Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Proses produksi ekstrak merupakan tahapan yang sangat berpengaruh dalam menghasilkan produk obat herbal yang berkualitas. Sehingga perlu diperhatikan parameter-parameter yang berpengaruh pada proses-proses tersebut. Selain itu, proses pengemasan juga menjadi tahapan yang penting dalam proses produksi obat adanya loss time pada proses pengemasan akan mengakibatkan output yang diperoleh akan berkurang selain itu waktu yang diperlukan untuk tahap pengemasan juga akan meningkat. Laporan ini bertujuan untuk mengidentifikasi unexplained loss pada proses pengemasan sekunder produk liquid serta menganalisis parameter-parameter yang mempengaruhi produksi ekstrak. Metode pelaksanaan dilakukan dengan studi observasi atau pengamatan. Penyebab unexplained losses adalah total waktu istirahat antara grey dan black lebih dari 30 menit (38,67%), pengisian dokumen (21,27%), dan penggantian roll stiker (15,41%). Selanjutnya, ditemukan bahwa proses penggilingan berlangsung lama karena permasalahan pada hopper mesin penggiling dan pada proses ekstraksi simpsia belum memenuhi standar keamanan untuk pengangkutan barang.

---

The extract production process is a very influential stage in producing quality herbal medicinal products. So it is necessary to pay attention to the parameters that affect these processes. In addition, the packaging process is also an important stage in the drug production process. Loss of time in the packaging process will reduce the output obtained. In addition, the time required for the packaging stage will also increase. This report aimed to identify unexplained losses in the secondary packaging process for liquid products and to analyze the parameters that affected extract production. The implementation method was carried out by literature studies or observations. The causes of unexplained losses were the total rest time between gray and black more than 30 minutes (38.67%), filling out documents (21.27%), and replacing roll stickers (15.41%). Furthermore, it was found that the material milling process took a long time due to problems of machine hopper and extraction process did not meet safety standards for the transport of goods."

"Compatibility of pharmaceutical products and contact materials helps pharmaceutical, toxicology, analytical, and regulatory affairs professionals assess the safety of leachable and extractable chemicals associated with drug product packaging, manufacturing systems, and devices. The most comprehensive resource available, its coverage includes the strategies, tactics, and regulatory requirements for performing safety assessments, along with the means for interpreting results.Structured around a logical framework for an extractables and leachables safety assessment and closely linked to the pharmaceutical product development process, Compatibility of Pharmaceutical Products and Contact Materials directly addresses the fundamental questions of "what activities need to be performed to completely, efficiently, and effectively address the issue of product safety from an extractables and leachables perspective?" and "when do the various required activities need to be performed?" Specifically, the chapters describe :- Pertinent regulations and practical ways to meet guidelines- Coordinating manufacturing, storage, and delivery systems development and qualification with therapeutic product development- Materials characterization and the materials screening process- Component and/or system qualification (illustrated by several case studies)- Performing validation/migration studies and interpreting and reporting the results- Creating a product registration dossier and putting it through regulatory review- Product maintenance (Change Control) from an extractables and leachables perspective- Likely future developments in extractables and leachables assessmentAdditionally, the book's appendix provides a database, including CAS registry numbers, chemical formulas and molecular weights of extractable/leachable substances that have been reported in the chemical literature."

"Penelitian ini membahas mengenai efektivitas dan efisiensi mesin yang digunakan untuk produksi obat-obatan di PT. Soho Industri Pharmasi, penelitian ini merupakan penelitian kuantitatif dengan cara pengamatan langsung dan dengan melakukan perhitungan terhadap waktu henti pada mesin. Hasil penelitian ini menyarankan bahwa perlu adanya realisasi perubahan dari desain tranfer conveyor dan perlu adanya standarisasi dari sistem transfer conveyor tersebut agar mencapai potensi yang diinginkan. Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa yang menyebabkan terjadinya penurunan OEE adalah loss time yang disebabkan oleh planned stoppages berupa waktu istirahat yang lebih dari 30 menit dan pergantian shift. Kemudian unplanned stoppages, berupa kendala pada jembatan penghubung yang tidak rata dan lengket yang dapat menhambat supply. Perbaikan pada sistem pergantian shift dan waktu istirahat serta desain transfer conveyor diharapkan dapat menjadi solusi dari permasalahan tersebut.

