Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Lean adalah konsep perbaikan berkelanjutan yang berfokus pada pengurangan pemborosan dan peningkatan nilai tambah pada produk atau jasa bagi pelanggan. Salah satu pendekatan dalam konsep lean adalah value stream mapping (VSM) yang bertujuan untuk memetakan aliran material dan informasi dalam suatu proses pada bisnis sehingga dapat mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan untuk menciptakan proses yang lebih efisien. Seiring berkembangnya industri konstruksi di Indonesia, PT Kawasan Berikat Nusantara (Persero) sebagai salah satu perusahaan yang bergerak dalam produksi beton harus mempersiapkan diri agar dapat bersaing dengan perusahaan lain. Oleh karena itu, konsep lean dan metode VSM digunakan pada penelitian dan menghasilkan rekomendasi perbaikan seperti pengaturan ulang tata letak bahan baku di stock yard, penambahan helper, dan penerapan toleransi timbangan bahan baku tertimbang. Berdasarkan kalkulasi, setelah diberikan usulan rekomendasi perbaikan pada proses produksi, waktu aktivitas necessary non-value added (NNVA) mengalami penurunan dari 257,93 detik menjadi 158,82 detik dan waktu aktivitas non-value added (NVA) tereliminasi dari 11,9 detik menjadi 0 detik. Selain itu, proses produksi juga mengalami penurunan process time dari 374,81 detik dalam satu siklus menjadi 263,81 detik atau turun sebesar 29,62%.

---

Lean is a continuous improvement concept that focuses on reducing waste and increasing added value in customers’ products or services. One approach in the lean concept is value stream mapping (VSM) which aims to map the flow of materials and information in a business process to identify and reduce waste to create a more efficient process. Along with the development of the construction industry in Indonesia, PT Kawasan Berikat Nusantara (Persero) as one of the companies engaged in concrete production must prepare itself to compete with other companies. Therefore, the lean concept and VSM method were used in the research and resulted in improvement recommendations such as rearranging the layout of raw materials in the stock yard, adding helpers, and implementing tolerance for weighted raw material scales. Based on calculations, after the proposed improvement recommendations were given to the production process, the necessary non-value added (NNVA) activity time decreased from 257.93 seconds to 158.82 seconds and the non-value added (NVA) activity time eliminated from 11.9 seconds to 0 seconds. In addition, the production process also experienced a decrease in process time from 374.81 seconds in one cycle to 263.81 seconds or a reduction of 29.62%."

"Sektor manufaktur mesin farmasi merupakan sektor yang sedang mengalami pertumbuhan yang cukup pesat. Efek pandemi covid-19 mendorong pemerintah untuk memasukkan sektor manufaktur mesin farmasi ke sektor prioritas untuk mengantisipasi kejadian serupa di masa yang akan datang. Pertumbuhan sektor mesin farmasi sendiri dapat dilihat dari peningkatan jumlah perusahaan-perusahaan manufaktur mesin farmasi baru di Indonesia setelah terjadinya pandemi covid-19 untuk menekan angka impor mesin-mesin farmasi jika terjadi pandemi serupa. Namun, karena banyak manfuktur mesin farmasi baru yang masih merintis dan berkembang, masih banyak terjadinya pemborosan dalam kegiatan produksi manufaktur tersebut, salah satunya pada PT Wiratama Lusindo. Agar manufaktur mesin farmasi baru tersebut dapat bersaing dengan manfuaktur mesin farmasi global, maka segala pemborosan yang terjadi harus dihilangkan. Pada penelitian ini, diterapkan konsep lean manufacturing menggunakan metode value stream mapping untuk membantu menggambarkan proses produksi secara menyeluruh dan mengidentifikasi pemborosan yang terjadi. Hasil penelitian menunjukkan lead time proses produksi berkurang dari 14,2 hari menjadi 2952 detik, total processing time proses produksi berkurang dari 5031 detik menjadi 2645 detik, serta Waktu non-value added berkurang dari 5787 detik menjadi 2930 detik, dan waktu neccessary non-value added berkurang dari 9,1 detik menjadi 2,5 detik.

