Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Proyek 1250 Unit Logement Khemis Miliana adalah salah satu proyek rumah susun yang terletak di kota bernama Khemis Miliana, Provinsi Aïn Defla yang bertujuan untuk mewujudkan program perumahan di seluruh wilayah Aljazair. Proyek ini ditargetkan untuk selesai dalam 28 bulan. Metode untuk pekerjaan struktur menggunakan bekisting modular berupa Tunnel Formwork, di mana pengecoran direncanakan setiap 1 hari selesai 1 lantai. Pengecoran menggunakan tunnel formwok menghasilkan beton minim sambungan, dikarenakan dinding, kolom, balok dan pelat lantai dicor secara bersamaan dan tidak parsial. Biaya yang diperlukan untuk pekerjaan struktur menggunakan tunnel formwork lebih efisien Rp5,608,117,948 dibandingkan dengan metode konvensional dengan waktu lebih cepat yaitu 10 hari banding 130 hari. Metode tunnel formwork bisa optimal apabila digunakan minimal untuk 40 lantai dengan desain yang tipikal. Pada musim dingin terjadi inefisiensi waktu pengecoran dikarenakan waktu setting beton melebihi rencana, sehingga siklus pengecoran menjadi 5 hari. Tahap pertama untuk melakukan optimasi adalah menghitung nilai kuat tekan beton yang harus dicapai untuk pembongkaran bekisting pada waktu 12 jam setelah pengecoran di musim dingin. Berdasarkan perhitungan menggunakan cara PBI 1971 kuat tekan minimal agar bekisting aman untuk dibuka adalah 4.00 MPa. Tahap selanjutnya adalah merubah tipe admixture yang berupa superplasticizer menjadi water reducer sekaligus superplasticizer. Hasil dari modifikasi tersebut yaitu diperoleh nilai kuat tekan beton 9.00 MPa pada 12 jam setelah pengecoran. Penyelesaian pekerjaan struktur yang diprediksi akan terlambat 55 bulan dapat dihindarkan menjadi 10 bulan. Optimasi biaya terhadap prognosa kerugian adalah Rp75,892,059,681 sebagai hasil dari proses optimasi mix design beton untuk musim dingin.

---

Project of 1250 Unit Logement Khemis Miliana is one of the social-housing projects located in the city called Khemis Miliana, Aïn Defla Province which aims to realize a housing program throughout the Algerian region. The project is targeted for competion in 28 months. The method for structural work uses modular formwork in the form of Tunnel Formwork, where concrete casting planned to be completed 1 floor every 1 day. Casting using tunnel formwork produces minimal concrete joints, because the walls, columns, beams and floor slabs are formed simultaneously and not partially. The cost required for structural work using tunnel formwork is more efficient Rp5,608,117,948 compared to conventional methods, with faster time of completion which are 10 days compared to 130 days. The tunnel formwork method can be optimal if it used for a minimum of 40 floors with typical design. In winter, there is inefficiency in casting time because the concrete setting time exceeds plan, so the casting cycle becomes 5 days. The first stage for optimization is to calculate the compressive strength value of the concrete that must be achieved for formwork dismantling within 12 hours after casting in winter. Based on calculations using the PBI 1971 method, the minimum compressive strength so that the formwork is safe to open is 4.00 MPa. The next stage is to change the type of admixture from superplasticizer to water reducer and superplasticizer. The result of this modification was to obtain a concrete compressive strength value of 9.00 MPa 12 hours after casting. Completion of structural work which was predicted to be 55 months late could be avoided by 10 months. Cost optimization of the loss prognosis is Rp75,892,059,681 as a result of the concrete mix design modification."

