Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Nanoporous anodic aluminum oxide (AAO) layers were successfully fabricated on aluminum foil through an anodizing process in oxalic acid and mixed electrolytes of sulfuric and oxalic acid. The effect of electrolyte resistivity on the morphology of nanoporous AAO, such as pore diameter and pore density, was investigated. The nanoporous AAO layers‘bmorphology was examined using field emission scanning electron microscopy (FE-SEM) and analyzed using image analysis software. The results showed that anodizing in mixed electrolytes (sulfuric and oxalic acid) produced a much smaller pore diameter and a much higher pore density at lower voltage compared to anodizing in a single oxalic acid. For the anodizing process in oxalic acid, the pore diameters ranged from 14 to 52 nm, and the pore density ranged from 34?106 pores in 500×500 nm2. The anodizing process in the mixed electrolytes resulted in pore diameters within the range of 7?14 nm, and the pore densities were within the range of 211?779 pores in 500×500 nm2. Overall, increasing the electrolyte resistivity within the same solution leads to decreased pore diameter."

"Aluminium merupakan salah satu material logam yang banyak digunakan serta dikembangkan pada berbagai macam aplikasi. Untuk meningkatkan kualitas aluminium, baik sifat fisik maupun mekanisnya, dilakukan beberapa perlakuan terhadap aluminium tersebut. Salah satu proses yang dilakukan adalah dengan rekayasa permukaan melalui proses anodisasi. Dalam proses anodisasi, pada permukaan aluminium akan terbentuk lapisan aluminium oksida yang amat keras dan tahan terhadap korosi.Saat ini pengembangan proses anodisasi dikembangkan dalam pengetahuan tentang nanoteknologi. Melalui proses anodisasi yang dilakukan diharapkan lapisan yang dihasilkan memiliki kebaikan sifat-sifat mekanis seperti ketebalan, kekerasan, dan karakteristik diameter pori yang sesuai agar nantinya dapat digunakan pada aplikasi nanoteknologi seperti pembuatan carbon nanotube, nanoporous membrane, ataupun quantum dots. Salah satu parameter yang terpenting dan menentukan karakteristik permukaan hasil anodisasi adalah konsentrasi dan jenis elektrolit yang digunakan.Penelitian kemudian dilakukan untuk memahami pengaruh dari besarnya penambahan konsentrasi elektrolit terhadap karakteristik dari lapisan oksida yang dihasilkan pada permukaan aluminium foil. Pada penelitian ini digunakan elektrolit tetap asam oksalat 0,5 M, serta variabel bebas penambahan asam sulfat 0,12 M, 0,24 M, 0,36 M, dan 0,48 M.Hasil penelitian kemudian menunjukkan bahwa lapisan oksida yang dihasilkan benar merupakan lapisan Al2O3 dan dengan meningkatnya konsentrasi asam sulfat lapisan oksida yang dihasilkan akan memiliki permukaan yang semakin pekat warna kelabu-nya serta meningkat ketebalannya, hingga mencapai ketebalan tertinggi sekitar 14,51 µm pada konsentrasi 0,36 M namun menurun hingga ketebalan 9,95 µm pada konsentrasi 0,48 M. Kekerasan lapisan yang dihasilkan tidak valid karena alat pengujian yang digunakan kurang mendukung untuk jenis sampel yang digunakan.

---

Aluminium is one of the most common metal that has been used and developed in wide application. To enhance the quality of aluminium (physical and mechanical properties), some process have been done to the aluminium itself. One of the process is by changing its surface properties with anodizing process. In anodizing process, the aluminium oxide layer would be formed on the surface, and it has great hardness and good corrosion resistance.

At the present, the anodizing process has been developed for the knowledge of nanotechnology. By anodizing, it is hoped that the layer produced would have good mechanical properties like thickness, hardness, and good pore diameter characteristic. Then, with it good properties, it can be used in nanotechnology application like in the manufacturing of carbon nanotube, nanoporous membrane, and quantum dots. One of the most important parameter to the characteristic of the anodizing surface layer is the use of electrolyte.

This experiment was conducted to study the effect of increasing electolyte concentration to the characteristic of the oxide layer that produced at the surface of aluminium foil. The experiment used 0,5 M oxalic acid mixed with 0,12 M, 0,24 M, 0,36 M, and 0,48 M sulfuric acid.

