Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Central gathering station 10 (CGS-10) menampung seluruh fluida dari beberapa sumur minyak. Incoming fluida di area CGS-10 saat ini sebesar 212.000 BOPD. Pada tahun 2030 akan dilakukan peningkatan produksi sebesar 312.000 BOPD. Beberapa skenario yang dilakukan menghasilkan kesimpulan performa heat exchanger sudah tidak normal karena temperature outlet maksimum fluida pada berbagai kondisi tidak mencapai 175°F. Setelah dilakukan penilaian kecukupan kapasitas pada fasilitas yang ada, perlu adanya penambahan heat exchanger. Pada praktik keinsinyuran ini, analisis mechanical design dilakukan berdasarkan datasheet proces dan penjadwalan proyek berdasarkan analisis material take off (MTO) pada pekerjaan konstruksi civil & piping, dibantu dengan software Microsoft Project yang mempermudah dalam pembuatan engineering, procurement & construction (EPC Schedule). Dari Praktik keinsinyuran ini didapatkan material Tubes SA 213 TP316L ; Tubesheet, Baffles/Tube Support & Floating Head Cover SA 240-316L ; Tie Rods & Spacers SS 316L ; Bolt & Nut SA-193-B7 & SA-194- 2H ; Shell & Shell Cover SA 516 Gr.70 ; Shell Flange SA 105 ; Channel/Bonnet, Channel Cover & Channel Flange SA 105 + SA 240-316L Clad. Jalur kritis pada aktivitas bidding process, project management & administration, engineering, procurement, heat exchanger installation, dan pre-commisioning & commissioning dengan total keseluruhan durasi proyek yaitu 543 Hari.

---

Central gathering station 10 (CGS-10) accommodates all fluids from several oil wells. Incoming fluid in the CGS-10 area is currently 212,000 BOPD. In 2030, production will increase by 312,000 BOPD. Several scenarios carried out resulted in the conclusion that the heat exchanger performance was not normal because the maximum outlet temperature of the fluid under various conditions did not reach 175°F. After assessing the capacity adequacy of existing facilities, it is necessary to add a heat exchanger. In this engineering practice, mechanical design analysis is carried out based on process data sheets and project scheduling based on material take off (MTO) analysis in civil & piping construction work, assisted by Microsoft Project software which makes it easier to create engineering, procurement & construction (EPC Schedules). From this engineering practice, the material Tubes SA 213 TP316L was obtained; Tubesheet, Baffles/Tube Support & Floating Head Cover SA 240-316L ; Tie Rods & Spacers SS 316L ; Bolt & Nut SA-193-B7 & SA-194-2H ; Shell & Shell Cover SA 516 Gr.70 ; Shell Flange SA 105; Channel/Bonnet, Channel Cover & Channel Flange SA 105 + SA 240-316L Clad. The critical path includes bidding process, project management & administration, engineering, procurement, heat exchanger installation, and pre-commissioning & commissioning activities with a total project duration of 543 days."

"ABSTRAKPeralatan penukar panas tipe shell and tube merupakan peralatan yang berfungsi untuk mentransfer panas di antara dua atau lebih fluida. Di industri pengolahan minyak, peran peralatan ini sangatlah penting. Kegagalan pada alat penukar panas akan berdampak terhadap keandalan, ketersediaan, dan keamanan peralatan secara keseluruhan, yang pada akhirnya dapat menyebabkan kerugian finansial. Oleh karena itu, penyelidikan perlu dilakukan untuk mengetahui akar penyebab kegagalan tabung penukar panas, sehingga kegagalan yang serupa tidak terulang kembali di kemudian hari. Penyelidikan dilakukan pada bagian shell dan tube yang meliputi pengamatan lapangan, pengukuran dimensi, pengamatan visual, serta melakukan pengujian tidak merusak menggunakan die penetran.Dari pengamatan pada bagian shell, tidak tampak ada tanda kerusakan pada bagian luar maupun dalam, sedangkan pengamatan pada bagian tube tampak tanda kerusakan sehingga dilakukan pengujian metalografi dengan mikroskop optik dan pemindaian mikroskop elektron, dan analisis komposisi kimia.Hasil analisis menyimpulkan bahwa akar penyebab kegagalan pada tube adalah karena retak korosi retak tegang (stress corrosion cracking), yang disebabkan oleh kombinasi dari lingkungan kerja asam dan tegangan tarik.

