Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"

In-Line Inspection (ILI) merupakan salah satu metode asesmen pipa dalam manajemen integritas pipa di industri minyak dan gas (migas) menggunakan alat ILI Pipeline Inspection Gauge (PIG). Akan tetapi, persiapan dan operasi PIG sangat mahal dan rumit, serta jaringan pipa yang bisa dilewati terbatas karena sistem gerak yang dimiliki. In-Line Pipe Inspection Robot (IPIR) adalah perkembangan terbaru alat ILI dengan mengimplementasikan teknologi robot kepada sistem gerak dan teknologi inspeksi alat untuk mengurangi kelemahan PIG. Karena IPIR merupakan teknologi yang relatif baru perkembangan yang diberikan belum dipertimbangkan mengikuti standar inspeksi pipa sehingga belum diketahui bisa menjadi alternatif PIG yang dapat digunakan dalam industri migas. Oleh karena itu, penelitian ini menelusuri standar dan persyaratan lain aspek industri yang dapat dikaitkan dengan IPIR termasuk standar ILI, persyaratan desain dan operasi pipa yang merupakan tempat operasi alat ILI, dan peran IPIR sebagai kendaraan otomatis pembawa beban yaitu teknologi inspeksi dalam pipa. Hasil penelusuran standar berupa daftar spesifikasi IPIR termasuk persyaratan kapabilitas alat dalam melakukan inspeksi kondisi pipa dan persyaratan desain dan operasi alat dalam melakukan operasi dalam pipa.

---

In-Line Inspection (ILI) is one of the pipeline assessment methods in pipeline integrity management in the oil and gas industry using the ILI tool Pipeline Inspection Gauge (PIG). However, the preparation and operation of PIG is extremely costly and complex, and the type of pipeline that can be passed is limited due to its locomotion system. In-Line Pipe Inspection Robot (IPIR) is the latest development of ILI tool by implementing robot technology to the motion system and inspection tool technology to reduce the weakness of the PIG. Because IPIR is a relatively new technology, its development has not been considered to follow pipe inspection standards, so it is not yet acknowledged to be an alternative PIG that can be utilized in the oil and gas industry. This study therefore explores the standards and other requirements that can be related to IPIR including standards for ILI, design and operation requirements for the pipeline where the ILI tool operates, and the role of IPIR as a load-carrying automated vehicle with the pipeline inspection technology instrument as the load. The results of this exploration of standards are a list of IPIR specifications including the tool capability requirements in performing pipeline condition inspections and the tool design and operation requirements in conducting operations inside a pipeline."

"Pembelajaran dalam skripsi ini didasari dengan pencarian nilai resiko system perpipaan dengan mengukur parameter yang bertanggungjawab dalam menambah dan mengurangi reaksi korosi. Analisa didasari dengan 5 parameter utama: kemungkinan korosi tanpa pengurangan, keefektifan peringanan korosi, penerima, biaya dan bahaya produk;. Metode Risk-Based Inspection (RBI) yang terkandung dalam skripsi ini menciptakan sistem pengukuran resiko yang menunjukkan bahwa pengendapan pasir dan kontak dengan tanah merupakan parameter yang paling bertanggungjawab dalam berkontribusi meningkatkan nilai resiko pada pipa; sistem juga menunjukkan tanggal inspeksi selanjutnya harus 2 hingga 3,5 tahun dari tanggal terakhir inspeksi.

---

The study in this thesis is based on the pursuit of pipeline risk by measuring parameters responsible in both contributing and mitigating corrosion reaction. The analysis is based on 5 main parameters: unmitigated corrosion probability, corrosion mitigation effectiveness, receptors, cost, and product hazard. The Risk-Based Inspection (RBI) method contained in this thesis creates a risk measurement system that shows that sand sedimentation and soil contact act as the parameter most responsible in creating a higher risk for the pipes; it also shows that pipe’s next inspection date should be 2 to 3.5 years after its last inspection."