---

This study discusses the effectiveness and efficiency of machines used for the production of drugs at PT Soho Industri Pharmasi, this research is a quantitative study by direct observation and by calculating the downtime on the machine. The results of this study suggest that there is a need for the realization of changes from the transfer conveyor design and the need for standardization of the transfer conveyor system in order to achieve the desired potential. Based on the observations that have been made, it can be concluded that what causes a decrease in OEE is loss time caused by planned stoppages in the form of breaks of more than 30 minutes and shift changes. Then unplanned stoppages, in the form of constraints on uneven and sticky connecting bridges that can hamper supply. Improvements to the shift change system and rest time and transfer conveyor design are expected to be a solution to the problem."

"Proses pengemasan merupakan salah satu bagian penting dalam produksi sediaan farmasi. Proses pengemasan adalah proses dimana obat dikemas ke dalam pengemas yang kompatibel sehingga menjadi produk jadi. Proses pengemasan produk, khususnya liquid terdiri dari proses pengemasan primer, sekunder, dan tersier. Dimana proses ini diharapkan berlangsung cepat untuk mendapatkan output sesuai dengan target. Namun, adanya loss time pada proses pengemasan akan mengakibatkan output yang diperoleh akan berkurang, selain itu waktu yang diperlukan untuk tahap pengemasan juga akan menjadi lebih lama. Loss time adalah waktu yang hilang dan yang tidak dapat dipergunakan untuk memberikan nilai tambah pada suatu produk. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui penyebab terjadinya Loss time serta improvement dalam mengatasi permasalahan pada pengemasaan sediaan liquid. Pelaksanaan perbandingan kesesuaian dilakukan berdasarkan studi observasi pada grey area pengemasan primer dan sekunder sediaan liquid. Hasil yang didapatkan terkait penyebab Loss time pada PT. Soho Industri Pharmasi secara garis besar ada 3, yaitu yang pertama planned stoppages berupa waktu istirahat yang lebih dari 30 menit dan pergantian shift. Kemudian yang kedua unplanned stoppages, terkait permasalahan pada flap box depan terbuka. Sedangkan kejadian yang menyebabkan loss time terakhir adalah unexplained stoppages, berupa kendala pada jembatan penghubung yang tidak rata dan lengket.

---

The packaging process is an important part in the production of pharmaceutical preparations. The packaging process is a process where drugs are packaged into compatible packaging so that they become finished products. The product packaging process, especially liquids, consists of primary, secondary and tertiary packaging processes. Where this process is expected to take place quickly to get output according to the target. However, the presence of loss time in the packaging process will result in the output obtained being reduced, besides that the time required for the packaging stage will also be longer. Loss time is time that is lost and cannot be used to provide added value to a product. This research aims to determine the causes of loss time and improvements in overcoming problems in the packaging of liquid preparations. The conformity comparison was carried out based on observational studies in the gray area of primary and secondary packaging of liquid preparations. The results obtained are related to the causes of loss time at PT. In general, there are 3 Soho Industrial Pharmacies, namely the first is planned stoppages in the form of rest periods of more than 30 minutes and shift changes. Then the second is unplanned stoppages, related to problems with the front flap box opening. Meanwhile, the incident that caused the latest loss time was unexplained stoppages, in the form of obstacles on the connecting bridge that were uneven and sticky."

"Produk defektif adalah produk dari hasil produksi yang tidak sesuai standar, tidak dapat dijual, dan tidak dapat digunakan kembali. Risiko terjadinya produk defektif merupakan hal yang tidak dapat dihindari pada proses manufaktur. Dengan adanya risiko tersebut, pemanufaktur perlu menetapkan sasaran mutu produksi yang menjadi parameter kualitas dan performa produksi. Selain kerugian terhadap pemanufaktur, produk defektif juga bertentangan dengan tujuan Sustainable Development Goals (SDGs) yang menyatakan bahwa suatu kegiatan ekonomi harus mencermati isu-isu krusial, seperti dampak terhadap lingkungan akibat limbah produksi. Penelitian ini akan mengidentifikasi dan menilai faktor-faktor penyebab produk defektif dan menawarkan rencana tindakan menggunakan metode Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control (DMAIC). Data pada penelitian ini divalidasi menggunakan matriks Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) yang disajikan menggunakan Problem Identification and Corrective Action (PICA). Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa produk defektif pada proses produksi oleh perusahaan pengemas disebabkan oleh kegagalan fungsi peralatan yang dipengaruhi oleh kurangnya pemeliharaan peralatan dan proses kontrol kualitas. Hasil dari penelitian ini berupa solusi untuk penambahan fungsi alat; memastikan doctor blade dalam kondisi optimal dan sesuai dengan standar acuan proses; meningkatkan konsistensi pemeliharaan; inspeksi dan penggatian rutin alat pneumatic; dan meningkatkan ketelitian kontrol kualitas pada tiap-tiap proses produksi.