"Tingkat reject yang tinggi merupakan kendala yang banyak dihadapi oleh industri komponen otomotif dalam memenuhi tingginya kebutuhan kendaraan bermotor. Proses yang digunakan dalam produksi pembuatan komponen otomotif umumnya adalah proses high pressure die casting dengan bahan baku ADC 12. Reject yang paling banyak terjadi adalah cacat porosiras dan shrinkage, yang disebabkan diantaranya oleh kualitas bahan baku ADC 12 dan kontrol proses yang kurang baik. Penelitian ini dirujukan untuk mengevaluasi jenis dan penyebab cacat berdasarkan tinjauan bahan baku material ADC 12 dan tinjauan kontrol proses. Pada penelitian ini diambil sara produk komponen yang banyak mengalami cacat selama periode Mei-September 2004, terhadap produk tersebut dilakukan pengamatan visual untuk melihat jenis cacat yang terjadi dan untuk memastikan secara tepat jenis cacat dilakukan pengujian SEM. Untuk mengidentfikasi penyebab cacar dilakukan evaluasi proses aktual di Iapangan (current process) dan evaluasi bahan baku ingot yang digunakan dalam pembuatan produk tersebut. Evaluasi bahan baku ingot dilakukan dengan melakukan serangkaian pengujian terhadap empat jenis ingot yang digunakan pengujian yang dilakukan pada sample ingot tersebut yaitu pengujian komposisi kimia, pengujian metalografi, SEM dan EDAX. Dari hasil penelitian didapatkan bahwa cacat yang paling banyak adalah cacat berupa porositas gas dan mikroshrinkage. Kedua cacat ini umumnya disebabkan oleh kualitas ingot yang kurang baik karena banyak ditemukan pengotor sehingga menyebabkan banyak gas terperangkap dan nilai kualitas turun. Dari current proses juga diremukan bahwa temperatur Iebur yang terlalu tinggi menyebabkan cacar porositas. Untuk mengurangi cacat ini dapat dilakukan dengan menurunkan temperatur, menigkatkan kualitas ingot dan meningkatkan nilai fluiditasnya. Untuk meningkaitkan nilai fluiditas ini dapat dicoba untuk dilakukan penelitian dengan penambahan modifier, penghalus bulir (grain refiner), dan meningkatkan rasio ingot-material sisa proses (scrap)."

"Komponen EP dan KP merupakan dua buah komponen utama produk P. Dalam kondisi kerja aktualnya, kedua komponen tersebut saling bergerak relatif satu sama lainnya, hal tersebut menyebabkan kedua komponen tersebut menerima beban impak dan gesek, sehingga kedua komponen tersebut mengalami keausan pada bidang kontaknya.Kedua komponen tersebut telah mengalami penggantian proses dari proses forging menjadi proses investment casting, namun sebagai konsekwensinya maka material yang digunakan juga harus ditingkatkan grade-nya, hal tersebut disebabkan proses forging dapat memperbaiki sifat-sifat material. Material sebelum penggantian proses adalah LB 75 dan material pengantinya adalah AISI 4340.Penggantian proses tersebut dapat menghasilkan nilai tambah secara ekonomi, akan tetapi menyebabkan timbulnya efek sampingan yang tidak dikehendaki, yaitu performance produk P menurun. Sementara ini telah muncul dugaan bahwa turunnya performance tersebut diakibatkan oleh keausan yang terjadi pada bidang kontak kedua komponen tersebut menjadi lebih cepat.Untuk membuktikan benar tidaknya dugaan telah terjadinya keausan, maka peneliti telah menganalisa keausan dari perbandingan sifat-sifat material memalui berbagai macam pengujian material. Hasil dari penelitian tersebut menjelaskan bahwa material AISI 4340 hasil proses investment casting mempunyai daya tahan aus yang lebih tinggi dibanding dengan material LB 75 hasil proses forging. Dengan demikian penelitian ini telah menyatakan bahwa dugaan tersebut diatas tidak benar.

---

EP and KP are the two main components of P product. In the actual conditions, both of the components have a relative moving between one and another. The case will cause both of the components get impact and friction combination, so they get have wear at the contact planes.