The results showed that the oxide layer was Al2O3 layer. With the increase of sulfuric acid concentration, the oxide layer would be darker in the colour of gray and has some increasing in thickness. The highest thickness was about 14,51 µm in the addition of 0,36 M electrolytic concentration, but it is decreased to the 9,95 µm thickness when the concentration increased up to 0,48 M. The hardness of the layer could not be tested. The hardness testing machine used was not supported the kind of sample that were tested."

"Aluminum Fosfat, AlP04, dapat digunakan sebagai katalis maupun sebagai penyangga katalis untuk reaksi kimia seperti reaksi dehidrasi alkohol, reaksi alkilasi fenol, atau penyangga pada reaksi hidrogenasi/polimerisasi Hal ini dimungkinkan karena Aluminum Fosfat ( AIPO, ) memiliki keasarnan pada permukaan gugus fosfat dan mempunyai struktur yang mirip dengan Silika. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari pengaruh kandungan Alumina terhadap sifat katalitik Aluminum Fosfat - Alumina ( AIP04 - AI,O, )" Preparasi Aluminum Fosfat - Alumina ( AIPO, - Al,O, ) menggunakan metode presipitasi dengan kandungan Alumina dalarn Aluminum Fosfat - Alumina ( AJPO, - Al,O, ) bervariasi antara 5 - 15 % (prosentase berat). Selanjutnya dilakukan proses penyaringan., proses pengeringan 120 " C selama 12 jam serta proses kalsinasi 650 o C selarna 3 jam Penelitian diteruskan dengan melakukan uji karaktarisasi berupa analisis XRD, FTIR serta metode BET yang berguna untuk mengetahui sifat - sifat dari hasil sintesis Aluminum Fosfat- Alumina ( AJPO, - Al,O,). Hasil penelitian yang dilakukan terhadap Aluminum Fosfat - Alumina (AIPO4 – AI2O3) untuk variasi kandungan Alumina menunjukkan bahwa bentuk struktur Aluminum Fosfat – Alumina (AIPO4 – AI2O3) adalah amorf. Sedangkan sifat luas permukaan dan kesamaannya meningkat dengan bertambahnya kandungan Alumina( AJPO, - Al,O, ) untuk variasi kandungan Alumina menunjukkan bahwa bentuk"

"Saat ini nanoteknologi berkembang dengan sangat pesat karena menghasilkan sifat yang menarik dan berbeda dengan teknologi yang dihasilkan dalam ukuran makroskopis. Produk-produk nanoteknologi berbasis nanostructure materials telah banyak dikaji dan dikembangkan, beberapa diantaranya adalah carbon nanotube, quantum dots, dan nano porous membrane. Sintesis nanostructure materials tersebut dapat dilakukan dengan template nano porous aluminum oxide hasil proses anodisasi. Sifat dan struktur nanoporous aluminum oxide tersebut sangat dipengaruhi oleh beberapa variabel proses anodisasi seperti waktu anodisasi, jenis dan konsentrasi larutan elektrolit, tegangan dan rapat arus, dan juga temperatur.Pembuatan nano porous aluminum oxide dari aluminium foil untuk aplikasi nanostructure materials telah dilakukan dengan metoda anodisasi. Proses anodisasi dilakukan dengan kenaikan temperatur 10 °C, 20 °C, dan 30 °C dalam campuran larutan asam sulfat 3 M dan asam oksalat 0,5 M, pada kondisi tegangan 15 volt, dan waktu anodisasi 30 menit. Pengamatan diameter pori dilakukan dengan alat FESEM sedangkan pengukuran ketebalan dilakukan dengan alat SEM. Hasil pengamatan menunjukkan bahwa pada kondisi temperatur 10 °C dan 20 °C tidak terbentuk lapisan nano porous alumina sedangkan pada temperatur 30 °C terbentuk nano porous dengan keteraturan near-ordered dengan diameter ratarata 25 nm. Pengujian ketebalan oksida menunjukkan bahwa semakin tinggi temperatur menyebabkan kenaikan ketebalan rata-rata oksida. Ketebalan lapisan oksida mengalami kenaikan berturut-turut 351 nm, 652 nm, dan 770 nm pada temperatur 10 °C, 20 °C, dan 30 °C.