"Inspeksi dan Non-Destructive Evaluation (NDE) untuk pipa minyak dan gas adalah operasi yang signifikan untuk mendeteksi dan memprediksi kejadian kegagalan di sepanjang pipa. Pipa transmisi - pipa jarak jauh yang sebagian besar datar dan mempunyai diameter konstan - menjadi objek penelitian ini. Kompleksitas operasi dan pemeliharaan Pipeline Inspection Gauges (PIG) menyebabkan peningkatan biaya inspeksi pipa. Hal ini mendorong pertumbuhan di sektor robotik. Namun demikian, banyak dari platform robotik yang dikembangkan ini terbatas dalam segi otonomi dan akurasi pengukuran.Oleh karena itu, untuk mengatasi masalah tersebut, pengembangan In-Pipe Inspection Robot (IPIR) bernama ORION dibentuk. Sistem ini mengajukan teknik inspeksi baru yaitu dengan menggunakan depth sensory camera, yang dapat mengambil pengukuran 3D dari kerusakan pipa untuk memprediksi tingkat keparahannya. Kemampuan pengukuran ini belum dapat dicapai dari platform robotik prekursor. Oleh karena itu, ORION merangkum kedua keunggulan dari akurasi PIG dan memiliki kesederhanaan serta kemampuan beradaptasi dari IPIR. Dari segi sistem, ORION adalah robot yang sepenuhnya otonom dengan menerapkan algoritme Machine Learning, yaitu Convolutional Neural Network (CNN) untuk mendeteksi cacat pipa. Makalah ini bertujuan untuk membahas pertimbangan desain, strategi Additive-Manufacturing (AM), dan solusi sistem kontrol untuk ORION.

---

Inspection and Non-Destructive Evaluation (NDE) for oil and gas pipelines is a significant operation to detect and predict the failure instances along the pipe. Main transmission pipelines – a long-distance pipe that is mostly leveled and has a constant diameter – becomes the object of this research. The operation and maintenance complexity of Pipeline Inspection Gauges (PIGs) leads to an increase in cost. This has prompted a large growth in the sector of robotic devices. Nevertheless, many of these robotic platform developed fall short of autonomy and measurement accuracy.

Therefore, to address these circumstances, the development of an In-Pipe Inspection Robot (IPIR) named ORION was established. The system utilizes a novel inspection technique using a depth sensory camera, which can extract precise 3D measurements of pipe defects to predict their severity. This measurement capability cannot be achieved from the precursory robotic platforms. Consequentially, ORION encapsulates both merits from the accuracy of PIGs and possesses the simplicity also the adaptability of IPIR. System-wise, ORION is a fully autonomous robot that implements a Machine Learning algorithm, namely Convolutional Neural Network (CNN) for defect detection. This paper aims to cover the design considerations, Additive-Manufacturing (AM) strategy, and control system solution for ORION. "

"Pipe Support merupakan bagian yang tidak terpisahkan pada instalasi pipa dan pada bagian ini sering terjadi korosi, posisinya yang tertutup dan sulit seringkali tidak dapat di inspeksi visual maupun alat inspeksi biasa. Korosi merupakan masalah di dalam industri produksi karena dapat menurunkan efektivitas produksi dan menimbulkan kerusakan yang berakibat fatal. Tujuan akhir dari penelitian ini adalah untuk memperoleh keakuratan penggunaan dari alat PAUT dan SRUT terhadap korosi ,mendapatkan karakterisasi material, dan analisa CUPS. Kalibrasi PAUT 1 (Gain 25, Focus Depth 40) yang menggunakan Total Focusing method mengalami kendala saat inspeksi pada pipe support karena jarak pantulan untuk mendeteksi CUPS melebihi 3x ketebalan dari material dan jarak inspeksi dari probe ke CUPS lebih dari 15 cm. Sedangkan dengan Kalibrasi PAUT 2 (Gain 30, Focus Depth 30) saat dilakukan inspeksi, akan tetapi karena CUPS merupakan korosi yang terjadi di eksternal pipa dan jarak inspeksi dari probe ke CUPS lebih dari 15 cm sehingga menggukan Gain 70-80 dB pada saat inspeksi. Efek dari penggunaan gain yang tinggi saat inspeksi mengakibatkan hanya hasil inspeksi A-scan yang dapat di interpretasi kedalaman serta jarak korosi, sedangkan S-scan pulsa nya merah semua sehingga hasil inspeksi nya tidak dapat di interpretasi hasil S-scan. Hasil Inspeksi SRUT pada line number 38PR4-4-FG2D/PS 3 jarak korosi dari probe 19.4 mm,panjang 128.1 mm, lebar 36.1 mdan pada line number 38P24-4-CB2B/PS 3 jarak korosi dari probe 51.7 mm, panjang 188.7 mm dan lebar 34.2 mm. Data komposisi material sesuai dengan spesifikasi A 106 Gr. B dan sample produk korosi yang dominan adalah chromite FeCr2O4 sebesar 74% serta komposisi produk korosi yang paling kecil adalah hematite Fe2O3 8%. Pengujian Optical microscopy menampilkan foto microstructure dari sample potongan pipe line number 38PR4-4-FG2D carbon steel A 106 Gr. B terdiri dari pearlite yang gelap tertanam di substrat yang putih. Data laju korosi hasilnya potensial korosi sebesar -674 mv, arus korosi sebesar 27.80 uA, dan laju korosi sebesar 12.7 mpy.