---

Defective products are products that are not up to standard, cannot be sold, and cannot be reused. The risk of defective products occurring is unavoidable in the manufacturing process. Given these risks, manufacturers need to set production quality targets which are parameters of production quality and performance. In addition to losses to manufacturers, defective products also conflict with the objectives of the Sustainable Development Goals (SDGs) which state that an economic activity must pay close attention to crucial issues, such as the impact on the environment due to production waste. This research will identify and assess the factors that cause defective products and offer an action plan using the Define, Measure, Analyze, Improve, and Control (DMAIC) method. The data in this study were validated using the Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) matrix presented using Problem Identification and Corrective Action (PICA). The results of this study indicate that defective products in the production process by packaging companies are caused by equipment malfunctions which are affected by a lack of equipment maintenance and quality control processes. The results of this study are solutions for adding tool functions; ensuring that the doctor blade is in optimal condition and in accordance with process reference standards; improve maintenance consistency; inspection and periodic replacement of pneumatic tools; and improve quality control accuracy in each production process."

"Dalam kondisi perekonomian yang sulit, setiap perusahaan, dalam industri manufaktur khususnya, harus mampu bersaing dengan perusahaan lainnya. Perusahaan harus dapat mengurangi biaya-biaya yang tidak perlu yang merugikan finansial. Salah satu aspek yang selalu mempengaruhi keuntungan perusahaaan adalah waste hasil proses produksi. Semakin besar waste yang terjadi mengindikasikan semakin banyak bahan baku yang hilang dan terbuang sia-sia dalam proses produksi. Hal ini akan sangat merugikan perusahaan. Oleh karena itu pengendalian, penanganan dan pencegahan terhadap jumlah waste ini mutlak diperlukan oleh perusahaan. Penelitian ini memfokuskan pada upaya untuk mencari solusi-solusi untuk menurunkan atau meminimalisir jumlah waste yang timbul dengan menggunakan FMEA. Mula-mula diidentifikasikan jenis-jenis waste yang timbul, kemudian dicari akar permasalahan terjadinya insiden yang menyebabkan waste (insiden kecacatan), dan dilanjutkan dengan mencari solusi yang mungkin. Dari penelitian diketahui bahwa insiden kecacatan paling sering terjadi pada proses slitting, sehingga dari sini pulalah dihasilkan paling banyak waste. Sementara itu, penyebab utama yang muncul dari insiden pada masing-masing proses adalah gulungan tidak rata pada proses slitiing, muncul garis dari hasil printing, dan kupingan masuk pada proses laminating. Mayoritas kesalahan terjadi karena faktor manusia atau human error. Maka perlu dilakukan beberapa usaha untuk peningkatan dan pengendalian proses.

---

In the difficult economic conditions nowadays, every company in the manufacturing industry should be able to compete with other companies. Company must be able to reduce costs that cause the financial disadvantage. One cost that always affects firm profits is the cost of waste in the production process. The more quantity of waste that appear, indicates that there are more material lost in production process. Therefore, the effort to control, treatment and prevention of waste is absolutely needed by the company.

This research focuses on finding the solutions to reduce and minimize the amount of waste using FMEA method. First things to do is identificate type of waste that appear, then we try to find the root causes of those incidents that cause waste and continues to make some solutions.

Based on survey results revealed that three of material that affects 80% of the cost of purchasing material is OPP film, PP cosmoplene and ink. The most frequently occurred incident is one that happen in slitting process, also from this incident the most widely waste produced. Meanwhile, the main causes that arise from incident at each process are the uneven rolls at slitting process, lines at printing process, and "kupingan masuk" on laminating process. Most of the mistakes happen from human error factor. So, it is needed to make some efforts to controlling the process and reduce the human error."

"Dalam rangka memenuhi permintaan konsumen dan bertahan pada pasar yang kompetitif, suatu perusahaan farmasi seperti PT Takeda Indonesia seringkali menggunakan lean manufacturing yang mengurangi pemborosan dalam proses produksi sehingga dapat meningkatkan produktivitas. Salah satu alat dari lean manufacturing adalah takt time, yaitu waktu yang dibutuhkan untuk memenuhi permintaan konsumen. Oleh karena itu, dilakukan analisis perbandingan takt time dan cycle time, serta identifikasi dan pemberian solusi terhadap pemborosan yang mungkin terjadi di PT Takeda Indonesia untuk memastikan proses pengemasan produk tablet V berjalan dengan efisien. Pengambilan data waktu operasi mesin dan jumlah tablet yang diproduksi diambil dari Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin stripping H dan S yang sejalur dengan proses pengemasan sekunder, sedangkan data jumlah permintaan konsumen untuk produk tablet V diambil dari Purchase Order (PO). Berdasarkan hasil penelitian, ditemukan terjadinya produksi berlebih yang ditandai dengan lebih kecilnya cycle time jika dibandingkan dengan takt time sehingga dapat menyebabkan berlebihnya inventaris. Hal ini disebabkan terdapatnya penurunan permintaan konsumen yang cukup signifikan dari masa COVID sebelumnya. Oleh karena itu, rekomendasi yang dapat dipertimbangkan adalah melakukan penyesuaian jadwal dengan permintaan konsumen saat ini, serta dapat melakukan perhitungan takt time untuk tiap langkah pengemasan produk V secara real time agar dapat mengidentifikasi pemborosan secara detail dan mengoptimalisasi efisiensi di tiap langkah pengemasan.