---

Recently, nanotechnology grows fast because it develops interesting features and different from technology produced on macroscopic scale. Nanotechnology products like nanostructure materials have been studied and developed. Some of them are carbon nanotube, quantum dots, and nano porous membrane. Fabrication of nanostructure materials can be done by template of nano porous aluminum oxide from anodizing process. Properties and structure of the nano porous aluminum oxide was influenced by several variables from anodizing process like time, type and concentration of solution, voltage and current density, and temperature.

Fabrication of nano porous aluminum oxide from aluminum foil for nanostructure materials application have been done from anodizing process in this research. Anodizing process was done on different temperature 10 °C, 20 °C, and 30 °C in mixing solution of sulfuric acid 3 M and oxalic acid 0.5 M, voltage 15 volt, anodizing time 30 minute. Observation of pores diameter was done by FESEM and measurement of oxide thickness was done by SEM. The result shows that there is no formation of porous alumina on temperature 10 °C and 20 °C. In other hand, there is formation of near-ordered nano porous aluminum oxide on temperature 30 °C with 25 nm average diameters. Measurement of thickness show that oxide thickness increases when temperature is raised. Oxide film thickness increases 351 nm, 652 nm, and 770 nm on temperature 10 °C, 20 °C, and 30 °C, respectively."

"Modifikasi permukaan aluminium secara elektrokimia merupakan suatu proses yang tengah berkembang pesat saat ini. Modifikasi permukaan secara elektrokimia pada awalnya lebih diarahkan pada peningkatan nilai ketahanan korosi, peningkatan kekerasan, dan juga peningkatan nilai estetika. Namun pada perkembangannya, salah satu proses elektrokimia, yaitu anodisasi, telah berkembang menjadi suatu proses modifikasi permukaan yang bertujuan untuk diaplikasikan pada teknologi berbasis nanoteknologi. Pemanfaatan lapisan oksida pada permukaan aluminium hasil proses anodisasi dilakukan dengan memanfaatkan pori (porous anodic alumina) yang terbentuk sebagai template pada pembuatan material yang berbasis pada nano teknologi seperti quantum-dot arrays, photonic crystals, magnetic memory arrays, nanowire dan berbagai alat mikroelektronik lainnya.Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh perubahan konsentrasi larutan elektrolit terhadap ketebalan lapisan oksida yang terbentuk pada permukaan aluminium. Penelitian dilakukan dengan menggunakan sampel logam berupa aluminium foil (pure aluminium, 96.49%Al) dengan permukaan anodisasi sebesar 2X2 cm. Larutan elektrolit yang digunakan adalah asam oksalat dengan variasi konsentrasi 0.4 M, 0.5 M, 0.6 M. Tegangan pada proses adalah 32.5 Volt, temperatur dijaga pada rentang 4°C - 16°C, dan diaduk dengan menggunakan magnetic stirrer 500 rpm.Hasil yang diperoleh melalui penelitian ini adalah bahwa tidak terjadi perubahan warna yang signifikan pada proses anodisasi dengan larutan asam oksalat. Nilai ketebalan lapisan oksida yang terbentuk akan semakin meningkat pada peningkatan konsentrasi asam oksalat. Nilai kekerasan pada sampel aluminium foil tidak dapat dilakukan dengan menggunakan metode microhardness tester.

---

Modification of aluminum surface with electrochemistry methods are developing rapidly nowadays. This surface modification were initially intended to increase the corrosion resistance, hardness, properties and improving the aesthetic appearance of aluminum. Recently, one of these electrochemistry methods, anodizing, were developed into one of the surface modification that can be applied in nanotechnology. Oxide layer which formed by anodizing process in the aluminum surface could be used as template for microelectronic nanotechnology material such as quantum-dot arrays, photonic crystals, magnetic memory arrays, nanowire because of it porous anodic alumina texture.

This research is conducted to found the effect of electrolyte concentration changes on thickness of oxide layer formed in aluminum surface. This research is carried out with aluminum foil sample (pure aluminum, 96.49% Al) with anodizing surface measured 2X2 cm. Electrolyte which used in this research is oxalic acid with concentration variation 0.4 M, 0.5 M, 0.6 M. This process using 32.5 Volt potential, temperature were kept in range of 4°C - 16°C, and the electrolyte were stirred electromagnetically at 500 rpm.