The processes of both components have modified from forging process to investment casting process, the consequence of this modification process, the grade of the material also has to increased. In this case, cause the forging process could increase the characteristics of material. The original material is LB 75 and its substitute material is AISI 4340.

The process modification could produce added value economically, but its cause unexpected side effect, such as decreasing the P product performance. Mean while, the prediction of decreasing this performance caused wear effect at the contact planes of both components faster has appeared.

To proof the prediction above, the writer has analyzed the comparison of the material characteristics by research of the materials, such as mechanic material testing, metallography testing and chemical composition analyses. The research out-put could make evidence that AISI 4340 from investment casting process have higher wear recistance depending LB 75 from forging process. So the prediction above is not true (valid)."

"Pesatnya pembangunan gedung--gedung tinggi dengan menggunakan material beton sebagai bahan utama di dalam suatu kegiatan konstruksi struktur, terutama pada pekerjaan lantai basement yang mana dalam hal ini volume beton yang dicor relatif sangat besar dengan pemakaian beton dalarn jumlah yang besar pengecoran dilakukan secara terus-menerus (kontinue), misalnya untuk pekerjaan pondasi pelat basement yang tebalnya mencapai 2,0 meter sampai 3,0 meter. Masalah beton yang paling utama dalam pengecoran beton massa (Mass Concrete) adalah pemakaian volume beton dalam jumlah yang sangat besar dan masif, maka temperatur yang tedadi pada waktu pengecoran dan pengerasan beton akan sangat tinggi. Seperti yang kits ketahul tingginya temperatur ini tedadi akibat dari panas hidrasi semen dalam volume besar dan tertahannya kehilangan temperatur (Temperature Loss). Temperatur yang tinggi dalam beton massa ini akan menimbulkan perubahan volume pada beton massa dan akibat dari perubahan volume ini akan menimbulkan tegangan tank dalam beton. Apabila tegangan tarik tersebut melebihi tegangan tarik yang diijinkan, maka akan tedadi retak pada beton. 5elain itu cuaca yang panaspun turut mendukung meningkatnya suhu beton sebelum berlahan-lahan turun, dimana suhu beton yang tinggi pada awal umur beton ini dapat mempengaruhi kwalitas dari beton yang telah dicor. Dalam karya tulis ini, penults berrnaksud akan melakukan penelitian dart data-data dilapangan mengenai pengaruh perubahan temperatur terhadap pengecoran mass concrete raft foundation dengan cara analisa perubahan temperatur, evatuasi basil perhitungan dan pengukuran, studi kasus pemakaian beton massa. Dalam hat ini konstruksi beton massa memiliki ketebalan lapisan yaitu 1,50 meter sampai 2,50 meter dengan volume beton _ 3661 m3. Dalam hat ini penulis jugs dapat menentukan tebal ketebalan lapisan dan interval waktu pengecoran mass concrete raft foundation serta suhu yang disyaratkan oleh ACI-Code sehingga pengontrolan terjadinya retak-retak pada beton dapat dihindari, Selain itu perawatan diatas pemmukaan beton setelah selesai pengecoran harus direncanakan karena beton langsung menerima ca.haya matahari, sehingga pads saat memonitoring suhu yang terjadi dalam beton dapat diatasi dengan cara pemakaian thermocouple dan suhu beton dapat dilihat dan berangsur-angsur turun dalam periode waktu yang lama. Usaha yang biasa dilakukan dalam mengurangi naiknya temperature beton selama curing dengan mengunakan air dingin atau memasang pipa pendingin di dalam pelat beton. Cara lain adalah mengunakan insulator untuk mengurangi beda temperature didalam beton. Temperature yang terjadi di dalam beton juga dimonitor dengan memasang thermocouple di lokasi-lokasi yang diperlukan. Akan tetapi, usaha diatas belum cukup untuk memastikan apakah terjadinya retak di dalam beton atau tidak. Kondisi beton biasanya di perkirakan dari hubungan-hubungan empiric antara beda temperature dengan terjadinya retak. Cara Pengujian temperature dan regangan (strain) pads kondisi didalam beton massa yang besar secara terpadu di ukur langsung dan dimonitor selama waktu di perlukan dengan menggunakan Thermistor dan Vibrating Wire Strain Gage (VW Strain Gage) yang dipasang pads lokasi-tokasi krisis sebelum pelat dicor. Apabila semuanya ini dapat dilaksanakan dengan perencanaan yang teliti dan akurat, maka pekerjaan struktur bawah ini dapat dipertanggung jawabkan dan pekerjaan struktur atas bisa dilaksanakan."