---

ABSTRACTShell and tube type heat exchanger is the equipment that functioned to transfer heat between two or more fluids. In the oil processing industry, the role of this equipment is very important. Failure of the heat exchanger will have an impact on the overall reliability, availability and safety of the equipment, which in turn can cause financial losses. Therefore, an investigation needs to be carried out to find out the root cause of the failure of the heat exchanger tube, so that similar failures do not recur in the future. Investigations were carried out on the shell and tube sections which included field observations, dimensional measurements, visual observations, as well as non-destructive testing using die penetrants.From observations on the shell, there were no visible signs of damage either on the outside or inside, while observations on the tube showed signs of damage so metallographic testing with optical microscop and scanning electron microscop, and chemical composition analysis were carried out.The results of the analysis concluded that the root cause of failure in the tube is due to stress corrosion cracking, which is caused by a combination of acid working environment and tensile stress."

"Pengendalian suatu sistem dalam suatu industri banyak sekali aplikasinya. Salah sate aplikasi pengendaban sistem yang sering dipergunakan dalam industri adalah pengendalian temperatur. Sepetti halnya pada industri pembuatan mie instant di PT. INDOFOOD SUKSES MAKMUR, aplikasi pengendaban temperatur terdapat pada HEAT EXCHANGER yang digunakan untuk memanaskan minyak goreng. Kestabilan temperatar dari minyak goreng sangat mutlak diperlukan. Heat Exchanger nwupakan salah satu aplikasi proses pemanasaa yang mempunyai prinsip kerja pelepasan papas dari suatu somber ke pemanas, yang biasanya merupa uap papas ke suatu alum pada proses industri yang memerlukan temperatur ker a yang tinggi. Di PT. Indofood Sukses Makmur, somber pangs yang digunakan adalah Uap Steam yang berasal dari Boiler, yang mempunyai temperatur sebesar 190°C dengan tekanan sekitar 8 Kg/cm2. Pada tugas akhir im akan dibahas suatu bentuk proses pemanasan pada sistem Heat Exchanger dengan berusaha untuk menganalisa karakteristik sistem dare pengemWian temperaturnya. Pada proses pengendalian perangkat lunak yang ada diusahakan untuk pengembangan lebih lanjut dalam proses pengendalian temperatur dalam cakupan yang lebih besar."

