Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Degalvanisasi atau dezincing secara kimiawi merupakan proses menghilangkan lapisan seng pada permukaan baja galvanis dengan cara merendam baja di larutan asam. Lapisan seng (zinc) pada permukaan baja galvanis didapatkan dari proses galvanisasi yang bertujuan untuk meningkatkan ketahanan baja terhadap korosi. Setelah melewati masa pakainya, baja galvanis dapat dimanfaatkan untuk dijadikan bahan scrap pada industri peleburan baja. Kandungan seng pada permukaan scrap baja mempersulit proses peleburan sehingga perlu diminimalkan dengan dilakukan proses degalvanisasi. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari parameter apa saja yang dapat mempengaruhi proses degalvanisasi kimiawi serta menentukan parameter optimal yang dapat diaplikasikan ke industri. Material sampel pada penelitian ini merupakan scrap baja galvanis untuk otomotif yang akan dibentuk menjadi plat untuk mempermudah penelitian. Larutan asam yang digunakan adalah asam nitrat (HNO3) dengan parameter konsentrasi larutan dan durasi perendaman yang akan diuji untuk mengetahui pengaruhnya terhadap hasil proses degalvanisasi. Metode pengujian dilakukan dengan cara mencelupkan plat ke dalam wadah yang berisi larutan HNO3 lalu didiamkan selama durasi yang telah ditentukan. Analisis hasil pengujian yang dilakukan adalah analisis weight loss dari data selisih berat sampel sebelum dan sesudah pengujian serta analisis mikrostruktur dengan menggunakan mikroskop optik. Penelitian menunjukkan bahwa perendaman plat scrap baja galvanis dapat berlangsung dengan cepat menggunakan larutan HNO3, ini ditunjukkan dengan hasil weight loss yang lebih tinggi jika dibandingkan dengan larutan H2SO4 menggunakan parameter yang sama. Larutan HNO3 5% dapat melarutkan Zn permukaan baja galvanis sebanyak 6,95% dalam durasi 15 menit tanpa menyerang base material dari baja galvanis. Jika menggunakan larutan HNO3 10% didapatkan hasil weight loss lebih tinggi namun base material baja galvanis akan mengalami korosi karena laju reaksi yang terlalu tinggi sehingga sulit dikontrol.

---

Chemical degalvanization or dezincing is the process of removing the zinc layer on the surface of galvanized steel by immersing the steel in an acid solution. A layer of zinc on the surface of galvanized steel is obtained from the galvanization process which aims to increase the steel's resistance to corrosion. After passing through its useful life, galvanized steel can be used as scrap material in the steel smelting industry. The zinc content on the surface of steel scrap complicates the smelting process so it needs to be minimized by a degalvanization process. This research aims to study the parameters which can affect the chemical degalvanization process and determine the optimal parameters that can be applied to industry. The sample material in this research is galvanized steel scrap for automotive which will be formed into plates to facilitate research. The acid solution used is nitric acid (HNO3) with the parameters of the solution concentration and the duration of immersion which will be tested to determine its effect on the results of degalvanization process. The test method is carried out by dipping the plate into a beaker glass containing HNO3 solution and then left it and wait for a predetermined duration. The analysis of the test results is a weight loss analysis of the difference in sample weight data before and after immersion and microstructural analysis using an optical microscope. The result shows that the immersion of galvanized steel scrap plate process can proceed quickly using HNO3 solution, this is indicated by the higher weight loss results when compared to H2SO4 solution using the same parameters. 5% HNO3 solution can dissolve 6.95% of galvanized steel surface Zn in a duration of 15 minutes without attacking the base material of the galvanized steel. The use a 10% HNO3 solution will produce higher weight loss, but the base material for galvanized steel will corrode due to the high reaction rate, making it difficult to control."