"Pada saat ini pengembangan terhadap komposit magnesium semakin sering dilakukan, hal ini dikarenakan kelebihan utama dari magnesium yang memiliki densitas paling rendah jika dibandingan dengan logam lainnya sehingga dapat menghemat penggunaan bahan bakar pada saat diaplikasikan sebagai bahan penyusun dari suatu produk otomotif namun tetap memiliki sifat mekanis yang baik. Pada penelitian ini dilakukan pembuatan komposit bermatriks magnesium dan penguat mikro B4C dengan variasi penambahan 2, 4, 6, dan 8 wt% dengan metode pengecoran aduk. Jika dibandingkan dengan magnesium murni, penambahan partikel B4C ke dalam matriks magnesium mampu meningkatkan sifat mekanis komposit yang dihasilkan. Penambahan 8 wt% partikel B4C merupakan komposisi yang paling optimum dengan nilai kekerasan 72,8 HRH, harga impak 0,11 J/mm2, kekuatan tarik maksimum 64,03 Mpa dan laju aus 0,0023 mm3/m. Peningkatan kekuatan pada komposit yang dihasilkan disebabkan karena dengan semakin banyaknya partikel B4C yang ditambahkan maka akan terbentuk interface-interface baru yang akan menghalang pergerakan dislokasi serta partikel B4C yang terdispersi juga akan berperan sebagai elemen penahan beban. Serta dilakukan juga karakterisasi komposit dengan pengamatan SEM-EDS dan XRD untuk kemudian diketahui kemungkinan senyawa yang terbentuk dari komposit yang dihasilkan adalah MgB2, MgO, B4C, dan Mg2B2O5.

---

At present the development of magnesium composites is increasingly being carried out, this is due to the main advantages of magnesium which has the lowest density when compared with other metals so that it can save fuel use when applied as a constituent of an automotive product yet still has great mechanical properties. . In this research, magnesium composite is fabricated by mixing magnesium as composite matrix and micro B4C as reinforcement particle with the variation of the volume fraction 2, 4, 6, and 8 wt% with stir casting as fabrication methods. Compared to pure magnesium, the addition of B4C particles into the magnesium matrix can improve the mechanical properties of the composite. The best mechanical properties of magnesium composite is shown by the addition 8 wt% B4C particles. These values increase up to 72.8 HRH for the hardness value, 64.03 for the UTS, 0.11 J / mm2 for the impact value and 0.0023 mm3/m of wear rate. Mechanical properties of magnesium composite are increased due to the increasing number of B4C particles that added will make new interfaces which will block dislocation movement and dispersed B4C particles will also act as load restraint elements. Composite characterization was also carried out by using SEM-EDS and XRD test to find out the compounds and phases formed from the fabricated composites then it was known that the possible compounds formed from the composites produced were MgB2, MgO, B4C, and Mg2B2O5.