---

Pipe Support is an integral part of the pipe installation and in this section corrosion often occurs, its closed and difficult position often cannot be visually inspected or by ordinary inspection tools. Corrosion is a problem in the production industry because it can reduce the effectiveness of production and cause fatal damage. The ultimate goal of this research is to obtain the accuracy of the use of PAUT and SRUT tools against corrosion, obtain material characterization, and CUPS analysis. PAUT 1 calibration (Gain 25, Focus Depth 40) using the Total Focusing method encountered problems during inspection of the pipe support because the reflection distance to detect CUPS exceeds 3x the thickness of the material and the inspection distance from probe to CUPS is more than 15 cm. Meanwhile, with PAUT 2 Calibration (Gain 30, Focus Depth 30) during inspection, however, because CUPS is corrosion that occurs on the external pipe and the inspection distance from the probe to CUPS is more than 15 cm so we use a Gain of 70-80 dB during inspection. The effect of using high gain during inspection results in only the A-scan inspection results being able to interpret the depth and distance of corrosion, while the S-scan pulses are all red so that the inspection results cannot be interpreted from the S-scan results. SRUT inspection results on line number 38PR4-4-FG2D/PS 3 corrosion distance from probe 19.4 mm, length 128.1 mm, width 36.1 m and line number 38P24-4-CB2B/PS 3 corrosion distance from probe 51.7 mm, length 188.7 mm and 34.2mm wide. Material composition data according to specification A 106 Gr. B and the dominant corrosion product sample is chromite FeCr2O4 by 74% and the composition of the smallest corrosion product is hematite Fe2O3 8%. Optical microscopy testing displays a photo of the microstructure of the sample pipe line number 38PR4-4-FG2D carbon steel A 106 Gr. B consists of dark pearlite embedded in a white substrate. Corrosion rate data results in a corrosion potential of -674 mv, a corrosion current of 27.80 uA, and a corrosion rate of 12.7 mpy.

"

"Pipa riser di anjungan lepas pantai yang telah berumur 28 tahun memiliki risiko kegagalan yang tinggi. Untuk memastikan produk dapat terdistribusi dengan baik, maka perlu menjaga integritas pipa tersebut. Melakukan penilaian risiko dan penentuan interval inspeksi dari data hasil inspeksi dapat mencegah kegagalan yang akan terjadi. Salah satu metode yang dapat digunakan ialah Risk-Based Inspection (RBI).Pipa riser gas jual yang menjadi objek penelitian ini berukuran 26 inci. Data hasil In-Line Inspection (ILI) digunakan dalam penilain risk-based inspection (RBI) dengan pendekatan kuantitatif berdasarkan standar API 581. Pipa riser disegmentasi menjadi tiga, yaitu atas air, zona percikan dan bawah air. Nilai dari probability of failure (PoF) dan consequence of failure (CoF) dihitung untuk mengetahui peringkat risiko dari pipa riser. Interval inspeksi ditentukan dari target risiko yaitu ketebalan minimum pipa riser.Penelitian yang dilakukan terhadap analisis data hasil inspeksi untuk risk-based inspection (RBI), menghasilkan pengaruh yang signifikan terhadap nilai PoF tiap segmentasi pipa riser, dimana atas dan bawah air sebesar 3,06E-06 kegagalan/tahun sedangkan zona percikan sebesar 0,1376 kegagalan/tahun. Nilai PoF dan CoF mempengaruhi tingkat risiko, dimana segmen atas air dengan nilai CoF $100.658.373 dan bawah air dengan nilai CoF $100.907.400 menghasilkan tingkat risiko sedang 1E sedangkan zona percikan dengan nilai CoF $100.907.400 di tingkat risiko tinggi 5E. Interval inspeksi ditetapkan dari tingkat risiko tertinggi dari segmentasi pipa riser, yaitu zona percikan. Karena target risiko telah terlampaui dalam hal ini ialah ketebalan minimum, maka interval inspeksi ditetapkan sesuai dengan jadwal penilain RBI yaitu Januari 2022.