"Di sektor otomotif, baja galvanis adalah material yang paling banyak digunakan. Ini memiliki berbagai aplikasi dalam potongan bodi mobil dan komponen lainnya. Karena digunakan secara luas, spesifikasi untuk setiap porsi bervariasi, menghasilkan berbagai varietas berbeda tergantung pada zat yang terkandung di dalamnya. Sekalipun sangat menguntungkan, pembuatan industri mobil terkadang meninggalkan residu karena kelebihan dari pemotongan dan prosedur produksi lainnya. Memang, industri mungkin menggunakannya kembali, tetapi kandungan seng sisa memerlukan waktu dan biaya pemrosesan tambahan. Akibatnya, degalvanisasi terjadi untuk menghilangkan komponen seng, membuat pemrosesan selanjutnya lebih mudah dan lebih murah. Hal ini dicapai dengan mencelupkan dalam larutan asam (H2SO4 dan HCl) untuk jumlah waktu dan konsentrasi tertentu (masing-masing 2,5 persen dalam 30, 60, 90 menit; 5 persen dalam 5, 10, 15 menit; dan 10 persen dalam 3, 6 menit). , 9 menit). Baik larutan asam dan waktu pencelupan dengan konsentrasi adalah dua variabel yang mempengaruhi efikasi penyisihan seng dalam degalvanisasi asam. Namun, ketika membandingkan dua pelarut, H2SO4 mengungguli HCl karena linieritasnya terhadap variabel yang diberikan. Di sisi lain, HCl mengungguli H2SO4 hanya dalam beberapa situasi dan memiliki tingkat penyisihan seng rata-rata yang lebih rendah bila dibandingkan dengan dua lainnya.

---

In the automotive sector, galvanized steel is the most utilized material. It has a variety of applications in the automobile's body pieces and other components. Because it is extensively utilized, the specifications for each portion vary, resulting in a variety of distinct varieties depending on the substance contained within. Even if it is extremely beneficial, the manufacturing of automobile industries occasionally leaves a residue because of excess from cutting and other production procedures. Indeed, the industry might reuse it, but the scrap's zinc content necessitates additional processing time and expense. As a result, chemical degalvanization occurs to remove the zinc component, making subsequent processing easier and less expensive. It is accomplished by dipping in acid solution (H2SO4 and HCl) for a specified amount of time and concentration (respectively 2.5 percent in 30, 60, 90 minutes; 5 percent in 5, 10, 15 minutes; and 10 percent in 3, 6, 9 minutes). Both acid solution and time of dipping with concentration are two variables that affect the efficacy of zinc removal in acid degalvanization. However, when comparing the two solvents, H2SO4 outperforms HCl due to its linearity over the provided variable. On the other hand, HCl outperforms H2SO4 only under some situations and has a lower average zinc removal rate when compared to the other two."

"Kecenderungan baru dalam dunia industri adalah penggunaan struktur ringan yang dapat diperoleh dengan menggunakan logam ringan berkekuatan tinggi, komposit logam, atau struktur berongga. Perforasi merupakan salah satu alternatif pengurangan berat yang cukup baik, tetapi didalam disain perforasi dapat menurunkan sifat mampu bentuknya. Penurunan sifat mampu bentuk ini dapat dikurangi dengan mengatur pola pelubangan dari Jembaran baja galvanis tersebut.Pada penelitian ini digunakan lembaran baja galvanis 0,8 mm dengan alasan baja galvanis digunakan secara luas didalam industri. Pelubangan dilakukan dengan cara pengeboran dengan menggunakan mesin CNC.Dalam penelitian ini telah dicoba untuk melihat pengaruh pola perforasi terhadap sifat mampu bentuk (nilai UTS, nilai regangan merata, nilai regangan total, nilai koefisien pengerasan regang, nilai tropi plastis, EDH, dan LDR) dari lembaran baja galvanis 0,8 mm. Pola perforasi yang digunakan adalah pola segiempat dan heksagonal dengan lubang berdiameter 3 mm lalu hasilnya dibandingkan dengan lembaran tanpa perforasi. Pengujian dilakukan tanpa menggunakan pelumas untuk uji simulative.Dari hasil penelitian memperlihatkan bahwa lembaran perforasi menyebabkan penurunan nilai koefisien pengerasan regang sebesar 54% untuk pola segiempat dan 64% untuk pola heksagonal, penurunan nilai elongasi merata sebesar 68% untuk pola segiempat dan 61% untuk pola heksagonal, penurunan nilai elongasi total sebesar 56% untuk pola segiempat dan 70% untuk pola heksagonal, dan penurunan LDH sebesar 58% untuk pola segiempat dan 55% untuk pola heksagonal bila dibandingkan dengan lembaran tanpa perforasi. Sedangkan untuk nilai UTS, nilai anistropi platis dan LDR lembaran perforasi baik perforasi segiempat maupun heksagonal tidak mengalami penurunan yang berarti bila dibandingan dengan lembaran tanpa perforasi. Antar pola segiempat dengan pola heksagonal tidak ada perbedaan yang berarti pada sifat maupun bentuk lembaran baja galvanis ini."