"

"[ABSTRAKKebutuhan terhadap teknologi baru dalam pipa kalor terus meningkat terutama dalam kemampuan sumbu kapiler mengalirkan fluida. Sebuah biomaterial telah dibuktikan memiliki performa yang baik untuk menjadi bahan dasar sumbu kapiler. Namun, penggunaannya membawa permasalahan tersendiri bagi lingkungan. Oleh karena itu diperlukan material yang dapat meniru atau bahkan melebihi performa dari koral. Lotus-Type Porous Material (LTP) diproyeksikan mampu mengalahkan performa koral. Pada penelitian ini dikembangkan fabrikasi LTP dengan metode slip-casting berbahan dasar serbuk tembaga dan memberikan hasil yang baik. Disamping itu parameter proses untuk menghasilkan LTP yang optimum juga didapatkan.ABSTRACTDemands on state of the art technology in heat pipe field rising especially in capillary pumping performance. Prior research concluded biomaterial has superior performance as basic material for capillary wick. However, it was followed by consequences of harnessing the ecosystem. A new material that mimick and exceed the performance of coral will be necessity. Lotus-Type Porous Material (LTP) projected can pass over performance of coral and it is proofed to be true through this research. Besides that, process parameter for fabricating optimum capillary wick with LTP configuration also being concluded., Demands on state of the art technology in heat pipe field rising especially in capillary pumping performance. Prior research concluded biomaterial has superior performance as basic material for capillary wick. However, it was followed by consequences of harnessing the ecosystem. A new material that mimick and exceed the performance of coral will be necessity. Lotus-Type Porous Material (LTP) projected can pass over performance of coral and it is proofed to be true through this research. Besides that, process parameter for fabricating optimum capillary wick with LTP configuration also being concluded.]"

"Komposit merupakan material yang sedang dikembangkan yang terdiri dari dua material atau lebih untuk meningkatkan sifat mekanis. Komposit magnesium merupakan material yang cocok untuk dijadikan kerangka kendaraan karena magnesium memiliki nilai densitas yang paling rendah dibandingkan dengan logam lainnya sehingga dapat dihasilkan kerangka kendaraan yang ringan dengan sifat mekanik yang baik. Pada penelitian ini,komposit diciptakan dengan mencampurkan magnesium sebagai matriks dan mikro SiC sebagai penguat dengan penambahan fraksi volume sebesar 2, 4, 6 dan 8 %vf. Proses fabrikasi komposit magnesium ini adalah pengecoran aduk. Hasil dari penelitian ini menunujukkan bahwa dengan penambahan penguat partikel mikro SiC akan meningkatkan sifat mekanis komposit,yaitu kekerasan kekuatan dan tahan aus. Penambahan partikel penguat mikro SiC yang menghasilkan komposit magnesium paling baik yaitu dengan penambahan fraksi volume 8%vf yang menghasilkan nilai kekerasan sebesar 83 HB dan laju keausan sebesar 0,002015706 mm3/m. Peningkatan sifat mekanis pada komposit magnesium disebabkan oleh pengecilan ukuran butir dan mekanisme penguatan Orowan.

---

Composite is a material that being developed which consists of two or more materials to improve mechanical properties. Magnesium composite is a suitable material to be used as a vehicle body structure because magnesium has the lowest density value compared to other metals so that a lightweight body structure can be produced with good mechanical properties. In this study, composites were created by mixing magnesium as a matrix and SiC particles as reinforcement with the addition of a volume fraction of 2% vf, 4% vf, 6% vf, and 8% vf. This magnesium composite fabrication process is stir casting. The results of this study show that the addition of SiC micro particles will improve the mechanical properties of composites, such as hardness and wear resistance. The addition of SiC micro-reinforcing particles that produced the best magnesium composite was by adding an 8% vf volume fraction which produced a hardness value of 83 HB and a wear rate of 0.002015706 mm3/m. Increased mechanical properties in magnesium composites caused by reduced grain size and Orowan strengthening mechanism.