---

Riser pipes on offshore platforms more than 28 years old are prone to failure. It is critical to maintaining the pipe's integrity to ensure proper product distribution. Conducting risk assessments and establishing inspection intervals based on inspection data can help avoid failures. Risk-based inspection (RBI) is one method that can be used.

The sales gas riser pipe, on which this research is based, measures 26 inches in length. In-Line Inspection (ILI) data is used in a quantitative approach to risk-based inspection (RBI) assessment based on the API 581 standard. The riser pipe is divided into three sections designated as above water, splash zone, and below water. The probability of failure (PoF) and consequence of failure (CoF) values are calculated to determine the riser pipe's risk rating. The risk target determines the inspection interval, precisely the minimum riser pipe thickness.

Research conducted on the analysis of inspection data for risk-based inspection (RBI) resulted in a significant effect on the PoF value of each riser pipe segmentation, where above and below water were 3.06E-06 failures/year while the splash zone was 0.1376. failure/year. PoF and CoF values affect the risk level, where the above water segment with a CoF value of $100,658,373 and below water with a CoF value of $100,907,400 produces a medium risk level of 1E while the splash zone with a CoF value of $100,907,400 at a high-risk level of 5E. The inspection interval is determined from the highest risk level of the riser pipe segmentation, namely the splash zone. Since the risk target exceeded the minimum thickness in this case, the inspection interval is set according to the RBI assessment schedule, namely January 2022."

"Di industri minyak dan gas bumi, pengelolaan integritas peralatan produksi sangat penting untuk menjaga keberlanjutan produksi. Kegagalan integritas peralatan produksi dapat menyebabkan kerugian bagi perusahaan. Pengelolaan peralatan produksi yang mendekati umur desainnya memiliki tantangan meningkatnya biaya Inspection, Maintenance, dan Repair (IMR). Oleh karena itu diperlukan strategi untuk IMR yang lebih efisien. Pengelolaan IMR terbaru menggunakan RBI yang bersifat prediktif yang dinilai lebih efisien dibandingkan dengan metode Time Based Inspection. Pada penilaian RBI pada pipa penyalur gas jual bawah laut yang telah berusia 28 tahun, penentuan tingkat risiko menggunakan perhitungan kuantitatif standar API 581 dengan data inspeksi In-Line Inspection (ILI).  Pipa penyalur gas dibagi menjadi 12 segmen untuk menggambarkan PoF dan CoF secara lebih spesifik. Interval inspeksi ditentukan dengan menentukan target ketebalan minimum sebelum terjadinya kebocoran. Hasil perhitungan risiko menunjukkan 12 segmen pipa penyalur berada pada tingkat medium (3 segmen 1D dan 1E, dan 2C). Sedangkan 9 segmen lainnya berada pada level risiko rendah (1C). Nilai PoF tertinggi 1,04E-4 kegagalan/tahun pada segmen 9 karena terdapat nilai penipisan paling tinggi. Sedangkan CoF paling tinggi berada pada tingkat E pada segmen 1 karena lokasi kebocoran dekat dengan anjungan tengah laut dengan nilai CoF USD 105.628.767. Perhitungan interval inspeksi menunjukkan inspeksi berikutnya 20 tahun dari inspeksi terakhir. Metode lainnya dengan pendekatan batas ketebalan Estimated Repair Factor (ERF) mendapatkan hasil yang sama, sedangkan perhitungan sesuai dengan rekomendasi di dalam ASME B31.8S menunjukkan interval inspeksi yang lebih pendek 10 tahun dengan metode inspeksi menggunakan ILI.

