Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Untuk mendapatkan umur pakai yang panjang pada mould and die pengerjaan panas, maka yang pertama harus diperhatikan adalah kondisi operasi dari baja yang akan digunakan. Kendala yang sering dihadapi pada baja untuk pengerjaan panas Sehubungan dengan pengaruhnya terhadap umur pakai baja diantaranya adalah aus, retak dan rapuh panas. Saat ini kekurangan tersebut hanya dapat di antisipasi dengan cara meningkatkan kekerasan dan ketangguhan baja. Untuk memenuhi kebutuhan tersebut maka dilakukan moditikasi komposisi kimia dan struktur mikro baja melalui suatu periakuan panas tertentu agar diperoleh sifat-sifat seperti di atas. Dengan kondisi proses yang tepat, maka dapat dihindari terjadinya retak akibat distorsi dan akibat pemanasan saat operasi, sehingga akan memperpanjang umur pakai. Baja DH-31 merupakan ekivaien dari AISI H-13 atau JIS SKD-61 moditikasi dengan 3.0 % unsur Mo, baja ini diproyeksikan untuk memiliki sifat ketangguhan tinggi meIaIui proses high impact value heat treatment (HIT) sebagai upaya peningkatan Icualitas baja DHA-1 yang sebelumnya biasa digunakan untuk bahan cetakan Iogam berukuran besar melalui metode pendinginan konvensional. Proses peningkatan ketangguhan dalam hal ini harga impak dilakukan dengan memberikan proses perlakuan panas melalui metode marlemperlng Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan kondisi perlakuan panas optimum dengan memvariasikan temperatur austenisasi 1010°C, 1030°C dan 1050°C dengan waktu tahan 45 menit dalam dapur jenis "Pit". Sebagai bahan perbandingan di sini juga dilakukan proses full harden dengan media pendinginan udara dan oli 80°C, sedangkan untuk proses marlempering media yang dipakai untuk menyamakan temperatur sampel uji adalah oli 200°C yang diagitasi, di mana sampei uji dicelup selama 3-5 detik kemudian dilanjutkan pendinginan udara. Variasi temperatur temper ganda dilakukan pada 580°C, 610°C dan 640°C (waktu tahan 1 jam). Berdasarkan variabel yang ada, diperoleh karakteristik hasil proses pengerasan optimal untuk HIT pada temperatur austenisasi 1050"C. Hal ini didukung oleh data hasii pengujian yang terdiri dari (i) uji kekerasan menggunakan digital hardness tester dengan metode Rockwell, (ii) uji impak menggunakan mesin mark "FRANK" dengan metode Charpy (beban ayun 30OJ) pada suhu kamar 28°C, (ii) uji tarik menggunakan mesin merk "GALDABINI" dengan metode tensile load (beban tarik > 2000kg) dan (iv) uji aus memakai mesin mem "OGOSHI" dengan metode abrasi menggunakan jarak Iuncur (JL:200m), beban (P1:6,32kg, P2:12,64kg dan P3:18,96kg) dengan kecepatan Iuncur (v1:0,94m/s, v2:2,38m/s, v3:3,62m/s) serta uji struktur mikro menggunakan mikroskop optik dengan etsa nital 7%. Adapun hasil optimal yang dicapai adalah kekerasan permukaan 5BHRc dengan harga impak 3.34kgfm/cm² dan kekuatan tarik 196kg/mm serta Iaju keausan yang cukup rendah (w:0.0028mm³ untuk v3:3,62m/s dan P3:18.96kg serta JL:200m). Seoara kuantitatif dapat disimpulkan bahwa harga ketangguhan dari proses HIT mengalami kenaikan 11% dibanding hasil full harden dengan pendingin udara (57HRc dan 3,01kgfm/cm²) dan 17% untuk full harden dengan pendingin oli 80°C (59HRc dan 2,85kgfm/cm²). Dengan metoda martempering, distorsi pada baja dapat dihindari sehingga mengeliminasi kemungkinan timbulnya retak khususnya untuk benda kerja yang memiliki kompleksitas bentuk, hal ini sesuai dengan aplikasi nantinya dalam industri."