---

The pharmaceutical machinery manufacturing sector is experiencing rapid growth. The pandemic prompted the government to prioritize the pharmaceutical machinery manufacturing sector to anticipate similar pandemic in the future. The growth of the pharmaceutical machinery sector can be observed from the increase in the number of new pharmaceutical machinery manufacturing companies in Indonesia after the COVID-19 pandemic, aimed at reducing the import of pharmaceutical machines in the event of a similar pandemic. However, since many new pharmaceutical machinery manufacturers are still in their early stages and developing, there are still many instances of waste in their production activities, one of which is at PT Wiratama Lusindo. To enable these new pharmaceutical machinery manufacturers to compete with global pharmaceutical machinery manufacturers, all waste must be eliminated. In this study, the concept of lean manufacturing was applied using the value stream mapping method to help illustrate the overall production process and identify waste. The results of the study showed that the lead time of the production process was reduced from 14.2 days to only 2952 seconds, the total processing time of the production process was reduced from 5031 seconds to only 2645 seconds, the non-value added time was reduced from 5787 seconds to 2930 seconds, and the necessary non-value added time was reduced from 9.1 seconds to 2.5 seconds."

"Tesis ini mengkaji permasalahan layout produksi tabung 3 kg dengan mengambil studi kasus di PT. Wijaya Karya Intrade. Pendekatan yang digunakan dalam studi kasus ini adalah konsep lean manufacturing dimana fokus utamanya adalah pada minimalisasi pemborosan dalam kegiatan produksi dan sistem produksi One piece flow. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa dengan pendekatan lean manufacturing, telah mampu menghasilkan layout produksi yang lebih baik dan peningkatan effisiensi pada beberapa aspek.

---

The focus of this case study is on production layout of gas cylinder tank 3kg at PT. Wijaya Karya Intrade. The approach applied in this study is lean manufacturing concept which primarily emphasize on minimizing waste in a production activity and one piece flow production system. The study shows that lean manufacturing approach has produced better production layout and improving efficiency on several aspects."

"Lean Manufacturing telah menjadi pendekatan utama untuk menciptakan proses manufaktur yang sangat efisien sejak awal 1990-an. Ini mungkin sangat berhasil karena keefektifannya dalam mengurangi kompleksitas dan menghentikan pekerjaan atau pemborosan yang tidak perlu. Saat ini, istilah Industri 4.0 menggambarkan visi sistem manufaktur masa depan. Penelitian sebelumnya menunjukkan kemungkinan untuk mengintegrasikan dan menggabungkan pendekatan lean dan sistem Industry 4.0. Penelitian sebelumnya menunjukkan bahwa ada hubungan positif antara kedua konsep tersebut. Selain itu, mereka menyimpulkan bahwa mengintegrasikan pendekatan lean dan Industry 4.0 mengarah pada pengurangan biaya yang lebih besar daripada hanya menerapkan salah satunya. Penelitian ini merangkum dan mengusulkan kerangka kerja (framework) yang dapat memandu implementasi integrasi Lean Manufacturing dan Industry 4.0.

---

Lean manufacturing has been the primary approach for creating highly efficient manufacturing processes since the early 1990s. It may be very successful due to its effectiveness in reducing complexity and heading off unnecessary works or waste. At present, the term Industry 4.0 depicts a vision of the future manufacturing system. Previous researches indicate the possibility to integrate and combine the lean approach and Industry 4.0 system. Previous researches suggest that there are positive relationships between the two concepts. Besides, they conclude that integrating the lean approach and Industry 4.0 leads to a greater cost reduction than implementing only one of them. The current paper summarizes and proposes a framework that can guide the implementation of the integration of lean manufacturing and Industry 4.0."

"ABSTRAKSistem Produksi yang ramping merupakan salah satu cara untukmengurangi biaya produksi dan meningkatkan keuntungan. Proses produksi yangramping dapat diwujudkan dengan mengurangi berbagai macam pemborosan yangterjadi pada lini produksi seperti transportasi yang tidak perlu, inventori,kelebihan produksi, waktu tunggu, dan cacat pada produk. Oleh karena itu,penelitian ini akan memetakan sebuah aliran proses produksi, sehinggapemborosan – pemborosan tersebut dapat terlihat dan dihilangkan. Denganmelakukan simulasi dengan software Plant Simulation, maka perilaku (baik statis,maupun dinamis) dalam proses produksi dapat terlihat. Hasil dari penelitian iniakan memunculkan sebuah usulan berupa usulan peta proses produksi masa depanyang mengacu pada lean production system.