---

In the oil and gas industry, the integrity of equipment is important to maintain the sustainability of production. The company shall have strategy to maintain production equipment that has approaching to its design life, because the IMR cost tend to increase while the production rate decreased. Current IMR strategy uses RBI, which is considered more efficient than the time-based inspection. In the RBI assessment of the 28-year-old sales gas sub-sea pipeline, the risk was determined by API 581 quantitative calculations with In-Line Inspection (ILI) data. The pipelines was devided into 12 segments to elaborate PoF and CoF. The inspection interval is determined by minimum thickness target before its leakage. Risk calculation show 3 pipeline segments at the medium level (1 segments 1E, 1 segment 2C, and 1 segment 1D). Other segment in in low risk (1C). The highest PoF value is 1.04E-4 failures/year in segment 9 because there is the highest corrosion rate. Meanwhile, the highest CoF is at level E in segment 1 because the location of the leak is close to the production platform with a CoF value of USD 105.628.767. Inspection interval calculation show that the next inspection is 20 years. Another method with the Estimated Repair Factor (ERF) thickness limit obtains the same results, while the calculation according to the recommendations in ASME B31.8S shows inspection interval of 10 years with ILI inspection method."

"Sebagai instalasi yang sangat vital untuk mentransportasikan gas dari suatu lapangan untuk sampai kepada pengguna (End User) maka kehandalan sisstem pipa transmisi gas harus terus dijaga. Hal tersebut dilakukan dengan beberapa cara antara lain pelaksanaan inspeksi, program perawatan (maintenance) secara berkala atas sistem pipa transmisi gas tersebut. Metode inspeksi dirasakan masih memiliki beberapa kelemahan antara lain biaya tinggi, pelaksanaan inspeksi lebih ditekankan pada waktu inspeksi dan tidak mempertimbangkan risiko yang mungkin timbul serta dampaknya bila terjadi kegagalan operasinya. Dalam rangka meningkatkan efisiensi dalam hal keinspeksian, di industri migas telah dikenal suatu metode inspeksi yang didasari kepada pertimbangan risiko yang dikenal dengan istilah inspeksi berbasis risiko (Risk Based Inspection/RBI). American Petroleum Institute telah mengembangkan metodologi RBI tersebut yang pada awalnya masih dikhususkan pada instalasi dan peralatan yang berada pada suatu area tertentu dan memiliki tekanan (pressurize) RBI memfokuskan pelaksanaan inspeksi pada peralatan dan instalasi yang memiliki risiko kegagalan operasi sangat tinggi dengan dampak terhadap manusia sangat berbahaya. RBI dasar dikenal dengan perkalian antara Pof x CoF, dimana PoF itu adalah faktor penyebab kegagalan dan Cof itu adalah dampak yang ditimbulkan. Perkalian Pof dengan CoF menghasilan risiko yang ada pada instalasi dan peralatan. Mengingat parameter-parameter yang digunakan untuk menghitung PoF dan CoF pada peralatan dan instalasi bersifat tetap, maka menghitung risiko yang ada mudah dilaksanakan. Sebaliknya untuk sistem pipa transmisi gas dengan material baja API 5L X52 yang digelar melintasi berbagai area dimana memiliki sifat dan karakteristik yang berbeda sehingga menjadikan banyak factor ketidakpastian (uncertainity), maka RBI sulit untuk diaplikasikan. Penelitiaan ini bertujuan untuk mengembangkan dan mengaplikasikan model inspeksi berbasis risiko pada sistem pipa transmisi gas baja API 5L X52 di daratan dengan melakukan analisa permodelan terhadap faktor uncertainity sebagaimana disebutkan di atas. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa korosi eksternal menjadi faktor utama penyebab terjadinya kegagalan operasi dengan catatan gas yang mengalir adalah dry gas. Seluruh faktor kondisi tanah sekitar pipa digelar dan ditanam termasuk coating dan proteksi katodik menjadi faktor uncertainity. Untuk mengetahui tingkat risiko pada sistem pipa transmisi gas, maka dilakukan permodelan kuantifikasi dengan penghitungan melalui analisa distribusi weibull, dengan demikian risiko pada setiap segmen dapat diperhitungkan. Pada sistem pipa transmisi gas yang diproteksi dengan pelindung maka coating breakdown factordan penurunan proteksi katodik menjadi parameter yang penting dalam menghitung laju korosinya. Metode pengukuran laju korosi dilakukan dengan menggunakan polarisasi dengan parameter resistivitas tanah dan pH. Hasil pengukuran resistivitasdan pH sepanjang jalur pipa dengan sampel tanah yang diambil dianalisis di laboratorium dengan prinsip mengaplikasikan arus sinyal/AC dalam sel elektrokimia dengan menggunakan sirkuit tiga elektroda. Hasil penelitian menunjukkan bahwa laju korosi material baja API 5L X 52 meningkat dengan semakin kecilnya resistivitas tanah dan sebaliknya akan menurun dengan semakin tingginya resistivitas tanah. Laju korosi yang dihasilkan berdasarkan hasil analisis yaitu 0.7409 e –0.002(r) (pH) (CB) (CP). Besaran laju korosi untuk tiap segmen dapat diperhitungkan sehingga PoF dapat ditentukan. Permodelan kedua adalah penghitungan dampak yang diakibatkan bila pipa tersebut mengalami kegagalan operasi dan mengakibatkan kebocoran pipa maka dampak terhadap manusia menjadi hal yang harus diperhitungkan atau dikenal dengan istilah Number Of Death (NOD). Secara spesifik Jo dan Ann telah menemukan bahwa NOD dapat dihitung dan sangat tergantung pada densitas penduduk yang berada pada jarak tertentu dengan jalur pipa itu. CoF dalam hal ini diambil dari hasil perhitungan NOD dan diperhitungan untuk setiap segmen pipa. Pada tingkat fatality 90 % dengan densitas penduduk 0.00769 maka NOD adalah 1.Permodelan inspeksi sebagai bagian dari mitigasi risiko merupakan tahapan akhir dari proses penelitian ini sebagai respon dari analisis risiko yang dibuat agar pipa transmisi gas dapat dioperasikan dengan handal dan aman.. Skema inspeksi diperoleh melalui perhitungan laju korosi dengan mengetahui tingkat kritikaliti (kekritisan) per tahun atau per segmen. Penurunan risiko secara signifikan mampu mengurangi frekuensi inspeksi dimana meningkatkan efisiensi dan menghemat biaya. Penurunan risiko adalah implementasi metode ALARP yang implementasinya dilaksanakan melalui strategi IMR sebagai keluaran dari proses permodelan inspeksi berbasis risiko pada penelitian ini.

---

For installations that are vital for transporting gas from a field to get to the user (End User) the reliability system gas transmission pipeline must be maintained. This is done in several ways, among others, the implementation of the inspection, maintenance program (maintenance) periodically over the gas transmission pipeline system. Perceived inspection method still has some drawbacks include high cost, the implementation of the inspection more emphasis on inspection time and do not consider the possible risks and impacts in the event of failure of the operation. In order to improve efficiency in terms of inspection, in the oil and gas industry has known an inspection method that is based on the consideration of risk is known as risk-based inspection ( Risk Based Inspection / RBI ).

The American Petroleum Institute has developed the RBI methodology which initially was devoted to the installation and equipment located in a particular area and have the pressure ( pressurize ) RBI to focus inspections on equipment and installations that have a very high risk of failure with extremely harmful effects on humans. RBI base known as the multiplication between POF x CoF, which PoF it is a factor that is a failure and Cof impact. Multiplication POF with CoF produce risk of the installation and equipment. Given the parameters used to calculate the PoF and CoF on equipment and installations are fixed, then calculate the risks that exist easily implemented. In contrast to the gas transmission pipeline system with API 5L X52 steel materials are held across a range of areas which have different properties and characteristics that make a lot of uncertainty factors ( uncertainity ), the RBI is difficult to apply. The aim of this research to develop and apply models of risk -based inspection system of gas transmission pipeline API 5L X52 steel in the mainland by analyzing uncertainity modeling of the factors mentioned above.