The result from this research shows that the colour of oxide layer by anodizing of aluminum in oxalic acid solution was transparent. By anodizing in oxalic acid, the thickness of formed oxide layer was dependent with the increase of concentration. Hardness testing on aluminum foil or oxide layer could?nt use to obtain hardness number in this research."

"Proses anodisasi pada aluminium menghasilkan struktur fenomenal berupa oksida logam yang terkenal dengan istilah Anodic Aluminum Oxide (AAO). AAO sangat diperlukan untuk meningkatkan daya adhesi pada proses pelapisan selanjutnya baik pada aluminium dan paduannya maupun komposit aluminium. Hal tersebut terjadi akibat adanya ikatan saling kunci antara lapisan oksida hasil anodisasi (AAO) dengan pelapis berikutnya. Morfologi pori pada AAO dapat dengan mudah dimodifikasi melalui perubahan parameter anodisasi. Namun, sayangnya penelitian-penelitian sebelumnya belum menyediakan informasi apapun mengenai pengontrolan diameter pori. Sedangkan seperti yang kita ketahui bahwa perbedaan aplikasi yang diinginkan membutuhkan diameter pori yang berbeda pula. Oleh karena itu guna mendapatkan diameter pori dengan ukuran tertentu maka pemilihan parameter proses anodisasi yang tepat sangatlah penting. Untuk memenuhi kebutuhan tersebut, dalam penelitian ini akan dihasilkan persamaan empiris yang dapat memprediksi ukuran diameter dan densitas pori AAO yang terbentuk hasil anodisasi dengan berbagai parameter tertentu agar dapat digunakan dalam aplikasi yang sesuai. Tujuan utama penelitian ini adalah pengembangan persamaan empiris yang menggambarkan hubungan konsentrasi oksalat, tegangan dan waktu anodisasi terhadap diameter pori. Namun penelitian ini juga menganalisis mekanisme pembentukan, karakteristik, dan ketahanan korosi lapisan terintegrasi pada Al7075/SiC. Serta menganalisis pengaruh konsentrasi, temperatur, dan resistivitas larutan elektrolit, dan tegangan anodisasi terhadap diameter dan densitas pori AAO pada aluminium foil. Proses anodisasi Al7075/SiC dilakukan dalam larutan asam sulfat 16% H2SO4 dengan rapat arus 15, 20, 25 mA/cm2 pada 25, 0, -25oC selama 30 menit. Selanjutnya dilakukan proses sealing dalam larutan CeCl3.6H2O + H2O2 pada temperatur ruang dengan pH 9 selama 30 menit. Proses anodisasi pada aluminium foil dilakukan dalam larutan 3 M H2SO4 + 0,5 M; 0,7 M; dan 0,9 M H2C2O4, dan 0,3; 0,5; 0,7 M H2C2O4 selama 40-60 menit. Proses anodisasi dilakukan pada tegangan konstan 35, 40, dan 45 V untuk larutan asam oksalat dan 15 V untuk larutan campuran. Pengamatan dan evaluasi morfologi lapisan pori hasil anodisasi dilakukan menggunakan alat FE-SEM (Field Emission Scanning Electron Microscope), ketahanan korosi material diinvestigasi menggunakan pengujian polarisasi dan EIS, sedangkan analisa kualitatif terhadap morfologi pori (diameter dan densitas) pada AAO menggunakan perangkat lunak ImagePro. Pengembangan persamaan empiris menggunakan metode derajat terkecil dan permukaan respon. Proses terintegrasi yang diaplikasikan pada komposit Al7075/SiC pada temperatur anodisasi 0 oC menghasilkan terbentuknya deposit bulat kaya cerium dengan diameter 64 nm ( 3 nm) yang menutupi seluruh permukaan lapisan oksida dan rongga secara efektif. Proteksi terintegrasi anodisasi dan pelapisan cerium meningkatkan ketahanan korosi hingga 4 order perbesaran dibandingkan tanpa perlindungan akibat terjadinya ikatan saling kunci antara kedua lapisan tersebut. Peningkatan konsentrasi larutan elektrolit asam oksalat, temperatur, tegangan dan waktu celup anodisasi dalam larutan 0,3; 0,5; dan 0,7 M mengakibatkan peningkatan diameter pori permukaan pada AAO. Sedangkan, penambahan asam sulfat dalam asam oksalat menghasilkan pori dengan morfologi diameter pori yang jauh lebih halus dan densitas pori yang jauh lebih besar. Secara umum, densitas pori hanya tergantung pada diameter pori hasil anodisasi, dimana peningkatan diameter pori menghasilkan densitas pori yang semakin menurun. Persamaan empiris hubungan antara tiga faktor anodisasi (konsentrasi asam oksalat, tegangan, dan waktu anodisasi) dengan diameter pori hasil dari penelitian ini adalah : Dp = 0,140625 MVt + 0,33125 MV ? 523542 Mt + 35,64583 M ? 0,04006 Vt + 0,685764 V +1,792431 t ? 42,5053 (derajat terkecil) dan Dp = 33,3 ? 236,3 M ? 1,453 V + 0,3942 t + 7,60 MV (metode derajat satu)