---

ABSTRACTLean production system is a way to decrease production cost and increaseprofit. Lean production system can be achieved by reducing any wastes whichhappened in a production line, such as unnecessary transportation, inventory,overproduction, wating time, and product defects. Therefore, this research willmapping a production process flow, so those wastes can be seen and eliminated.By doing a simulation with Plant Simulation software, then the behavior (eitherstatic or dynamic) of the production process can be seen. The result of thisresearch will bring up suggestions in the form of future state map that refer to leanproduction system"

"Tujuan suatu Industri manufaktur adalah untuk memproduksi barang secara ekonomis agar dapat memperoleh keuntungan serta dapat menyerahkan produk tepat pada waktunya. Proses produksi yang tidak efektif dan efisien menyebabkan produksi tidak lancar. Lean production membantu perusahaan untuk menjadi kompetitif, terutama dalam hal mengurangi pemborosan yang terjadi pada operasi mereka.Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi waste produksi pada salah satu perusahaan otomotif dengan menggunakan Waste Relationship Matrix (WRM), Waste Assessment Questionnaire (WAQ) dan Value stream analysis tools (VALSAT). Penggunaan ketiga metode tersebut bertujuan untuk mengidentifikasi serta menganalisa pemborosan (waste) yang terjadi.

---

The purpose of a manufacturing industry is to produce goods economically in order to gain advantage and can deliver products on time. The production process is not effective and efficient cause of production is not smooth. Lean production helps companies to become competitive, especially in terms of reducing the waste that occurs in their operations.

This study aims to reduce waste production at one of the automotive companies are using the waste relationship matrix (WRM), waste assessment questionnaire (WAQ) and Value stream analysis tools (VALSAT).The use of these three methods an intended to identify and analyze the waste that occurred."

"Meningkatnya kebutuhan akan material konstruksi di Indonesia pada saat ini membuka peluang besar bagi industri tersebut. Dimana sekarang ini pemerintah sedang berfokus terhadap pembangunan infrastruktur di Indonesia. Sebagai industri yang masih baru di Indonesia, dibutuhkan suatu sistem operasi proses berbentuk aliran material dan prosedur yang efektif serta efisien guna mempersiapkan diri untuk pemenuhan permintaan tidak hanya pada saat ini tetapi juga pada masa yang akan datang. Penelitian ini mengajukan analisis sistem produksi dengan pendekatan Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping (VSM) untuk mengetahui secara keseluruhan proses produksi pada beton spun pile dan diperoleh usulan penetapan waktu standar untuk mengurangi aktivitas yang bersifat non-value added secara menyeluruh. Berdasarkan hasil perhitungan secara teori, pengurangan aktivitas non-value added dengan penetapan standardized work mampu mempersingkat waktu proses produksi beton spun pile serta dapat dijadikan acuan bagi industri ini untuk mempersiapkan diri terhadap peningkatan permintaan.yang diprediksi terjadi di masa mendatang."

"Pencapaian produktivitas perusahaan PT. XYZ kurang optimal disebabkan terdapat berbagai hambatan, salah satu hambatan yang sering terjadi di area produksi yaitu waste. Sehingga untuk mengurangi waste tersebut diperkenalkanlah metode Value Stream Mapping yang merupakan salah satu metode lean manufacturing. Keunggulan VSM yaitu dapat mengvisualisasikan aliran proses value added, necessary but non value added dan non value added. Serta dilakukan improvement pada beberapa workstation agar sistem produksi menjadi lebih baik, selanjutnya dilakukan simulasi pada current VSM dan propose VSM. Output dari penelitian ini adalah identifikasi waste dimana waste terbesar pada perusahaan ini adalah waiting, penurunan lead time material menjadi lebih cepat 19%, penurunan aktivitas transportasi sebesar 11%, pengurangan inventory sebanyak 16% dan peningkatan throughput produksi sebesar 24%.

---

Productivity gains of PT. XYZ is less optimal because there are many obstacles, one of the obstacles that often occur in the production area is waste. Reducing this waste can use Value Stream Mapping Method, which is one of the methods of lean manufacturing. Advantage that it can be visualization process flow of value added, necessary but non value added and non-value added. Besides that doing some improvement on multiple workstations to be a better system of production system, then performed simulations based on current VSM and Propose VSM.