The results of this study indicate that external corrosion becomes a major factor causing the failure of the operation to record the flowing gas is gas cleaning. All factors of soil around the pipe was held and planted including coatings and cathodic protection uncertainity factor. To determine the level of risk in the gas transmission pipeline system, it is done by calculating the quantification modeling through analysis of weibull distribution, thus the risks on each segment can be calculated. In the gas transmission pipeline systems protected with the protective coating breakdown factordan decrease in cathodic protection becomes an important parameter in calculating the corrosion rate. The method of corrosion rate measurements done using polarization with soil resistivity and pH parameters. Results ressitivity dan pH measurements along a pipeline with soil samples taken were analyzed in the laboratory by applying the principle of signal flow / air in an electrochemical cell using a three- electrode circuit.

The results showed that the corrosion rate of the steel material API 5L X- 52 increased with the size of the soil resistivity and vice versa to decrease with increasing soil resistivity. The resulting corrosion rate based on the results of the analysis are 0.7409 e -0002 ( r ) ( pH ) ( CB ) ( CP ). The amount of corrosion rate can be calculated for each segment so that PoF can be determined. The second is the calculation modeling the impact caused when the pipe failure resulting in leakage of pipeline operations and the impact of humans into things that must be considered or known as Number Of Death ( NOD ). Specifically Jo and Ann have found that NOD can be calculated and is highly dependent on the density of the population who are at a certain distance with the pipeline. CoF in this case are taken from the calculation of NOD and reckoned for each pipe segment. At the fatality rate of 90 % with a population density of 0.00769 then NOD is 1.

Modeling inspection as part of risk mitigation is the final stages of the research process in response to the risk analysis made to the gas transmission pipeline can be operated reliably and safely. Inspection scheme is obtained by calculating the corrosion rate by knowing the level kritikaliti ( criticality ) per year or per segment. Decreased risk significantly reduced the frequency of inspections which improve efficiency and save costs. The reduction in risk is ALARP method implementation are implementation strategies implemented through IMR as the output of a risk -based inspection process modeling in this study."

"Sebuah pipa elbow yang merupakan komponen sistem pengikjeksi kondensat dari pembangkit energi geothermal mengalami kebocoran pada bagian lasannya. Sistem ini digunakan untuk menginjeksikan kondesat yang berasal dari menara pendingin ke dalam bumi melalui sumur injeksi. Kondisi pipa telah mengalami proses korosi pada seluruh permukaan dalam pipa dan penipisan pada dindingnya. Analisis dilakukan dengan pengambilan sampel air dan pipa yang mengalami kegagalan. Pengujian yang dilakukan adalah pengujian komposisi air, pengujian indeks korosifitas, pengamatan visual sampel pipa, pengukuran ketebalan sampel pipa, pengujian komposisi pipa, pengujian kekerasan, pengujian komposisi produk korosi pipa dan pengujian polarisasi. Hasil analisa menunjukkan bahwa penyebab dari terjadinya kerusakan pada pipa elbow ini adalah karena terjadinya sel differential aerasi pada daerah dibawah produk korosi yang menyebabkan terjadinya korosi di bawah kerak (under scale corrosion).

---

There were a failure in the elbow pipe of injection condensate system. The failure took form of a leakage in the weld part. This system was used to inject the condensate which came from cooling tower to the earth back by injection well. The condition of the pipe has experienced of corrosion process at overall of the surface and wall thinning.

Analysis is done by taking sample of water and the failed pipe. It was carried out by several testing such as water composition test, saturation index test, visual test for pipe sample, measurement of pipe wall, pipe composition test, hardness test, corrosion product composition test and polarization test.

The result of this analysis, shows that the failure in pipe is caused by aerated differential cell under the deposit, it?s due to the under scale corrosion was occur."