"Perlakuan Panas adalah suatu kombinasi operasi pemanasan dan pendinginan terhadap logam atau paduannya, dalam keadaan padat dengan selang waktu penahanan tertentu, dimana perlakuan panas ini diberikan pada logam atau paduannya untuk memperoleh sifat-sifat tertentu. Prosesdur proses perlakuan panas berbeda beda tergantung dari tujuan dari pemberian perlakuan panas itu sendiri, yang biasanya mengacu pada sifat-sifat mekanik dari material bendakerja.Dalam penelitian ini yang ingin diketahui adalah pegaruh proses perlakuan panas terhadap sifat mekanik yang ada, dan perubahan struktur mikro yang terjadi, proses perlakuan panas yang dilakukan adalah Annealing, Hardening,dan Tempering dengan perlakuan khusus, dilakukan terhadap benda kerja awal baja karbon menegah ( 0,45 % C ) atau baja 1045, dan selajutnya dilakukan penijauan mekanik, tank, kekerasan Rockwel, kekerasan Mikro Vickers, Struktur mikro dengan mikroskop optik dan peninjauan retak akibat uji tank dengan SEM.Hasil penelitian dapat di simpulkan bahwa harga tegangan tarik tertinggi dicapai oleh spesimen proses Hardening dan tegangan ter rendah di capai oleh spesimen proses Tempering dan harga regangan tertinggi di capai spesimen proses Annealing, Harga kekerasan rockwell tertinggi di peroleh spesimen proses Hardening dan kekerasan terrendah dicapai spesimen proses Tempering demikian pula pada peninjauan kekerasan mikro Vickers. Perubahan Struktur mikro yang terjadi pada penelitian ini sepesimen awal mempunyai struktur mikro ferit dan pearlit, setelah dilakukan proses annealing didapat fern + peariit dan setelah dilakukan proses Hardening struktur mikro martensit + austenit, pada proses tempering struktur mikronya kembaii pada struktur awal ferit + pearlit, hal ini sebabkan temperatur tempemya dilakukan pada temperatur 850°C."

"Telah dilakukan penelitian pada bahan lembaran baja karbon rendah hasil Cold Rolling Mill (canal dingin). Salah satu proses yang cukup menentukan kualitas akhir bahan adalah proses anil. Pengaturan temperatur dan waktu anil akan mempengaruhi sifat mekanik, parameter mampu bentuk, struktur mikro dan tekstur dari bahan. Pada penelitian ini diambil variasi temperatur anil 650°C, 670°C, 690°C dan 710°C, sedangkan waktu anil dipilih 15, 30, 45 dan 60 menit. Dengan meningkatnya temperatur dan waktu tahan anti, maka kuat tarik dan kekerasan cenderung menurun. Sedangkan parameter mampu bentuk, yang diwakili oleh nilai r dan nilai n serta harga elongasi dari bahan menunjukan peningkatan. Strukur mikro dari bahan menunjukan semakin besarnya ukuran butir dengan semakin naiknya temperatur dan waktu tahan anil. Tekstur dari bahan menunjukkan bahwa bidang-bidang (111)(1T2), (111)(213), (112)(T10) dan (112)(351) yang terbentuk. sebagai hasil canal dingin tetap muncul pada variasi temperatur dan waktu tahan anil. Dengan semakin naiknya intensitas bidang (111)[:1T21 dan (111)[213], maka nilai r akan semakin naik pula. Dari penelitian ini teriihat juga bahwa faktor temperatur lebih dominan pengaruhnya dibandingkan faktor waktu."

"Inovasi perlakuan panas yang dilakukan dari metode karburisasi konvensional menjadi metode high concentration carburzing bertujuan untuk meningkatkan kekerasan permukaan pin rantai tipe timing chain berbasis baja SCM 440. Metode ini menggunakan dua tahap karburisasi, yaitu primary carburizing dan secondary carburizing yang masing-masing berfungsi untuk membentuk inti karbida dan membentuk karbida dengan ukuran lebih besar dan tersebar merata pada permukaan. Primary carburizing dilakukan dengan pemanasan hingga temperatur 950°C dengan Carbon Potential (CP) 0,9 selama 60 menit, kemudian di-quench pada high pressure gas quenching hingga mencapai temperatur 690°C. Secondary carburizing dengan variasi CP 1,1; 1,2; dan 1,3 dilakukan dengan pemanasan hingga 850°C selama 60 menit dan dilanjutkan dengan quenching oil. Hasil pengujian kekerasan permukaan menunjukkan nilai kekerasan permukaan pada masing-masing variabel 65,3 HRC; 66,525 HRC; dan 65,727 dengan kekerasan optimal dicapai pada variabel CP 1,2. Penelitian ini juga membahas mengenai perbandingan persebaran karbida di permukaan pada masing-masig variabel. Dengan sifat mekanis yang diperoleh maka metode high concentration carburizing dapat diaplikasikan sebagai substitusi produk komponen pin impor.

