesuai dengan visi dan misi. Kemampuan dalam mengelola aset perusahaan Persaingan industri manufaktur di zaman era globalisasi sangat tergantung dari kemampuan sumber daya manusia dalam menjalankan fungsi organisasi. Kemampuan dalam berinovasi menjadi arti yang sangat penting jika perusahaan akan terus bertahan dan bergerak sesuai dengan visi dan misi. Kemampuan dalam mengelola aset perusahaan, khususnya peralatan/mesin-mesin produksi, diharapkan akan mendapatkan benefit yang baik secara organisasi. Diperlukan manajemen pemeliharaan yang bisa mengidentifikasi, merencanakan, mengevaluasi serta memonitor seluruh aktivitas pemeliharaan peralatan yang sedang beroperasi, supaya mendapatkan benefit yang maksimal. Untuk mendapatkan sebuah sistem pemeliharaan yang handal, diperlukan evaluasi yang kompeherensip terhadap semua peralatan pabrik. Tujuan penelitian ini adalah untuk mendapatkan sebuah sistem pemeliharaan peralatan yang tepat dan handal guna diterapkan dalam pemeliharaan peralatan pabrik. Metode Accelerated Reliability Centered Maintenance A-RCM digunakan untuk mengetahui kehandalan suatu mesin dengan menerapkan beberapa tahapan pemeliharaan. Penelitian ini menghasilan nilai Mean Time Between Failure MTBF sebesar 193,3 jam setelah mesin beroperasi selama 8 delapan tahun. Usulan dan rekomendasi yang disampaikan, diharapkan dapat bermanfaat untuk organisasi di masa yang akan datang disesuaikan dengan kebutuhan organisasi.

---

Competition of manufacturing industry in the era of globalization is very dependent on the ability of human resources in performing organizational functions. The ability to innovate becomes a very important meaning if the company will continue to survive and move in accordance with the vision and mission.

The ability to manage the company's assets, especially the production equipment machinery, is expected to benefit organically. Necessary maintenance management that can identify, plan, evaluate and monitor all maintenance activities of equipment that is operating, in order to get maximum benefits. To obtain a reliable maintenance system, comprehensive evaluation is required of all plant equipment.

The purpose of this research is to get a proper and reliable equipment maintenance system to be applied in maintenance of factory equipment. Accelerated Reliability Centered Maintenance A RCM method is used to determine the reliability of a machine by applying several maintenance stages.

This study resulted in the Mean Time Between Failure MTBF of 193.3 hours after the machine operated for 8 eight years. Proposals and recommendations submitted, are expected to be useful for organizations in the future tailored to the needs of the organization."

"ABSTRAKPemeliharaan merupakan suatu proses yang dilakukan untuk menjaga keandalan,ketersediaan dan sifat mampu rawat peralatan atau mesin. Program pemeliharaanyang efektif dan efisien akan mendukung peningkatan produktifitas sistemproduksi. Namun seringkali program pemeliharaan mengabaikan kebutuhanaktual dari peralatan atau mesin. Untuk mendapatkan program pemeliharaan yangefektif dan efisien serta sesuai dengan kebutuhan mesin diperlukan studikebutuhan pemeliharaan berdasarkan kehandalan, Reliability CenteredMaintenance (RCM) adalah suatu analisis sistematik berdasarkan resiko (risk)untuk menciptakan metode pemeliharaan yang akurat, fokus dan optimal dengantujuan mencapai keandalan optimal dari aset. Studi RCM telah dilakukan padamesin-mesin rotari, khususnya pompa, di industri pengolah minyak dan gas. Studidilakukan dengan mengikuti tujuh langkah RCM, termasuk didalamnya adalahpenentuan lingkup studi, Failure Mode and Effect Analysis, Logic Tree Analysisdan penetapan strategi pemeliharaan. Analisis resiko berdasarkan pada matrikresiko yang disusun melalui konsensus semua pemangku kepentingan. Matrikresiko meliputi bidang-bidang kejadian (occurrence), deteksi (detection), sertatingkat resiko (severity) pada aspek ekonomi (economy) kesehatan dankeselamatan (health & safety), lingkungan (environment.) Selanjutnyaberdasarkan matrik resiko ini dihitung Risk Priority Number (RPN). Berdasarkannilai RPN dan Logic Tree Analysis, disusunlah strategi pemeliharaan untuk setiapjenis failure mode. Seluruh proses studi RCM dibantu dengan menggunakandatabase Microsoft Access? yang dibuat khusus untuk keperluan ini. Hasil studimenunjukkan bahwa nilai Risk Priority Number (RPN) untuk semua peralatanberkisar antara 72 s/d 900. Studi RCM juga telah berhasil menetapkan strategipemeliharaan yang sesuai untuk setiap failure mode yang selanjutnya dijadikandasar penyusunan program pemeliharaan yang baru.

---

ABSTRACTMaintenance is a process done to sustain reliability, availability andmaintainability of assets. Improvement in productivity of a production system issupported by an effective and efficient maintenance program. Oftentimes, thecurrent maintenance program overlooks the actual needs of the equipment ormachinery. A study based on reliability needs of the equipment or machinery isneeded to create an effective, efficient and fit maintenance program. ReliabilityCentered Maintenance is a risk based analysis to create a maintenance programthat is accurate, focused, and optimized to achieve the optimal reliability of theasset. The RCM study has been conducted on rotating equipment, particularlypumps, used in the oil and gas refinery industry. The study conducted follows the7 step RCM method, which included in the steps are the selection of the scope, theFailure Mode and Effect Analysis, the Logic Tree Analysis and maintenancestrategy selection. The Risk analysis conducted is based on a Risk matrix whichwas created under a consensus of all stakeholders. The parameters in the Riskmatrix are occurrence, detection, and severity for the economy, health & safetyand environment. Using the Risk matrix the Risk Priority Number (RPN) isobtained. Using the RPN and Logic Tree Analysis the appropriate maintenancestrategy is selected. A Microsoft Access? database also was developed and usedto aid the study. The results show that the RPN for the equipment range from 72upto 900. The RCM study also has succeeded in determining the maintenancestrategies appropriate for each failure mode; which will be used as a starting pointto develop the new maintenance program."

"Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah pendekatan pemeliharaan yang berfokus pada keandalan sebuah item. RCM digunakan untuk menentukan kegiatan dan interval waktu pemeliharaan yang dapat meminimalisasi biaya dengan mempertimbangkan kemungkinan kegagalan terjadi dan dampak yang ditimbulkan. Keandalan dan tingkat keselamatan tinggi sangat penting bagi transportasi publik seperti Light Rail Transit (LRT). Sistem yang memastikan keselamatan selama operasional LRT adalah persinyalan dengan syarat utama keandalan yang tinggi. LRT Sumatera Selatan (Sumsel) adalah salah satu transportasi publik di Kota Palembang yang perlu menjaga standar perfomanya guna mempertahankan kebermanfaatan pembangunannya pasca Asian Games 2018. Pemeliharaan yang tepat pada komponen kritis dapat meningkatkan keandalan dan mengurangi jumlah gangguan yang terjadi. Oleh karena itu, perencanaan pemeliharaan komponen kritis persinyalan LRT dengan pendekatan RCM disusun. Clearguard ACM250, trackhead sensor, dan motor wesel adalah komponen kritis persinyalan, didapat dari Failure Mode Effect and Criticality Analysis (FMECA). Interval waktu pemeliharaan untuk mencapai standar perfoma komponen clearguard ACM250, trackhead sensor, dan motor wesel adalah 25, 11, dan 8 hari. Hasil analisis benefit cost menunjukan penurunan total biaya pemeliharaan setahun operasional sebesar Rp 238.842,53; Rp 150.982,19 dan Rp 102.069,24 dengan rasio sebesar 0,8; 1,5 dan 0,2.

---

Reliability Centered Maintenance (RCM) is a maintenance approach focused on reliability of an item. RCM is used to determine actions and intervals of the maintenance that can minimize cost by considering probability of failure and its impact. High reliability and safety of public transportation such as Light Rail Transit (LRT) is highly necessary. Signalling system is the system which ensures the safety during operational of LRT Sumatera Selatan (Sumsel) is one of public transportation in Palembang City that needed to maintain its performance standard in order to keep the benefit of its construction post Asian Games 2018. Proper maintenance on critical components can increase reliability and reduce the frequency of failure that could be happened. Therefore, planning for the maintenance of signalling critical components using the RCM approach is prepared. Clearguard ACM250, trackhead sensor and wesel motor are the critical components of signalling obtained from Failure Mode Effect and Criticality Analysis (FMECA). Maintenance time interval to achieve the standard performance for clearguard ACM250, trackhead sensor, and wesel motor are 25, 11, and 8 days. Results of benefit cost analysis shows that there is a reduction in total cost of maintenance by during one year operational by Rp 238.842,53; Rp 150.982,19 and Rp 102.069,24 with ratio 0,8; 1,5 and 0,2."

"Penelitian ini membahas tentang Strategi Pemeliharaan pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU). PLTU memiliki sistem dan subsistem peralatan yang komplek terdiri dari peralatan mekanik, listrik dan instrumen yang memiliki jenis dan karakteristik kerusakan yang berbeda-beda. Berdasarkan pembagian sistem menurut fungsinya, PLTU memiliki 8 sistem utama. Data riwayat kegagalan sistem dikelompokkan berdasarkan kerusakan dan diagram pareto memvisualisasikan 20% kegagalan utama yang terjadi pada seluruh sistem. Dengan melakukan Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) diperoleh analisa modus kegagalan, penyebab kegagalan dan efek kegagalan pada peralatan untuk mengatasi risiko paling tinggi pada pembangkit listrik. Setelah menganalisa kegagalan paling tinggi berdasarkan evaluasi risiko, dilakukan penyelesaian masalah kegagalan dengan pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM). Hasil dari penelitian ini adalah Strategi Pemeliharaan dengan pendekatan RCM. Logic Tree Analysis (LTA) merupakan metode analisa deduktif yang digunakan sebagai Strategi Pemeliharaan untuk mengklasifikasikan beberapa mode kegagalan yang diperlukan dalam menentukan keputusan pemeliharaan (Maintenance Action).

---

This research discusses about Maintenance Strategy on Steam Power Plant. Thesteam power plant has Complex Systems and Equipment subsystems consists ofMechanical Equipment, Electrical equipment and Instrumentations equipment with types and characteristics of different damage. Based on the distribution system and according to the function, the power plant has 8 Main System. Failure History Data System grouped by damage and Pareto diagram visualize Top 20% Failure on whole system. By doing Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) obtained by analysis of failure modes, failure causes and effects on the equipment failure to overcome the highest risk at a power plant. After analyzing the highest failure based on the evaluation the highest risk of failure, the failures eliminated by approach of Reliability Centered Maintenance (RCM).

As a result study is a Maintenance Strategy with approach based on RCM. Logic Tree Analysis (LTA) is a deductive method of analysis used as a Maintenance Strategy for classifying some failure modes required in determining maintenance decisions (Maintenance Action)."