"Laporan ini merupakan tugas akhir penulis dalam studinya di Queensland University of Technology (QUT), Brisbane, Australia. Penulis bergabung ke dalam tim projek Dual Fuel Engine dengan pengawasan Dr. Richard Brown yang berpusat pada penelitian, perancangan, pelaksanaan dan mengoptimalkan system dual fuel yang ditemukan dan dipatentkan (7,000,573 B2) oleh Mr. Uli Kruger. Di dalam tim ini, setiap anggota memiliki kontribusi masing-masing guna mengembangkan projek tersebut. Projek penulis memusatkan pada beberapa hal, sebagai berikut: testing dual fuel engine, kaliberasi ethanol injector dan design heat exchanger. Tujuan utama dalam projek penulis adalah untuk merancang heat exchanger untuk mesin Dual Fuel yang digunakan untuk experiment lebih lanjut. Dengan perhitungan thermodynamic yang akurat diharapkan rancangan heat exchanger ini bias menyediakan energy yang cukup untuk memanaskan ethanol menjadi gas di dalam system dual fuel tersebut. Tujuan lain dari projek ini adalah menampilkan hasil dari experiment yang dilaksanakan pada bunlan Desember 2008 dan kalibrasi ethanol injector. Menganalisa performa mesin dan mengidentifikasi setiap masalah yang mungkin timbul dalam system dual fuel. Kaliberasi ethanol injector dilakukan untuk mengetahui apakah injector yang dipilih sesuai dengan system tersebut. Mesin yang digunakan dalam projek ini adalah Mesin diesel buatan Ford dengan kapasitas 2701CC, 4 Cilinder. Kecepatan rata-rata mencapai 2500rpm, dengan ukuran bore x stroke: 108.2 x 115 (mm), volume perindahan 1057 dan rasio kompresi 15.5:1. Mesin ini yang kemudian dimodifikasi dengan Kruger dual fuel system sehingga dapat menggunakan campuran diesel dan ethanol sebagai bahan bakar. Penggunaan campuran Ethanol dengan diesel sebagai bahan bakar, atau bias juga disebut biodiesel diharapkan dapat menjawab masalah lingkungan yang ada pada saat ini. Masalah lingkungan ini yang mendorong penelitian untuk mengurangi kebutuhan dalam sumber energy yang tidak dapat diperbaharui. Mobil merupakan sumber karbon dioxida, gas rumahkaca yang utama penyebab pemanasan global. Dalam system Dual Fuel ini, diperlukan heat exchanger yang dapat menghasilkan energy yang sama untuk memanaskan ethanol di dalam system udara bahan bakar berdasarkan perhitungan dan rancangan yang sesuai. Perhitungan lain yang harus di pikirkan dalam rancangan adalah area pemasangan heat exchanger yang sangat terbatas. Penulis mencoba menyelesaikan masalah di atas menggunakan design type double pipe. Pemilihan type ini didasari beberapa alas an, yaitu: designnya yang sederhana, kemudahan pemasangan, ukuran yang dapat disesuaikan dengan area yang ada, dan biaya yang murah. Ukuran yang digunakan dalam rancangan tersebut disesuaikan dengan keterbatasan area, yang kemudian dimodifikasi lebih lanjut guna mencapai hasil yang maksimal. Double pipe heat exchanger dalam bentuk tradisionalnya merupakan alat yang paling sederhana untuk mengalihkan panas antara dua cairan atau gas, terdiri dari pipa di dalam pipa dengan hubungan yang tepat untuk kedua cairan atau gas tersebut, seperti yang dapat dilihat pada gambar 2.1.Perhitungan rancangan heat exchanger untuk mesin yang digunakan sebagai pegujian akan diterangkan lebih lanjut pada Chapter 3."

"Untuk mendapatkan respon keluaran yang baik, maka Heat Exchanger memerlukan pengendalian. Karena Heat Exchanger adalah termasuk peralatan proses yang lambat maka pengendali PID digunakan bersama-sama dengan pengendali Feedforward.Pengendali PID berfungsi untuk mempertahankan kestabilan sistem lingkar tertutup, sedangkan pengendali Feedforward berfungsi untuk mengantisipasi gangguan yang terjadi pada sistem Heat Exchanger tersebut. Adapun persamaan karakteristik dari Heat Exchanger diturunkan dengan perhitungan matematis, yang memberikan fungsi alih orde satu dengan waktu tunda.Dari hasil pengujian terhadap pengendali PID yang digabungkan dengan Feedforward tersebut, didapatkan response keluaran sistem Heat Exchanger yang baik walaupun terjadi perubahan yang bervariasi dari masukannya.

---

To get a good output response, the Heat Exchanger need a controller. Because the Heat Exchanger is a slow equipment process, a P1D controller is used together with a Feedforward controller.

The PID controller is used to maintain the closed loop system stability and the Feedforward controller is used to completely eliminating the impact of a disturbance change on the process output. The characteristic equations of Heat Exchanger are determined based on mathematics calculation where the transfer function is first order plus dead time.

The results of test of the PID and the Feedforward controller shows that the output response of the Heat Exchanger works well in the presence of disturbances at the system inputs."