"Metal Active Gas adalah salah satu proses pengelasan yang digunakan untuk menyambung logam yang termasuk ke dalam jenis fusion welding. Proses pengelasan ini dapat dilakukan secara otomatis maupun semi-otomatis. Dengan menggunakan logam pengisi berjenis E70S-6 dan gas CO2 sebagai pelindung. Penelitian dilakukan terhadap baja karbon rendah dengan kadar 0,12%C yang sebelumnya telah dilapis dengan menggunakan seng. Proses pelapisan yang digunakan adalah celup panas, Hot Dip Galvanizing. Pengelasan dilakukan dengan metode transfer logam: dip transfer atau semi-circuit transfer. Dengan variasi kecepatan pengelasan yaitu: 24, 26, 28 (310, 450, 486 mm/dtk). Tegangan yang digunakan yaitu 20 volt dengan arus sebesar 140 ampere. Pengujian yang dilakukan yaitu: uji tarik, uji tekuk, uji kekerasan, uji komposisi, serta pengamatan struktur mikro. Hasil yang diperoleh adalah kekuatan mekanis terbaik dimiliki oleh sambungan dengan kecepatan pengelasan tertinggi. Hasil sambungan memiliki struktur mikro yang sangat halus dan kuat. Uji kekerasan menunjukkan sampel dengan kecepata pengelasan yang tinggi memiliki nilai kekerasan yang tinggi. Uji komposisi menunjukkan adanya peningkatan kadar seng mempengaruhi sifat mekanis baja. Jika dibandingkan dengan baja karbon yang belum dicelup, maka kekuatan baja galvanis lebih rendah. adanya inklusi seng di dalam baja menurunkan nilai kuat tarik baja."

"Struktur baja yang dipendam dalam tanah seperti perpipaan memiliki desain pada pemakaian hingga puluhan tahun sehingga memerlukan proteksi korosi seperti lapis galvanis. Penelitian ini bertujuan untuk mengevaluasi efektifitas lapis galvanis pipa baja ASTM A53 terhadap ketahanan korosi pipa baja ASTM A53 di dalam tanah. Efektifitas lapis galvanis didapatkan dengan membandingkan laju korosi baja tanpa pelapis (bare steel) dengan baja lapis galvanis yang ditanam dalam dua jenis tanah yang memiliki resistivitas berbeda yaitu daerah Bekasi dan Depok dengan metode kehilangan berat (weight loss) , polarisasi serta analisa derajat kerusakan (karat) lapisan tersebut. Hasil penelitian untuk nilai laju korosi eksternal pipa baja galvanis di kedua daerah jauh lebih rendah yaitu 0,6074 mpy untuk tanah Bekasi dan 0,5235 mpy untuk tanah Depok. Dengan demikian baja lapis galvanis lebih efektif digunakan pada aplikasi bawah tanah daripada bare steel, yang memberikan nilai laju korosi 5,7887 mpy untuk tanah Bekasi dan 6,1773 mpy untuk tanah Depok. Kerusakan lapisan Zn yang didapatkan merupakan jenis general rust dengan tingkat kerusakan skala 3 (>10-16 % rusted) hingga skala 4 (> 3,0-10 % rusted).