---

Anodizing process in aluminum produces a phenomenal structure in form of metal oxide which is known as Anodic Aluminum Oxide (AAO). AAOis a very useful morfology to improve the adhesion properties for further coating in aluminum alloy and composite aluminum. This phenomenon is related to the presence of interlock bond between AAO and the next layer. The AAO morphology can be modified simply by varying anodizing parameters.

Therefore, selecting appropriate parameters plays an important role in order to obtain the desired pore size. Unfortunately, the preliminary studies did not provide any information on controlling the pore size and density (through increasing/decreasing the concentration of sulfuric acids, voltage, and duration of anodizing to determine pore diameter and density).

For that purpose, in this research some empirical models were built to predict the pore size produced by anodizing process in various parameters. The grand design if this research aims to develop empirical equations which predict the relationship between oxalic acid concentration, anodizing voltage and time to the pore diameter. However, this research also aims to analyze the formation mechanism and of the integrated layer on Al7075/SiC, as well as the enhancement of corrosion resistance resulted from the integrated layer. Moreover, the influence of various anodizing parameters, i.e. resistivity, concentration, temperature, and type of electrolyte on pore characteristics of AAOis also conducted in this study.

Anodizing process of Al7075/SiC was conducted in 16% H2SO4 solution in current densities 15, 20, 25 mA/cm2 at25, 0, -25oC for 30 minutes. Subsequently, cerium sealing process was carried out in CeCl3.6H2O+H2O2 at room temperature and pH 9 for 30 minutes. Anodizing of aluminum foil were carried out in 0,3; 0,5; 0,7M H2C2O4 solution and a mixture solution of 0.5M, 0.7M, and 0.9M H2C2O4 and 3M H2SO4 for 40-60 minutes. Anodizing processes were performed under potentiostatic conditions with constant potentials of 35, 40, and 45V for oxalic solution and 15 V for a mixture solution.

Morphology of AAO layer observations were performed using field emission scanning electron microscopy (FE-SEM) FEI Inspect F50, while the corrosion resistance of materials were investigated by means of polarization and EIS, and qualitative analysis of pore characteristics (pore diameters and densities) accomplised by ImagePro software.

The development of empirical equations using least square and response surface methods Integrated protection by conducting anodization at 0oC prior to cerium sealing in Al7075/SiC leads tothe formation of cerium spherical deposit in the diameter of 64 nm ( 3nm) which effectively covered most of the surface of oxide film as well as cavity. Moreover, this integrated protection enhanced four orders magnification of corrosion resistance than that of bare composite due to interlock bonding between the layers.

The increasing of electrolyte concentration and temperature, as well as voltage and duration of anodizing in 0.3; 0.5; dan 0.7 M oxalic acid leads to the increasing of pore diameter in AAO surface. While, the addition of sulfuric acid in oxalic acid provides much smaller pore diameters and higher pore densities at lower voltages than single electrolyte of oxalic acid. In general, pore density is only dependent on pore diameter, which decreases with the increases of pore diameter. The empirical equations built in this research are : Dp = 0,140625 MVt + 0,33125 MV ? 523542 Mt + 35,64583 M ? 0,04006 Vt + 0,685764 V +1,792431 t ? 42,5053 (least square) and Dp = 33,3 ? 236,3 M ? 1,453 V + 0,3942 t + 7,60 MV (first order model) "