---

To meet consumer demand and survive in a competitive market, a pharmaceutical company such as PT Takeda Indonesia often uses lean manufacturing which reduces waste in the production process to increase productivity. One of the tools of lean manufacturing is takt time, which is the time needed to meet consumer demand. Therefore, a comparative analysis of takt time and cycle time was carried out, as well as identifying and providing solutions to waste that might occur at PT Takeda Indonesia to ensure that the packaging process for tablet V products runs efficiently. Data collection on machine operating time and the number of tablets produced were taken from the Overall Equipment Effectiveness (OEE) of H and S stripping machines which are in line with the secondary packaging process, while data on consumer requests for tablet V products were taken from Purchase Orders (PO). Based on this study, the smaller cycle time when compared to the takt time indicates the occurrence of overproduction which can lead to excess inventory. This was due to a significant decrease in consumer demand from the previous COVID period. Therefore, recommendations that can be considered are adjusting the schedule to current consumer demand, and being able to calculate takt time for each step of product V packaging in real time to identify waste in detail and optimize efficiency at each packaging step."

"Indonesia merupakan negara yang memiliki kelembaban yang cukup tinggi dan cuaca yang cukup panas, oleh karena itu negara Indonesia membutuhkan alat pengering udara agar kelembaban dapat turun sampai titik nyaman untuk manusia. Sistem pengering udara lebih ramah lingkungan sebagai teknologi alternatif untuk proses penurunan kelembaban, terutama dalam kasus dengan muatan laten yang tinggi untuk menjaga kualitas udara. Teknologi ini lebih efisien di iklim panas dan lembab seperti Indonesia. Penelitian ini melakukan penyelidikan eksperimental untuk mengetahui rasio kelembapan terhadap udara untuk mengetahui karakteristik cairan ionik menggunakan alat pengering udara. Cairan ionik dalam percobaan ini akan melewati bilah kayu yang berfungsi sebagai alat penukar kalor, cairan ionik akan bersirkulasi selama kurang lebih dua jam. Eksperimen ini memvariasikan laju aliran cairan ionic dari 200 sampai 600 L/h dan didapatkan juga hasil rasio kelembaban yaitu -0.10 sampai -0.56 g/kg. Setiap kenaikan laju aliran besarannya juga akan semakin meningkat. Konsumsi energi di dunia meningkat setiap tahunnya, terutama dalam industri dan sektor transportasi. Konsumsi energi yang besar ini menghasilkan emisi karbon dioksida yang berbahaya bagi lingkungan dan kesehatan manusia. Salah satu cara untuk mengurangi konsumsi energi dan emisi karbon dioksida adalah dengan menggunakan sistem HVAC yang efisien.  Saat ini, banyak penelitian dilakukan untuk mencari solusi sistem HVAC yang lebih efisien. Salah satu solusi yang sedang dikembangkan adalah penggunaan liquid desiccant. Liquid desiccant dapat digunakan untuk menghilangkan kelembaban dari udara, yang dapat mengurangi beban pada sistem pendingin ruangan dan menghemat energi.  Namun, penggunaan liquid desiccant masih belum banyak digunakan di sektor HVAC.