---

Structural steel buried in soil such as pipeline has a lifetime design for several years and corrosion protection, such as galvanized coating. This experiment is purposed to evaluate the effectiveness of galvanized coating in ASTM A53 steel pipe by corrosion resistant of ASTM A53 steel pipe. The effectiveness of galvanized coating is occured by comparing external corrosion rate of bare steel pipe with galvanized steel pipe which buried in two types of soil with different resistivity in Bekasi and Depok by weight loss method, polarization and analizing the degree of rusting in the coating.

The results of this experiment show that external corrosion rate of galvanized steel in both areas is significantly lower e.g 0,6074 mpy for Bekasi soil and 0,5235 mpy for Depok soil. This indicates that galvanized steel is more effective to be used in underground application than bare steel which has 5,7887 mpy for Bekasi soil and 6,1773 mpy for Depok soil. Type of zinc coating degradation is general rust with the degree of rusting scale 3 (>10 -16 % rusted) to scale 4 (> 3,0-10 % rusted)."

"Hot Dip Galvanizing merupakan salah satu jenis proses pelapisan baja dengan logam lain yaitu seng cair. Proses ini dilakukan dengan cara mencelupkan baja kedalam bak yang berisi seng cair. Tahapan proses galvanizing terdiri dari degreasing, pickling, fluxing, dipping dan quenching. Pembentukan fasa Fe-Zn akan terjadi selama proses galvanizing. Mekanisme pelekatan seng pada baja merupakan proses difusi. Pembentukan fasa Fe-Zn tergantung pada komposisi baja dan logam cair serta waktu pencelupan.Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh waktu pencelupan dan kadar kromium yang terkandung didalam baja terhadap lapisan yang terbentuk. Baja dengan kadar kromium yang berbeda, digalvanisasi pada temperature 470°C dengan komposisi seng cair 1,5% Fe, 0,90% Pb, 0,35% Al and 97,25% Zn. Waktu pencelupan yang digunakan adalah 3, 15 dan 50 detik.Penelitian mengenai pengaruh kromium pada baja dilakukan dengan pengujian kekerasan lapisan, ketebalan lapisan dan analisa struktur mikro. Dari hasil pengamatan menunjukkan bahwa kromium akan mempengaruhi kekerasan tetapi tidak berpengaruh terhadap ketebalan. Nilai kekerasan paling tinggi didapatkan pada baja dengan kadar 0,32 % Cr. Mekanisme kekerasan kromium pada lapisan galvanisasi adalah solid solution dengan substitusi. Ketebalan lapisan yang terbentuk tidak tergantung pada lamanya waktu pencelupan tetapi tergantung pada ketebalan sampel dan konsentrasi silikon (Si).Penambahan 0,35% Al pada bak galvanizing, akan menghasilkan lapisan intermetalik Fe2Al5. Dari hasil pengamatan yang dilakukan pada mikroskop optic menunjukkan bahwa hanya pada waktu pencelupan yang sangat singkat yaitu 3 detik, fasa intermetalik terdapat pada semua sampel. Fasa ini akan mempengaruhi kekerasan lapisan dimana dihasilkan kekerasan lapisan tertinggi pada waktu celup 3 detik.

---

Hot Dip Galvanizing is one of steel coating process with molten zinc. This process is done by immersing steel in bath which content of liquid zinc. The steps of this process consist of degreasing, pickling, fluxing, dipping and quenching. Zinc-iron phases may develop at the steel substrate during the hot-dip galvanizing process. The mechanism of zinc plating to the steel is diffusion mechanism. The formation of Fe-Zn phase depends on many factors, such as the chemical composition of both the bath and the steel, and immersion time.The aim of the research was to investigate the influence of both immersion time and chromium contents of the steel substrate on coating characteristics. Thus, steels which had different chromium contents, were galvanized at 470°C and the compositions of liquid metal are 1,5% Fe, 0,90% Pb, 0,35% Al and 97,25% Zn. The immersion time was varied between 3, 15 and 50 seconds.In this study, the influence of chromium on the zinc coating was investigated with micro hardness testing, thickness testing and microstructure analysis. From the investigation showed that Chromium would affect the hardness but it did not affect the thickness. The hardness values of steel with 0,32% Cr was the highest. The hardness mechanism of chromium in coating layer was substitution solid solution. The thickness of the coatings was not strongly dependent on the immersion time but it was dependent on the thickness of steel and the concentration of Silicon (Si).Adding 0,35% of aluminum to the galvanizing bath, will produce a thin layer of intermetallic, Fe2Al5. From the cross-section of samples were observed by optic microscopy showed that, only for very short immersion time (3 second), all of samples had intermetallic phase. This phase will affect to the hardness of the coating which in this immersion time is produced the highest value of hardness."