"Aluminium (Al) dan paduannya telah secara luas digunakan dalam berbagai industri seperti konstruksi, otomotif, manufaktur, dan kedirgantaraan karena memiliki kekuatan tinggi, kerapatan rendah, serta kemampuan pembentukan yang baik. Meskipun Al memiliki lapisan oksida alami di permukaannya, lapisan ini dapat terkelupas atau larut dalam lingkungan korosif, yang menyebabkan turunnya ketahanan korosi. Oleh karena itu, diperlukan pelapisan permukaan. Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) menghasilkan lapisan keramik oksida tebal yang meningkatkan resistansi korosi. Diperlukan aditif sebagai penguat untuk mengoptimalkan ketahanan korosi dan mekanik lapisan. Pada penelitian ini, graphene oxide (GO) digunakan sebagai aditif selain untuk meningkatkan ketahanan korosi lapisan, juga untuk meningkatkan konduktivitas listrik lapisan. Proses PEO dilakukan pada paduan AA7075-T735 menggunakan elektrolit 30 g/l Na2SiO3, 30 g/l KOH, 20 g/l trietanolamin (TEA) dengan aditif 2 g/l dan 20 g/l GO pada rapat arus konstan sebesar 200 A/m2 dan suhu 10 °C ± 1 °C. Karakterisasi morfologi dan komposisi dilakukan SEM-EDS dan XRD. Uji korosi dilakukan dengan metode elektrokimia. Sifat mekanik lapisan diuji dengan uji aus dan keras. Penambahan GO sebesar 2 g/l berhasil meningkatkan sifat mekanik dan ketahanan korosi coating yang didukung oleh morfologi permukaan yang lebih halus dan sedikit pori. Perfoma coating menurun pada konsentrasi GO sebesar 20 g/l, hal ini disebabkan penurunan laju pertumbuhan dari coating yang disebabkan GO melebihi batas dispersif sehingga GO yang terinkorporasi di dalam coating lebih sedikit karena aglomerasi GO.

---

Aluminium (Al) and its alloys are widely used in various industries such as construction, automotive, manufacturing, and aerospace due to their high strength, low density, and good formability. Despite the natural oxide layer on its surface, which can peel or dissolve in corrosive environments, leading to a decrease in corrosion resistance, surface coating is necessary. Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) produces thick ceramic oxide layers that enhance corrosion resistance. Additives are required to strengthen and optimize the corrosion resistance and mechanical properties of the coating. In this study, graphene oxide (GO) is used as an additive not only to improve corrosion resistance but also to enhance the electrical conductivity of the coating. The PEO process is conducted on AA7075-T735 alloy using an electrolyte of 30 g/l Na2SiO3, 30 g/l KOH, 20 g/l triethanolamine (TEA) with 2 g/l additive and 20 g/l GO at a constant current density of 200 A/m2 and a temperature of 10 °C ± 1 °C. Morphological and compositional characterization is performed using SEM-EDS and XRD. Corrosion testing is conducted using electrochemical methods, while the mechanical properties of the coating are assessed through wear and hardness tests. The addition of 2 g/l of GO successfully improves the mechanical properties and corrosion resistance of the coating, supported by a smoother surface morphology with fewer pores. However, coating performance decreases at a GO concentration of 20 g/l, attributed to a reduction in coating growth rate caused by GO exceeding the dispersal limit, resulting in less incorporated GO due to agglomeration."

"Perkembangan kebutuhan aluminium pada industri manufaktur automotif motor dan mobil. Saat ini banyak aluminium sekunder hasil dari industri yang tidak didaur ulang karena khawatir sifatnya tidak sebaik ingotnya karena sering ditemukan adanya inklusi dan rendahnya nilai fluiditas yang menyebabkan penurunan kualitas pada produk. Untuk mengetahui inklusi dan nilai fluiditas saat ini menggunakan alat PodFA dan Prefil, akan tetapi alat tersebut masih tergolong sangat mahal dikalangan industri. Oleh karena itu, penelitian ini saya akan membuat rancang bangun alat pengukur inklusi oksida dan nilai fluiditas yang progresif dan mampu divalidasi dengan baik menggunakan kalibrator vakum, massa, dan temperature serta dalam proses perancangannya menghabiskan dana yang cukup murah dibandingkan harga alat lainnya. Untuk memverifikasi alat tersebut dapat bekerja sesuai standarnya, maka dalam riset ini meenggunakan aluminium paduan untuk mengetahui keberadaan inklusi oksida dan nilai fluiditas. Variabel bebas yang digunakan yaitu variasi temperature tuang sebesar 720oC, 740oC, dan 760oC dan bahan yang digunakan untuk pengujian alat APIF adalah paduan aluminium AC8A. Hasil dari pengujian alat tersebut menghasilkan nilai fluiditas dan sampel yang akan dikarakterisasi untuk mengetahui keberadaan inklusi oksida. Untuk mengetahui inklusi oksida menggunakan karakterisasi sampel menggunakan OM (Optical Microscopy) dan SEM-EDS (Scanning Electron Microscope-Energy Dispersive X-Ray). Pada variasi temperature tuang mendapatkan nilai fluiditas yang optimal pada temperature 760oC dan massa yang tersaring setiap 10 detik sebesar 225,94 gram, 500,45 gram, dan 682,36 gram, sehingga semakin tinggi temperature tuang maka semakin bagus nilai fluiditas pada logam cair. Inklusi oksida yang ditemukan pada paduan aluminium adalah Al2O3, Al3Ti, MgO, Al4C3, dan Si (Refraktori Brick).