"ABSTRAKPenelitian ini difokuskan pada analisa korosi pipa trunk line yangmenyebabkan pipa diganti dalam waktu 8 tahun dari 15 tahun rencana desain.Material baja API 5L Grade B dalam kondisi belum terpakai dan yang terkorosidianalisis secara fisik dan mekanik menggunakan uji metalografi, uji tarik, ujikomposisi kimia, Scanning electron microscopy-Energy Dispersive Spectroscopy(SEM-EDS), Difraksi Sinar-X (XRD), kemudian uji korosi dengan metodepolarisasi. Pada sampel belum terpakai diperoleh nilai laju korosi 0,0531 mmpydan sampel terkorosi diperoleh nilai 0,1377 mmpy. Juga terbentuk fasa Fe3O4(magnetite), FeS (besi sulfida) dan SiO2 (silika). Hasil data di lapangan berupakondisi sekitar jalur pipa trunk line dan laju korosi yang dihasilkan akibatpenurunan ketebalan menghasilkan data sisa umur pakai aktual yang dibandingkandengan sisa umur pakai sampel hasil pengujian.

---

ABSTRACTThis research focused on the trunk line corrosion analysis that has causedpipe replacement within 8 years instead of 15 years design lifetime. Samples ofAPI 5L Grade B material were analyzed with physical and mechanical tests usingmetallographic, tensile testing, chemical composition test, scanning electronmicroscopy-energy dispersive spectroscopy (SEM-EDS), X-Ray difraction (XRD),then polarization corrosion test. On the new unused sample obtained corrosion Adeof 0.0531 mmpy and corroded sample obtained 0.1377 mmpy. Also formed phaseFe3O4 ( magnetite ) , FeS ( iron sulfide ) and SiO2 ( silica ). The results of fielddata in the form of conditions around the trunk line area and the pipeline corrosionrate generated due to decreased thickness obtained the actual remaining life datacompared with the remaining lifetime of the sample test"

"Berdasarkan CPOB, produk parenteral harus terjamin kualitas dan keamanannya, terutama karena produk tersebut masuk dan berinteraksi langsung dengan jaringan dalam tubuh. Bila terdapat suatu kontaminan atau pengotor dalam produk, akan sangat membahayakan keselamatan pasien. Industri farmasi harus mempertimbangkan dan mengkaji berbagai potensi sumber partikulat, metode analitik yang tepat untuk memantaunya, dan strategi mitigasi untuk mencegah keberadaannya dalam produk akhir. Salah satu cara PT. Kalbio Global Medika menjamin produk bersih dari pengotor adalah melalui sejumlah pengujian pasca produksi. Salah satu pengujian awal sebelum produk jadi diedarkan yang paling sederhana adalah dengan melakukan manual inspeksi oleh operator dengan mendeteksi pengotor yang dapat terlihat. Divisi Quality Assurance memastikan bahwa standard kit terkualifikasi melalui Knapp Test dengan menentukan masing-masing produk ke dalam 3 zona (hitam, abu-abu dan putih) dimana produk dengan zona putih dan abu-abu dapat digunakan dalam test kit. Dari 3 batch (300 produk) dalam standard kit, didapatkan hasil 9 produk termasuk dalam zona hitam, 17 produk termasuk dalam zona abu-abu dan 274 produk termasuk dalam zona putih.

---

Based on CPOB, the quality and safety of parenteral products must be guaranteed, especially because these products enter and interact directly with tissues in the body. If there is a contaminant or impurity in the product, it will seriously endanger patient safety. The pharmaceutical industry must consider and assess the various potential sources of particulates, appropriate analytical methods to monitor them, and mitigation strategies to prevent their presence in the final product. PT. Kalbio Global Medika guarantees that products are free from impurities through a number of post-production tests. One of the simplest initial tests before the finished product is distributed is to carry out a manual visual inspection by the qualified operator to detect visible impurities. The Quality Assurance Division ensures that standard kits are qualified through the Knapp Test by determining each product into 3 zones (black, gray and white) where products with white and gray zones can be used in test kits. From the 3 batches (300 products) in the standard kit, the results showed that 9 products were included in the black zone, 17 products were included in the gray zone and 274 products were included in the white zone."