"Kawat bronjong adalah kawat dengan struktur anyam yang terbuat dari baja galvanis. Penggunaan kawat bronjong sering diaplikasikan sebagai pondasi ataupun penahan anti korosi untuk mencegah bencana erosi, tanah longsor, dan abrasi. Adapun baja galvanis terdiri dari baja sebagai substrat yang dilindungi oleh lapisan pelindung seng. Akan tetapi performa lapisan seng dalam melindungi baja galvanis bergantung dari beberapa faktor, salah satunya kekasaran permukaan lapisan. Pada penelitian ini akan membahas pengaruh kekasaran permukaan lapisan seng terhadap ketahanan korosi. Variabel yang digunakan terdiri dari tiga sampel (BAL, BAI, dan BJ) dengan masingmasing bentuk heliks dan non-heliks Setiap sampel memiliki nilai kekasaran permukaan masing-masing yaitu BAL (2,185 μm); BAI (2,068 μm); dan BJ (2,775 μm). Proses ketahanan korosi menggunakan metode immersion test dengan larutan korosif HCl 1 M selama 21 hari. Hasil immersion test kemudian ditimbang dan dilakukan karakterisasi menggunakan mikroskop optik (OM) dan mikroskop elektron (SEM-EDS). Berdasarkan immersion test, sampel BJ dengan bentuk heliks menghasilkan laju korosi tertinggi. Kemudian kemampuan mekanis material sebelum dan setelah korosi mengalami perubahan dalam aspek kekerasan. Pengujian kekerasan menggunakan mesin microvickers dengan indentasi 25 gf dan waktu selama 10 detik. Berdasakan hasil kekerasan, didapatkan bahwa sampel BAI dengan kandungan seng tertinggi cenderung paling lunak. Di lain sisi, produk korosi yang terbentuk di permukaan tiap sampel menyebabkan material menjadi lebih keras dan brittle.

---

Gabion wire is woven wire made of galvanized steel. It is often used as a foundation or corrosion-resistant barrier to prevent erosion, landslides, and abrasion. Galvanized steel consists of steel as the substrate protected by a zinc coating. However, the performance of the zinc coating in protecting the galvanized steel depends on several factors, one of which is the surface roughness of the coating. This study discusses the influence of zinc coating surface roughness on corrosion resistance. The variables used consist of three samples (BAL, BAI, and BJ) with each having both helical and non-helical forms. Each sample has a specific surface roughness: BAL (2.185 μm); BAI (2.068 μm); and BJ (2.775 μm). The corrosion resistance process uses the immersion test method with 1 M HCl corrosive solution for 21 days. The immersion test results were then weighed and characterized using Optical Microscopy (OM) and Scanning Electron Microscopy with Energy Dispersive Spectroscopy (SEM-EDS). Based on the immersion test, sample BJ with a helical form showed the highest corrosion rate. Subsequently, the mechanical properties of the material before and after corrosion showed changes in hardness. The hardness test used a microvickers machine with a 25 gf indentation and a dwell time of 10 seconds. According to the hardness results, sample BAI, which had a highest zinc content, tended to be the softest. On the other hand, the corrosion products formed on the surface of each sample made the material harder and more brittle."