---

The development of aluminum demand in the automotive manufacturing industry of motorcycles and cars. Currently, there are many secondary aluminum products from the industry that are not recycled because they are worried that their properties are not as good as ingots because they are often found to have inclusions and low fluidity values which cause a decrease in product quality. To determine inclusions and fluidity values, PodFA and Prefil tools are currently used, but these tools are still very expensive in the industry. Therefore, in this research, I will design a progressive oxide inclusion and fluidity value measuring device that can be well validated using vacuum, mass, and temperature calibrators and in the design process spends quite cheap funds compared to the price of other tools. To verify the tool can work according to its standards, this research uses aluminum alloy to determine the presence of oxide inclusions and fluidity values. The independent variables used are cast temperature variations of 720oC, 740oC, 760oC and the material used for APIF tool testing is AC8A aluminum alloy. The results of testing the tool produces fluidity values and samples that will be characterized to determine the presence of oxide inclusions. To determine the oxide inclusions using sample characterization using OM (Optical Microscopy) and SEM-EDS (Scanning Electron Microscope-Energy Dispersive X-Ray). In the pouring temperature variation, the optimal fluidity value is obtained at a temperature of 760oC and the mass filtered every 10 seconds is 225.94 grams, 500.45 grams, and 682.36 grams, so that the higher the pouring temperature, the better the fluidity value in liquid metal. Oxide inclusions found in aluminum alloys are adalah Al2O3, Al3Ti, MgO, Al4C3 and Si (Refractory Brick)."

"Pengembangan tank sebagai kendaraan tempur saat ini terus dilakukan untuk meningkatkan kekuatan militer suatu negara. Salah satu komponen utama pada tank adalah material armor. Penggunaan aluminium dan serat kevlar yang kemudian disusun menjadi material komposit laminat memiliki massa jenis yang jauh lebih rendah dari baja, namun memiliki kekuatan impak yang tinggi, sehingga diharapkan dapat menggantikan peran baja pada tank sebagai material armor. Pada penelitian ini, untuk membuat material komposit laminat hybrid digunakan AA 5052 sebagai matriks dan kevlar yang diimpregnasi dengan nano aluminium oksida sebagai penguatnya. Terdapat 3 variasi jumlah lapisan kevlar yang dilakukan dalam penelitian ini, yaitu 20, 30, dan 40 lapisan yang disusun tiga tingkat dalam satu sampel komposit laminat hybrid. Semakin tebal lapisan kevlar, semakin besar nilai kekuatan impak komposit laminat hybrid. Pada sampel terimpregnasi, hasil pengujian balistik dengan NIJ standard 0108.01 yang dilakukan menunjukkan sampel dengan 20 lapisan kevlar dapat tahan uji balistik level 3, sedangkan sampel dengan 30 lapisan kevlar dapat tahan uji balistik level 4.

---

The development of tank as a combat vehicle is currently being carried out to increase the military strength of a country. One of the main components of the tank is the armor material. Aluminum and kevlar fiber which is then arranged into a laminated composite material has a lower density than a steel, but has a high impact strength, so it is expected to replace the role of steel in tanks as armor material. In this study, to make a hybrid laminate composite material, aluminum alloy 5052 was used as a matrix, and kevlar impregnated with nano aluminum oxide as reinforcement. There are 3 variations in the number of kevlar layers carried out in this study (20, 30, and 40 layers). Each of the type will be arranged in three tiers in one sample of hybrid laminate composite. The thicker the kevlar layer, the greater the value of the impact strength of the hybrid laminate composite. For the impregnated sample, the results of the ballistic test with NIJ standard 0108.01 that were carried out showed that the sample with 20 layers of kevlar could withstand the level 3 ballistic test, while the sample with 30 layers of kevlar could withstand the level 4."