---

Indonesia is a country with relatively high humidity and hot weather, therefore, it requires air drying equipment to reduce humidity to a comfortable level for humans. Air drying systems are more environmentally friendly as an alternative technology for humidity reduction, especially in cases with high latent loads to maintain air quality. This technology is more efficient in hot and humid climates like Indonesia. This research conducted experimental investigations to determine the humidity ratio to air to understand the characteristics of ionic liquid using an air drying apparatus. In this experiment, the ionic liquid will pass through wooden blades that function as a heat exchanger, and the ionic liquid will circulate for approximately two hours. The experiment varied the flow rate of the ionic liquid from 200 to 600 L/h, and the resulting humidity ratio ranged from -0.10 to -0.56 g/kg. With an increase in the flow rate, the magnitude of the humidity ratio also increased. Energy consumption worldwide is increasing every year, especially in industries and the transportation sector. This high energy consumption results in harmful carbon dioxide emissions that negatively impact the environment and human health. One way to reduce energy consumption and carbon dioxide emissions is by using efficient HVAC (Heating, Ventilation, and Air Conditioning) systems. Currently, extensive research is being conducted to find more efficient HVAC system solutions. One promising solution being developed is the use of liquid desiccants. Liquid desiccants can remove moisture from the air, reducing the load on the room's cooling system and saving energy. However, the use of liquid desiccants is still not widely adopted in the HVAC sector."

"Setiap proses dalam pelaksanaan kegiatan produksi obat di industri farmasi harus dilakukan validasi. Validasi proses dilakukan dengan tujuan untuk memastikan setiap proses yang dilalui dalam produksi dapat mendapatkan hasil yang sesuai dengan spesifikasi. Proses filling dari produk suspensi oral di PT. Guardian Pharmatama memerlukan validasi ulang karena proses filling telah berjalan selama 5 tahun. Volume pengisian termasuk salah satu parameter kritis pada proses filling dan pengemasan produk suspensi oral sehingga data volume filling sangat diperlukan untuk validasi proses filling dengan tujuan untuk memastikan bahwa volume yang didapat memiliki variasi data yang kecil atau tidak memiliki perbedaan yang signifikan untuk satu batch produksi.

---

Every process in the implementation of drug production activities in the pharmaceutical industry must be validated. Process validation is carried out with the aim of ensuring that every process that is passed in production can get results that are in accordance with specifications. The filling process of oral suspension products at PT. Guardian Pharmatama requires revalidation because the filling process has been running for 5 years. Filling volume is one of the critical parameters in the filling and packaging process for oral suspension products so filling volume data is needed to validate the filling process with the aim of ensuring that the volume obtained has small data variations or does not have a significant difference for one production batch."

"Ekstrak kering yeast dapat dihasilkan melalui fermentasi Saccharomyces cerevisiae. Molase merupakan media alternatif yang dapat digunakan untuk fermentasi. Kandungan gula yang tinggi didalamnya dapat mengoptimalkan pertumbuhan Saccharomyces cerevisiae. Tujuan penelitian ini adalah optimasi produksi esktrak kering yeast menggunakan molase sebagai media fermentasi dan analisis kadar β-glukan dan glukomanan menggunakan Kromatografi Cair Tingkat Tinggi (KCKT) dengan detektor indeks bias dan secara enzimatik. Sumber karbon, nitrogen, dan fosfat dioptimasi pada media molase. Diperoleh hasil optimum sumber karbon pada konsentrasi 14%, sumber nitrogen 0,18 gr urea, dan sumber fosfat 0,054 gr NPK. Analisis pada kromatografi menggunakan kolom C18-Fenil dan kondisi analisis yang optimum, yaitu menggunakan fase gerak asetonitril-DI Water (70:30) dengan laju alir 1,0 mL/menit. Hasil rata-rata kadar β-glukan dan glukomanan pada ekstrak kering yeast masing-masing 34,703% dan 6,466%. dengan KCKT; 43,48% dan 0,96% dengan enzimatik. Untuk standar ekstrak kering yeast rata-rata kadar β-glukan dan glukomanan masing-masing 30,626% dan 29,336% dengan KCKT; 40,53% dan 59,14% dengan enzimatik.

---

Dry yeast extract can be produced by fermentation of Saccharomyces cerevisiae. Molasses is an alternative media that can be used for the fermentation. High sugar level in molasses can optimize the growth of Saccharomyces cerevisiae. The purpose of this study was optimization of dry yeast extract production using molasses as a fermentation media and the determination of β-glucan and glucomannan levels by High Performance Liquid Chromatography (HPLC), with a refractive index detector, and enzymatic method. The carbon, nitrogen, and phosphate sources are optimized on molasses media. The optimum results obtained from carbon sources at a concentration of 14%, nitrogen sources 0.18 gr urea, and phosphate sources 0.054 gr NPK. Analysis by chromatography using the C18-Phenyl column with the optimum analysis conditions, which was mobile phase using acetonitrile-DI Water (70:30) with a flow rate 1.0 mL/min. The average level of β-glucans and glucomannan on self-produced dried yeast extract were 34.703% and 6.466% by HPLC, 43.48% and 0.96% by enzymatic. On the dried yeast extract standard are 30.662% and 29.336% by HPLC, 40.53%, and 59.14% by enzymatic.

"