"[ABSTRAKPenggunaan baja tahan karat dua fasa austenitik-ferritik (Duplex) UNS32205 telah digunakan secara luas pada berbagai sektor perusahaan, khususnya industri Minyak dan Gas serta industri Petrokimia karena memiliki sifat mekanik dan ketahanan korosi yang sangat baik. Pada penelitian ini,yang diamati adalah pengaruh konsentrasi NaCl pada lingkungan kerja baja tahan karat ini, yang bertujuan mencari konsentrasi yang bersifat paling korosif, dan juga dilakukan pengamatan terhadap pengaruh perubahan Ferrite Content atau nilai rasio dari kedua fasa penyusun baja tahan karat UNS32205 yaitu Austenit dan Ferrit.Pada sampel awal yang diamati tanpa diberikan perlakuan panas apapun memiliki nilai rasio fasa 40% Austenit ? 60 Ferrit. Perubahan Ferrite Content atau perubahan rasio tersebut dilakukan dengan melakukan dua metode pemanasan sampel. Yaitu pemanasan menggunakan maffle furnace pada temperatur 11000C dan ditahan selama 20 menit, dengan hasil rasio 42% Austenit ? 58% Ferrit dan nilai ketahanan korosi paling rendah. Dan juga dilakukan pemanasan dengan cara mengambil sampel pada daerah HAZ dengan temperatur antara 4000C-12000C dan langsung quench, dengan hasil pengamatannya adalah memiliki ketahanan korosi paling tinggi karena memiliki rasio 50,3% Austenit ? 49,7% Ferrit.ABSTRACTThe use of Duplex Stainless Steel UNS32205 has been widely used in various sectors of the company, particularly the oil and Gas industry and the petrochemical industry because it has excellent mechanical properties and corrosion resistance. In this study, the effect of NaCl concentration was observed on the stainless steel working environment, which aims to find the most corrosive nature of concentrations, and also carried out observations on the influence of Ferrite Content or change the value of the ratio of the phase constituent of stainless steel UNS32205 i.e. Austenite and Ferrite. On the initial samples were observed without any heat treatment has given the value of the phase ratio 40% Austenite ? 60 Ferrite. Ferrite Content changes or changes the ratio by doing two sample heating method. I.e. the heating furnace temperature on maffle using 11000C and detained for 20 minutes, with a ratio of 42% Austenit ? 58% Ferrit and lowest corrosion resistance value. And also done warming up by taking samples at the HAZ with temperature between 4000C-12000C and direct quench, with the results of its observations is to have the highest corrosion resistance because it has a ratio of 50.3% Austenite ? 49.7% Ferrite., The use of Duplex Stainless Steel UNS32205 has been widely used in various sectors of the company, particularly the oil and Gas industry and the petrochemical industry because it has excellent mechanical properties and corrosion resistance. In this study, the effect of NaCl concentration was observed on the stainless steel working environment, which aims to find the most corrosive nature of concentrations, and also carried out observations on the influence of Ferrite Content or change the value of the ratio of the phase constituent of stainless steel UNS32205 i.e. Austenite and Ferrite.On the initial samples were observed without any heat treatment has given the value of the phase ratio 40% Austenite – 60 Ferrite. Ferrite Content changes or changes the ratio by doing two sample heating method. I.e. the heating furnace temperature on maffle using 11000C and detained for 20 minutes, with a ratio of 42% Austenit – 58% Ferrit and lowest corrosion resistance value. And also done warming up by taking samples at the HAZ with temperature between 4000C-12000C and direct quench, with the results of its observations is to have the highest corrosion resistance because it has a ratio of 50.3% Austenite – 49.7% Ferrite.]"