"This report deals with the heat exchanger modeling for the Cummins engine. The engine is used in dual fuel project that ongoing at Queensland University of Technology, interested in developing and optimizing a dual fuel engine developed by Uli Kruger. The design being calculated and designed to achieved appropriate heat exchanger that will be used at the engine. The heat exchanger need to provide sufficient heat transfer energy that required to vaporize the ethanol. The limited space that available to install the heat exchanger also needs to be considered. To overcome the requirement, student tried to calculate and design a copper tube coil heat exchanger. Beside heat exchanger, this report also determines the hazard and safety issues not only during the dual fuel engine test campaign but also when services and modification are carry out."

"Shell and tube Heat Exchnger adalah alat penukar kalor yang banyak sekali digunakan di dunia industri. Saat ini kebanyakan perusahaan dalam merancang suatu alat penukar kalor tipe shell and tube menggunakan metode perhitungan manual ataupun software tersendiri dan pembuatan kerja dilakukan dengan software AUTOCAD 2D, dimana kedua proses ini dilakukan secara terpisah yang membutuhkan waktu yang relatif lama. Namun seiring dengan permintaan industri yang terus meningkat dan kemajuan teknologi yang cukup pesat maka dibutuhkan perbaikan atau pengembangan (improvement) dari proses perancangan produk alat penukar kalor ini.Oleh karena itu dibuatlah sebuah metode otomasi desain yang mengintegrasi proses perhitungan dan pembuatan gambar kerja. Proses perhitungan menggunakan software VBA microsoft excel sedangkan pengambaran dan pemodelan konstruksi menggunakan software Autodesk Inventor. Kedua proses bekerja terintegrasi dalam sebuah template.Dengan otomasi desain 3D template ini diharapkan dalam perancangan produk alat penukar kalor ini dapat menghasilkan produk yang optimal dan dapat memenuhi keubutuhan desain, melalui proses yang relatif cepat.

---

Shell and tube Heat Exchanger is a device used for exchanging heat which is often used in industries. Nowaday, most corporations are using manual or software mathematic methods in calculating and designing a shell and tube heat exchanger, and for creating drawing, they use software AUTOCAD 2D where these two process are done separately and taking a long period of time. But along with great increasing demand and improvements in technology, an improvement or development in designing the heat exchanger device is needed.

That is why an auto design method which integrate the calculation and design of the drawing is created. The calculation process use VBA microsoft excel software and for the drawing and construction modelling process use Autodesk Investor software. Both of the processes work integrately in a template.

By using the 3D template auto design, optimal results of designing heat exchanger device can be created and fulfilling the design requirement through a fast process."

"Minichannel heat exchanger (MCHE) merupakan alat penukar kalor skala mini yang memiliki kanal-kanal mini sebagai saluran fluida. Parameter yang mempengaruhi performa kerja adalah konfigurasi fin, diameter channel, dan kekasaran permukaan. Dengan meningkatnya kekasaran permukaan akan memperbesar luas area alir fluida dan meningkatkan performa kerja. Proses pemesinan alternatif yang digunakan untuk memodifikasi permukaan tersebut adalah proses biomachining. Salah satu keunggulannya adalah ramah lingkungan dan dapat didaur ulang. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui performa MCHE dengan variasi konfigurasi fin berupa jarak antar fin menggunakan proses biomachining. Pengujian dilakukan untuk mendapatkan data temperatur serta tekanan pada bagian inlet dan outlet yang diambil secara bersamaan menggunakan sensor. Data menunjukkan bahwa kominasi proses milling dan biomachining dapat meningkatkan performa kerja MCHE karena luas permukaan yang dihasilkan lebih besar dibandingkan dengan proses milling saja. Desain MCHE dengan jarak antar fin 2,5 mm memiliki nilai efektivitas yang paling tinggi. Semakin kecil jarak antar fin yang digunakan akan mengurangi pusaran aliran yang terjadi di antara fin dan membuat konveksi termal rendah. Jarak fin yang besar dapat menghasilkan pencampuran fluida yang baik namun intensitas turbulensi menjadi rendah sehingga mengurangi performa perpindahan kalor. Pengaruh meningkatnya pressure drop yang terjadi diakibatkan oleh kecilnya jarak antar fin pada desain minichannel heat exchanger.