"Aluminum matrix composite (AMC) menjadi material yang sangat potensial bagi aplikasi industri ketika terdapat kebutuhan untuk mendapatkan kombinasi sifat ringan dengan sifat lainnya yang menunjang seperti kekuatan, kekakuan, ketahanan aus, konduktivitas listrik dan termal tinggi, dan koefisien ekspansi termal rendah. Namun material AMC sangat rentan terkena korosi pitting dan galvanik, yang disebabkan oleh pembentukan pasangan galvanik antara matriks dan penguat, serta terbentuknya mikrostruktur pada interface penguat/matrix. Anodisasi merupakan proses modifikasi permukaan yang potensial untuk meningkatkan ketahanan korosi AMC dengan menghasilkan lapisan oksida berpori. Namun, adanya penguat dalam AMC menghalangi pembentukan lapisan oksida protektif dengan mendorong terbentuknya cavity dan retak mikro. Oleh karena itu, metode cerium sealing digunakan untuk memperbaiki cacat pada lapisan oksida hasil anodisasi, sehingga dapat meningkatkan ketahanan korosi pada lingkungan yang sangat agresif.Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis pengaruh parameter proses yakni temperatur dan rapat arus anodisasi terhadap pembentukan lapisan anodik berpori. Anodisasi dilakukan pada tiga temperatur yakni 25°C,0°C dan -25°C dengan variasi rapat arus 25,20 dan 15 mA/cm2. Pengujian kekerasan mikro Vickers digunakan untuk mengetahui sifat mekanik lapisan anodik. Pengamatan struktur mikro menggunakan FE-SEM untuk mengetahui morfologi permukaan dan mengukur ketebalan lapisan anodik.Hasil pengujian menunjukkan penurunan temperatur dan rapat arus akan meningkatkan kekerasan permukaan lapisan anodik alumina dimana kekerasan tertinggi adalah 427 HV yang didapat pada temperatur -25°C dengan rapat arus 15mA/cm2. Penurunan temperatur dan rapat arus juga relatif akan meningkatkan kerapatan dan keseragaman permukaan hasil anodisasi. Serta penurunan temperatur hingga 0°C akan meningkatkan ketebalan lapisan oksida dimana ketebalan terbesar adalah 14,13 μm yang yang didapat pada temperatur 0°C dengan rapat arus 25mA/cm2. Namun ketebalan kembali menurun pada saat diturunkan ke temperatur -25°C.

---

Aluminum matrix composites (AMC) become potential materials for transport application where there is an obvious need for combination of weight saving and other properties, i.e. high specific strength, high specific stiffness, electrical and thermal conductivities, low coefficient of thermal expansion and wear resistance. However they are generally susceptible to corrosion in various environments, due to galvanic reactions between the reinforcements and the matrix, and selective corrosion on the interface due to the formation of new compounds. Anodizing has been considered as a potential modification treatment for enhancing corrosion resistant of AMC by forming porous anodic oxide on the surface area.

This study aims to analyze the influence of anodizing process parameters which is temperature and current density on the formation of porous anodic coating, Anodizing process has been done at three different temperatures which are 25°C,0°C and -25°C with variation of current density at 25,20 and 15 mA/cm2. Vickers microhardness testing was used to determine the mechanical properties of anodic layer. Observation of microstructure using FE-SEM to determine surface morphology and to measure anodic layer thickness.

Test results showed that decreasing temperature and current density would increase surface hardness of aluminium anodic layer. The highest surface hardness was 427 HV which was got by anodizing at temperature -25°C with using 15 mA/cm2 of current density. Decreasing temperature and current density would also relatively increasing density and make the surface smoother and looks more uniform. Decreasing temperature until 0°C would increase thickness of the oxide layer where the highest thickness was 14,13 μm which was got by anodizing at temperature 0°C with using 25 mA/cm2 of current density. But the thickness would decrease when the temperature was decreased to -25°C."