---

Innovation in heat treatment method which done from conventional carburizing into high concentration carburizing was purposed to increase the surface hardness of SCM 440 steel used in timing chain pin. This method done by two carburizing stages, primary carburizing and secondary carburizing which has function to form nucleis and to obtain ultrafine carbide precipitated in outermost surface layer, respectively. Primary carburizing was done by heating up to 950°C for 60 minutes with Carbon Potential 0,9 and high pressure gas quenching to 690°C. Secondary carburizing with different carbon potentials, 1,1; 1,2; and 1,3, was done by heating up to 850OC for 60 minutes, and oil quenching. The result of hardness testing in the surface shows that hardness increase with the increase of CP, 65,3 HRC; 66,525 HRC, 65,727 HRC and the optimum hardness was reached in CP 1,2. This research also discussing about comparison of carbides spread in the surface on each variable."

"Baja perkakas DAIDO DC11 (ekivalensi AISI D2) merupakan baja perkakas pengerjaan dingin yang pada aplikasinya membutuhkan kepresisian yang tinggi. Baja jenis ini memiliki kemampukerasan yang tinggi sehingga dapat terbentuk fasa martensit walaupun dengan laju pendinginan yang rendah setelah prosis pengerasannya. Sejumlah austenit sisa akan tetap ada setelah proses quenching-nya. Jumlah austenit sisa ini dapat ditekan dengan proses subzero dimana benda didinginkan setelah quenching temperatur dibawah nol.Pada penelitian ini subzero dilakukan dengan media dry ice yang mampu mendinginkan sampel hingga temperatur -78°C. Sebelum perlalman subzero dilakukan proses pengerasan pada temperatur 1030°C yang diikuti dengan pendinginan udara. Juga dilakukan pengerasan sampel tanpa perlakuan subzero sebagai perbandingan. Berkurangnya austenit sisa hasil proses subzero dapat diindikasikan dengan meningkatnya kekerasan dan ketahanan aus yang didapatkan dari sampel as-quenched dan setelah proses penemperan pada temperatur 200, 250, 300 dan 350°C baik pada sampel dengan atau tanpa perlakuan subzero. Pengujian kekerasan dilakukan dengan metode indentasi Rockwell C dan pengujian keausan dengan mesin uji aus abrasif Ohgoshi. Dari penelitian didapatkan bahwa perlakuan subzero mampu meningkatkan kekerasan dan ketahanan aus masing-masing dengan rata-rata peningkatan 3,4 % dan 11,1% lebih besar daripada sampel tanpa perlakuan subzero. Sebagai contoh pada sampel as-quenched perlakuan subzero mampu meningkatkan kekerasan dari 61,44 HRC menjadi 63,22 HRC sedangkan laju aus menurun (ketahanan aus meningkat) dari 7,34 x 10-07 mm3/mm menjadi 7,19 x l0-07 mm3/mm."

"Salah satu yang dijadikan penilaian dari kualitas mutu material adalah kondisi permukaannya dan penurunan kondisi selama pemakaiannya. Proses semprot logam nyala api oksi-asetika dengan umpan serbuk merupakan alternatif di dalam mengantisipasi hal tersebut, dengan cara melapisinya dengan serbuk yang memiliki lapisan baik. Dalam penelitian ini serbuk yang digunakan adalah serbuk inngtec dan bronzochrom, kedua serbuk ini memiliki ketabanan aus yang tinggi terhadap keausan abrasif dan erosi Bromzychrom memiliki kekuatan ikatan, yang baik apabila berikatan dengan serbuk lain (lapisan dasar), Mekanisme pelapisan yang biasa digunakan adalah dengan satu jenis serbuk, tetapi dalam penelitian ini selain menggunakan lapisan tungter, juga digunakan lapisan dasar hronzochrom kemudian dilapis lungtec"