Output of this research; to identify the biggest waste where this the biggest waste of company is waiting, decrease lead time material to be faster 19%, reduction of transport activity by 11%, reduction in inventory by 16% and increase production throughput by 24%."

"Persaingan industri manufaktur di Indonesia saat ini memiliki tingkat persaingan cukup tinggi yang ditandai dengan ketersediaan beberapa perusahaan yang mampu mengolah beberapa bahan baku dalam waktu yang cukup singkat. Proses produksi barang dalam waktu yang singkat dan pada waktu yang tepat menjadi salah satu nilai utama dalam hal kepuasan konsumen. Lead time produksi yang singkat dapat diperoleh dengan meningkatkan efisiensi produksi. Penelitian ini dilakukan pada salah satu perusahaan manufaktur di Kota Cirebon dengan menerapkan konsep Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping untuk mencari lead time produksi saat ini, kemudian berupaya untuk mengurangi lead time produksi tersebut dengan mengurangi pemborosan dan meningkatkan kemampuan produksinya. Penggunaan Value Stream Mapping dalam analisis proses produksi tersebut bertujuan untuk mendapatkan gambaran secara menyeluruh sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan yang ada pada lini produksi. Kemudian beberapa rekomendasi perbaikan akan dirancang untuk mengatasi pemborosan yang akhirnya dapat mempersingkat lead time pembuatan produk. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa lead time produksi dari proses pembuatan produk Kaptir yang terbatas pada penggunaan mesin yang belum optimal mengalami penurunan sebesar .48 jam dari 7.02 jam menjadi 5.54 jam.

---

The competition in the manufacturing industry in Indonesia currently has a fairly high level of competition which is supported by the availability of several companies that are able to process several raw materials in a fairly short time. The process of producing goods in a short time and at the right time is one of the main values in terms of customer satisfaction. Short production lead times can be achieved by increasing production efficiency. This research was conducted at a manufacturing company in the city of Cirebon by applying the concept of Lean Manufacturing using Value Stream Mapping to find the current production lead time, then trying to reduce the production lead time by reducing waste and increasing its production capabilities. The use of Value Stream Mapping in the analysis of the production process aims to get a comprehensive picture so that it can identify waste in the production line. Then several recommendations for improvement will be designed to overcome waste which can ultimately shorten the lead time of product manufacture. The results of this study indicate that the production lead time of the Kaptir product manufacturing process which is limited to the use of machines that are not yet optimal has decreased by .48 hours from 7.02 hours to 5.54 hours."

"ABSTRAKPenelitian ini bertujuan untuk memperoleh suatu rancangan sistem kinerja lean services pada perusahaan jasa migas dengan mengintegrasikan Balanced Scorecard yang diadaptasi dan AHP serta memperoleh kriteria dan sub-kriteria indikator kinerja yang paling berpengaruh pada lean services perusahaan jasa migas. Keenam kriteria balanced scorecard yang diadaptasi tersebut adalah customer, financial, processes, people, supplier dan future.Hasil penelitian menunjukkan dua indikator kriteria kinerja yang paling berpengaruh dalam pengukuran kinerja lean services pada perusahaan jasa migas adalah kriteria customer dan financial sehingga perlu diprioritaskan dalam evaluasi kinerja pelaksanaan lean services di lapangan. Sub-kriteria indikator kinerja customer terdiri dari service quality, on time delivery, customer satisfaction index, Return rate of tools from location, number of customers complaints. Sub-kriteria indikator kinerja financial terdiri dari profits/employee, cost saving in lean project, ROI (Return on Investment) dan project cost in lean project.

---

ABSTRACTThe purpose of this study is to obtain a design of lean services performance by integrating adapted Balanced Scorecard and AHP and also to obtain criteria and sub-criteria of lean services performance indicator in oilfield service industry. The six criteria of adapted balanced scorecard are customer, financial, processes, people, supplier and future.The results showed two indicators of the performance criteria of the most influential in the lean services performance measurement within oilfield service industry are customer and financial criteria that need to be prioritized in the performance evaluation of lean services implementation in the field. Sub-indicator criteria consisted of customer service quality, on time delivery, customer satisfaction index, return rate of tools from location, number of customers complaints. Sub-indicators of financial criteria consisted of profits / employee, cost saving in lean project, ROI (Return on Investment) and project cost in lean project."