---

Minichannel heat exchanger (MCHE) is a mini-scale flow exchanger that has mini channels as fluid channels. Parameters that affect performance are fin configuration, channel diameter, and surface roughness. Increasing the surface roughness will increase the fluid flow area and improve the performance. The alternative machining process used to modify the surface is the biomachining process with Acidithiobacillus Ferooxidan bacteria. The advantage of biomachining is environmentally friendly and can be recycled. This study aims to determine the performance of MCHE with variations in fin configurations in the form of distance between fins using the biomachining process. Tests are carried out to obtain temperature and pressure data at the inlet and outlet sections which are taken simultaneously using sensors. The data shows that the combination of milling and biomachining process can improve the performance of MCHE because the surface area produced is larger than just milling process. The MCHE design with 2.5 mm fin spacing has the highest effectiveness value compared to 1.5 mm and 2.5 mm distances. The smaller the distance between fins will reduce the eddies that occur between the fins and make thermal convection low. Meanwhile, with the increasing distance between fins will produce a good fluid mixing but the turbulence intensity is low, thereby reducing the heat transfer performance. The effect of increasing pressure drop that occurs is caused by the small distance between the fins in the minichannel heat exchanger design."

"Sumber tenaga atau penggerak pada sebuah industri mengahasilkan panas yang sangat tinggi. Namun pada kenyataanya banyak tidak termanfaatkan hanya dibuang sebagai salah satu sisa proses. Namun walau ada pemanfaatan teknologi panas, hanya digunakan untuk mengalirkan panas dengan cepat sebagai teknologi pendinginan. Salah satu teknologi penukar kalor adalah Heat Pipe yang fungsinya sebagai penghantar kalor. Panas tinggi yang tidak terpakai dapat dimanfaatkan, sebagai contoh untuk memanaskan ducting sebagai alat dehumidifikasi tanpa memberi daya tambahan untuk prosesnya. Salah satu kebutuhan dehumidifikasi ada pada industri elektronik yang sangat sensitif terhadap kelembaban. Pada Skripsi ini dilakukan perencanaan penggunan Heat Pipe berbentuk U sebagai alat untuk memanaskan udara (dehumidifikasi). Tahap berikutnya dilakukan pembuatan konstruksi U-bend heat pipe untuk proses dehumidifikasi. Tahap selanjutnya dilakukan pengujian terhadap konstruksi U-bend heat pipe. Setelah pengujian dilanjutkan dengan analisa dengan konstruksi heat pipe yang dibuat apakah memenuhi tingkat kelembaban udara yang dibutuhkan industri elektronik, JEDEC J-STD-020 Standard <30 °C dan <60 %RH. Heat recovery terbaik didapatkan dari kondisi kecepatan udara 1.0 m/s dan temperature inlet 35 oC yaitu sebesar 175,20 W. Sementara efektifitas terbaik berada pada kondisi kecepatan udara 0.5 m/s dan temperature masuk 30 oC yaitu sebesar 26,09 %. Dari perolehan data, sistem heat pipe dapat memenuhi standar keadaan temperature dan RH sesuai JEDEC STD-020.

---

Power Source or driver in an industry make heat very high. Thus most of them cant be used and just become waste. But most of using heat waste just for cooling process. One of heat transfer technology is heat pipe. Heat pipe can move heat from one side to another side. Heat that usually wasted could be moved to reheating air in the ducting. Heat pipe can work without initial power. One necessary in HVAC is to control air moisture. Electronic industry very sensitive about humidity, if air condition too wet can make electronic part fail with the electrostatic discharge. In this final task consisting some work path, first design heat pipe configuration from u-bend heat pipe heat exchanger that already given. Next, experiment that analize performance of the heat pipe configuration. The output of the HVAC for electronic industry that specific for some fabrication is about 30 °C and below 60 %RH. Best heat recovery gain from 1.0 m/s intake velocity and temperature 35 °C as 175,20 W. Best Effectivity gain from 0,5 intake velocity and temperature 30 °C as 26,09 %. In different variable some condition make the configuration fulfill of standrard before. For next experiment the system could be more effective with improvement."