"

"Pada penelitian ini dilakukan proses fabrikasi komposit matriks logam magnesium yang dipadukan dengan paduan Al-15Sr yang akan membentuk fasa intermetalik Mg17Al12 dan Mg58Al38Sr4. Penguat yang digunakan adalah partikel SiC dengan variasi penambahan fraksi volume sebesar 2%, 4%, 6%, 8%. Metode fabrikasi yang digunakan adalah pengecoran aduk (stir casting). Melalui penelitian ini akan dilaksanakan studi tentang perilaku paduan Mg-4,25Al-0,75Sr (%berat) sebagai komposit matriks logam berpenguat SiC. Proses pengecoran dilakukan dengan gas pelindung Argon untuk menghindari terjadinya oksidasi pada logam Magnesium. Komposit akan dicetak kepada cetakan logam SKD 61 dan kemudian dinginkan agar dapat dilakukan karakterisasi. Dengan penguat SiC yang ditambahkan dengan harapan terjadi peningkatan sifat mekanis pada komposit. Perilaku tersebut dapat diamati melalui struktur mikro, sifat mekanik, dan berat jenis komposit hasil pengecoran tersebut. Hasilnya, komposisi optimum didapatkan pada komposit Mg-4,25Al-0,75Sr dengan penguat 6% SiC yang mendapatkan nilai UTS sebesar 51,09 MPa, nilai kekerasan sebesar 73 HRH, nilai harga impak sebesar 0.0367 J/mm2, dan laju aus sebesar 5,68 x 10-3 mm3/m

---

In this study a magnesium metal matrix composite fabrication process was carried out combined with Al-15Sr alloy which will create intermetallic phases of Mg17Al12 and Mg58Al38Sr4. Reinforce material that is used for this study is SiC with a fixed amount of 2, 4, 6, 8 vf%. Stir casting is used as the fabrication method as it doesn’t require much maintenance and relatively cheap. Argon is used as a shielding gas so oxidation doest occur to magnesium and prevent combustion. The composite is then casted into a SKD 61 metal mold and then cooled so it can be characterized by the various tests it will go through. SiC is added as the reinforcement material in hopes to increase the mechanical properties of the composite. This can be seen when the composite go through a number of testings, including microstructure analysis, SEM, XRD testing, and various mechanical tests. Through this procedure is it then concluded that composite with 6 vf% SiC is the optimum amount of reinforce material which results in UTS of 51,09 MPa, hardness of 73 HRH, impact strength of 0,0367 J/mm2 and abrasion rate of 5,68 x 10-3 mm3/m"

"Arah pembekuan yang tidak mengarah ke arah riser dapat menyebabkan cacat penyusutan (shrinkage). Cacat ini dapat diprediksi dengan mengamati distribusi temperatur di riser atau produk cor. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan distribusi temperatur dengan bantuan piranti lunak Finite Element Method (ANSYS) dan eksperimen khusus dilakukan untuk memvalidasi hasil simulasi terutama ada tidaknya cacat penyusutan (shrinkage).Simulasi dilakukan pada pengecoran cetakan pasir dengan bahan aluminium murni. Penelitian ini menggunakan metoda enthalpi untuk mendapatkan distribusi temperatur. Sifat logam cair yang dipakai dalam simulasi adalah enthalpy H(T) dan konduktivitas thermal k(T). Pengecoran cetakan pasir untuk eksperimen menggunakan bahan aluminium murni dan aluminium eutektik. Hasil cor aluminium eutektik dipakai sebagai data pendukung untuk mendukung terhadap hasil cor aluminium mumi.Hipotesis hasil simulasi terhadap cacat penyusutan (shrinkage) sesuai dengan hasil yang dicapai melalui eksperimen.

---

The directional solidification which is not toward to riser causes the shrinkage defect. This defect can be predicted by investigating the temperature distribution in riser or castings. The goal of this research is to examine the temperature distribution using Finite Element Software (ANSYS) and then an ad hoc experiment has been performed to verify the result of the simulation, especially the existences of shrinkage.The simulation is carried out by sand casting process using pure aluminum. This research uses enthalpy method to examine the distribution of temperature. The properties of melted metal that being used for the simulation are enthalpy H (T) and thermal conductivity k (T). For experiment, the sand casting process uses pure aluminum and eutectic aluminum. The eutectic aluminum castings are used to support the pure aluminum castings.The result of the simulation hypothesis against shrinkage defect is appropriate with the experiment result."