"Baja bebas atom interstisi (IF Steel) adalah produk baja lembaran dingin unggulan dengan sifat mampu bentuk setara kualitas E-DDQ (extra-deep drawing quality) dan banyak digunakan untuk aplikasi otomotif, galvanil, enamel, dan berbagai produk lainnya. Dengan kadar C dan N yang sangat rendah (<80 ppm) dan penambahan Ti atau Nb sebagai penstabil maka baja ini memiliki perilaku rekristalisasi yang berbeda dibandingkan baja karbon rendah biasa. Untuk itu telah dilakukan penelitian tentang mekanisme dan kinetika rekristalisasi IF Steel tipe Ti-Stabillized dalam simulasi proses anil kontinyu. Simulasi pendinginan canai panas dan reduksi tebal canai dingin dilakukan untuk memperoleh variasi pra-kondisi sebelum simulasi anil yang ditujukan untuk memperoleh laju rekristalisasi pada beberapa kondisi isotermal. Dengan pemeriksaan metalografi (optik dan SEM) dan dengan bantuan perangkat lunak pengolah citra (image processing) maka derajat rekristalisasi dihitung dan selanjutnya dianalisa berdasarkan model kinetika JMAK (Avrami) dan model S-F (Speich-Fisher). Hasil percobaan menunjukkan bahwa mekanisme rekristalisasi pada tahap pengintian dipengaruhi oleh pengintian pada pita transisi dan di sekitar partikel presipitat TiN kadar pada saat recovery, sementara mekanisme pertumbuhan butir selama rekristalisasi banyak dipengaruhi oleh efek pinning (Zener's drag) partikel presipitat halus TiC yang menyebabkan kinetika rekristalisasi terhambat dan lebih rendah dari baja karbon biasa. Temperatur rekristalisasi ditemukan sekitar 730 - 750°C sementara eksponen waktu kinetika rekristalisasi bervariasi antara 0.66 - 0.72 (n, JMAK) dan 0.83 - 1.20 On, SF) tergantung pada kondisi awal, yaitu dispersi partikel presipitat yang dipengaruhi oleh temperatur penggulungan (coiling) canai panas dan variasi derajat reduksi dingin. Dengan menaikkan temperatur coiling (>700°C) dan jumlah reduksi dingin (>85 %) makes kinetika rekristalisasi IF Steel dapat ditingkatkan."

"Inovasi perlakuan panas yang dilakukan dari metode karburisasi konvensional menjadi metode high concentration carburzing bertujuan untuk meningkatkan kekerasan permukaan pin rantai tipe timing chain berbasis baja SCM 440. Metode ini menggunakan dua tahap karburisasi, yaitu primary carburizing dan secondary carburizing yang masing-masing berfungsi untuk membentuk inti karbida dan membentuk karbida dengan ukuran lebih besar dan tersebar merata pada permukaan. Primary carburizing dilakukan dengan pemanasan hingga temperatur 950°C dengan Carbon Potential (CP) 0,9 selama 60 menit, kemudian di-quench pada high pressure gas quenching hingga mencapai temperatur 690°C. Secondary carburizing dengan variasi CP 1,1; 1,2; dan 1,3 dilakukan dengan pemanasan hingga 850°C selama 60 menit dan dilanjutkan dengan quenching oil. Hasil pengujian kekerasan permukaan menunjukkan nilai kekerasan permukaan pada masing-masing variabel 65,3 HRC; 66,525 HRC; dan 65,727 dengan kekerasan optimal dicapai pada variabel CP 1,2. Penelitian ini juga membahas mengenai perbandingan persebaran karbida di permukaan pada masing-masig variabel. Dengan sifat mekanis yang diperoleh maka metode high concentration carburizing dapat diaplikasikan sebagai substitusi produk komponen pin impor.

---

Innovation in heat treatment method which done from conventional carburizing into high concentration carburizing was purposed to increase the surface hardness of SCM 440 steel used in timing chain pin. This method done by two carburizing stages, primary carburizing and secondary carburizing which has function to form nucleis and to obtain ultrafine carbide precipitated in outermost surface layer, respectively. Primary carburizing was done by heating up to 950°C for 60 minutes with Carbon Potential 0,9 and high pressure gas quenching to 690°C. Secondary carburizing with different carbon potentials, 1,1; 1,2; and 1,3, was done by heating up to 850OC for 60 minutes, and oil quenching. The result of hardness testing in the surface shows that hardness increase with the increase of CP, 65,3 HRC; 66,525 HRC, 65,727 HRC and the optimum hardness was reached in CP 1,2. This research also discussing about comparison of carbides spread in the surface on each variable."